| 序号 | 专利名 | 申请号 | 申请日 | 公开（公告）号 | 公开（公告）日 | 发明人 |
|---|---|---|---|---|---|---|
| 1 | 一种再生微粉轻骨料高强混凝土及其制备方法 | CN201610573539.5 | 2016-07-21 | CN106186958A | 2016-12-07 | 周晓阳; 侯得寅; 何志斌 |
| 本发明公开了一种再生微粉轻骨料高强混凝土及其制备方法。所述再生微粉轻骨料高强混凝土，是由胶凝材料、河砂、再生微粉轻骨料、外加剂及水组成，所述的胶凝材料由水泥、再生微粉水泥混合材组成，每立方混凝土中各材料用量如下：水泥480~550kg，再生微粉水泥混合材60~115kg，河砂600~730kg，再生微粉轻骨料480~651kg，水160~170kg，外加剂5.8~6.4g。本发明的再生微粉轻骨料高强混凝土具有以下有益效果：减少水泥用量，增加了固体废弃物的再利用率，对保护生态环境和促进循环经济的发展有良好的推动作用，可配置出抗压强度高达50MaP的高强轻骨料混凝土。 | ||||||
| 2 | 一种利用废旧烧结砖粉生产的水泥及其制备方法 | CN201610346072.0 | 2016-05-23 | CN106007421A | 2016-10-12 | 李福安; 高琦; 郭思嘉; 邢如飞; 尤少阳; 贺方方; 柳炎; 荣天天; 侯明 |
| 本发明公开了一种利用废旧烧结砖粉生产的水泥及其生产方法，所述的水泥由以下重量份计的组分组成：硅酸盐水泥熟料45.5‑67份、废旧烧结砖粉20‑60份、石膏3‑4.5份。本发明利用废旧烧结砖粉代替烧黏土、烧页岩、碎黏土砖瓦作为人工火山灰质混合料生产火山灰质硅酸盐水泥，不仅有效地解决了建筑垃圾的回收过程中产生的废旧烧结砖粉造成的环境污染和资源浪费的技术问题，为废旧烧结砖粉的回收利用提供了新途径，还节约了天然黏土页岩资源，节省了烧黏土、烧页岩、碎黏土砖瓦烧结过程的能耗，大大降低水泥的生产成本，满足了城市对水泥的需求，实现了建筑废弃物的资源化，是可持续发展战略的新技术，符合资源节约和环境友好的方针。 | ||||||
| 3 | 一种废弃混凝土作为水泥生产中的活性掺合材的方法 | CN201310349041.7 | 2013-08-13 | CN103396020B | 2014-08-06 | 尹小林; 尹无忌 |
| 一种废弃混凝土作