一种渣油中低温煤焦油生产优质焦的工艺方法
专利汇可以提供一种渣油中低温煤焦油生产优质焦的工艺方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本 发明 公开了一种渣油/中低温 煤 焦油生产优质焦的工艺方法，原料油和氢气混合后进入加氢处理单元，在加氢催化剂存在下进行加氢反应；加氢处理的所有产物不经分离全部进入延迟焦化单元，进行热裂化反应，制备优质焦；延迟焦化单元的 焦炭 塔得到的塔顶油气进行 分馏 以分离出塔顶气体、柴油、和 蜡油 ，所述塔顶气体经过油气分离得到 汽油 和焦化干气；所述焦化干气经 脱硫 后进入PSA提纯单元，得到的氢气返回所述加氢处理单元循环利用。该方法可以提高轻质油的收率，得到清洁成品油，生产优质焦，同时在减少能耗方面具有显著优势。，下面是一种渣油中低温煤焦油生产优质焦的工艺方法专利的具体信息内容。
1.一种渣油/中低温煤焦油生产优质焦的工艺方法，其特征在于包括如下步骤：
（1）原料油和氢气混合后进入加氢处理单元，在加氢催化剂存在下进行加氢反应；所述加氢处理单元包括串联连接的加氢加热炉和加氢反应器；
（2）加氢处理的所有产物不经分离全部进入延迟焦化单元，进行热裂化反应，制备优质焦；所述延迟焦化单元包括串联连接的余热回收器、焦化加热炉、焦炭塔和分馏塔；
（3）延迟焦化单元的焦炭塔得到的塔顶油气进入分馏塔，分离出塔顶气体、柴油和蜡油，所述塔顶气体经过油气分离得到汽油和焦化干气；所述焦化干气经脱硫后进入PSA提纯单元，提纯得到的氢气返回所述加氢处理单元中循环利用。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于所述原料油为减压渣油和/或中低温煤焦油。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于所述加氢催化剂采用含有贵金属活性组分或采用含有ⅥB族或Ⅷ族金属氧化物或硫化物组分的催化剂；所述ⅥB族或Ⅷ族金属选自W、Mo、Co或Ni中的一种或几种，所述贵金属选自Pt、Pd中的一种或几种；催化剂中进一步含有0.5%～4.0wt%的F、P、或B酸性助剂；更进一步含有活性氧化铝、活性炭、硅藻土、硅酸铝、硅酸镁、活性白土或分子筛载体。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于所述加氢处理单元包括一个加氢加热炉和两个加氢反应器，其中所述加氢加热炉和两个加氢反应器串联连接；原料油和氢气先进入加氢加热炉中，加热后再进入加氢反应器。
5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于在原料油进入所述加氢加热炉过程中，其入炉温度为180～220℃、入炉压力为7.0～10.0MPa；其出炉温度为360～400℃、出炉压力为6.5～9.0MPa；加氢加热炉产生的烟气离炉温度为340～400℃；原料油和氢气进入加氢反应器内进行反应的条件为：温度350～400℃，氢分压10～25MPa，体积空速0.5～-1
2.0h ，氢油体积比500:1～1200:1。
6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于在步骤（2）中加氢处理的所有产物不经分离先进入所述余热回收器，与所述加氢加热炉和/或焦化加热炉产生的烟气换热后，进入所述焦化加热炉进行升温，再进入所述焦炭塔生成优质焦。
7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于加氢处理的所有产物以340～390℃的温度进入余热回收器，与烟气换热升温到400～460℃，再以1.5～3.0MPa的压力和80～
140m/s的流速进入焦化加热炉；焦化加热炉物料出炉温度为470～520℃、压力为1.0～
2.5MPa，焦化加热炉出炉烟气温度700～900℃；生焦过程中焦炭塔塔顶温度440～550℃，塔顶压力0.1～0.5MPa。
8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于在生焦过程中焦炭塔的塔顶油气进入分馏塔进行分馏处理，分离出塔顶气体、柴油和蜡油，所述塔顶气体进入油气分离器，分离得到汽油和焦化干气；所述焦化干气依次通入脱硫塔和PSA提纯单元，经过脱硫和提纯处理得到的氢气返回加氢处理单元循环利用，该氢气的体积纯度大于99.9%；PSA提纯单元分离氢气后的得到释放气分别或择一返回加氢加热炉或焦化加热炉中。
9.根据权利要求1所述的方法，其特征在于步骤（3）中分馏得到的蜡油全部采出，其循环比为0。
10.一种应用于权利要求1所述方法的装置，其特征在于该装置包括加氢加热炉（2）、加氢反应器、余热回收器（6）、空气预热器（9）、焦化加热炉（10）、焦炭塔（12）、分馏塔（13）、油气分离器（14）、脱硫塔（15）和PSA提纯单元（16），所述加氢加热炉（2）与两个加氢反应器串联连接，加氢加热炉（2）的物料出口与第一个加氢反应器的物料入口相连，第二个加氢反应器（4）的物料出口与所述余热回收器（6）的物料入口相连，余热回收器（6）的物料出口连接所述焦化加热炉（10）的物料入口，所述加氢加热炉（2）和焦化加热炉（10）的顶部烟气出口通过管路连接至余热回收器（6）的气体入口，余热回收器（6）的气体出口与所述空气预热器（9）的加热气入口相通，所述空气预热器（9）的预热气体出口分别连接至所述加氢加热炉（2）和/或焦化加热炉（10），所述空气预热器（9）的预热水出口与所述焦化加热炉（10）的物料入口相通；焦化加热炉（10）的物料出口与所述焦炭塔（12）的物料入口相连，焦炭塔（12）的顶部油气出口通过管路连接所述分馏塔（13）的物料入口，分馏塔（13）的顶部气体出口连接所述油气分离器（14）的入口，油气分离器（14）的气体出口连接所述脱硫塔（15）的入口，脱硫塔（15）的出口连接所述PSA提纯单元（16）的入口，PSA提纯单元（16）的循环氢出口连接所述加氢加热炉（2）的入口。
一种渣油中低温煤焦油生产优质焦的工艺方法
技术领域
背景技术
发明内容
为150～500m/g，孔容为0.15～0.60ml/g。
之后原料油进入焦炭塔生焦，焦炭塔塔顶温度440～550℃，塔顶压力0.1～0.5MPa。 [0021] 焦炭塔顶油气进入分馏塔进行分馏处理，经分馏得到焦化干气、汽油、柴油和蜡油，具体地讲，分馏处理可分离出塔顶气体、柴油和蜡油，塔顶气体再进入油气分离器，分离得到汽油和焦化干气。本方法得到的汽油和柴油均为成品油，无需进一步加氢精制；得到的蜡油全部采出，其循环比为0，即延迟焦化单元得到的蜡油全部采出，可作为后续催化裂化或加氢裂化的原料。焦化干气依次通入脱硫塔和PSA提纯单元进行提纯得到循环氢，具体工艺是焦化干气进入脱硫塔，脱出H2S后再进入PSA提纯单元，在吸附塔内将干气中的CO2、CO等杂质吸收掉，分别得到氢气和释放气。得到的氢气纯度大于99.9%（v），返回加氢单元作为原料，PSA提纯单元分离氢气后的得到释放气分别或择一返回加氢加热炉或焦化加热炉中作为燃料。
60%。同时，由于加氢处理单元工艺流程的简化，使得原料油流经的设备减少，压降减小，到达焦炭塔还保持较高的压力，有利于生产优质焦。
具体实施方式
14，分离得到的气体进入脱硫塔15脱出H2S，之后进入PSA提纯单元16，分别得到释放气17和氢气18；得到的释放气17进入加热炉2、10作为燃料，得到的氢气18作为加氢反应的原料；油气分离器14底部采出成品汽油沿管线19出装置；分馏塔13得到的成品柴油和蜡油沿管线20、21出装置。
密度20℃，g/cm3 1.06 0.98
S含量，m% 6.01 1.39
N含量，m% 0.78 1.02
残炭，m% 24.74 13.95
金属（Ni+V），μg/g 487 69.3
饱和分，m％ 7.80 20.5
芳香分，m％ 41.52 51.1
胶质，m％ 32.60 21.6
沥青质，m％ 18.09 6.8
助剂 P
载体 分子筛
形状 圆柱形
尺寸（Φ×L）/mm (1.4～1.6)×(3～8)
孔容，ml/g 0.40～0.60
比表面积，m2/g 180～500
堆积密度，g/cm3 0.60～0.70
装填密度，g/cm3 0.50～0.60
压碎强度，N/cm ＞70
加氢加热炉
入炉温度，℃ 200 200 190 190
入炉压力，MPa 8.5 8.5 8.0 8.0
出炉温度，℃ 380 380 375 375
出炉压力，MPa 8.0 8.0 7.6 7.6
烟气离炉温度，℃ -- 360 -- 355
加氢反应器
反应温度，℃ 380 380 375 375
氢分压，MPa 15 15 20 20
空速，h-1 1.2 1.2 1.5 1.5
氢油比，V 800:1 800:1 1100:1 1100:1
余热回收器
原料油进口温度，℃ -- 370 -- 368
原料油出口温度，℃ -- 420 -- 415
焦化加热炉
入炉温度，℃ 370 420 368 415
入炉压力，MPa 2.2 2.8 2.0 2.9
出炉温度，℃ 500 505 495 502
出炉压力，MPa 1.5 2.2 1.48 2.3
烟气离炉温度，℃ -- 800 -- 760
渣油流速，m/s 60 100 60 110
焦炭塔
塔顶温度，℃ 470 480 468 483
压力，MPa 0.16 0.3 0.12 0.4
循环比 0.1 0 0.1 0
延迟焦化单元分馏塔
塔顶温度，℃ 143 143 143 143
压力，MPa 0.27 0.27 0.27 0.27
油气分离器
温度，℃ 40 40 40 40
压力，MPa 0.20 0.20 0.20 0.20
PSA提纯单元
吸附剂 -- 分子筛 -- 分子筛
操作压力，MPa -- 2.0 -- 2.0
焦化产品分布
气体 12.5 7.0 11.2 6.5
汽油 18.8 23.3 21.7 26.8
柴油 24.7 34.8 23.0 32.9
蜡油 17.6 13.5 20.8 15.2
焦炭 26.4 21.4 23.3 18.6
能耗 100% 70% 100% 70%
真密度，g/cm3 2.01 2.12 2.03 2.12
S含量，m% 2.60 0.38 2.10 0.28
灰分，m% 0.83 0.04 0.54 0.05
挥发分，m% 5.6 0.45 4.5 0.36
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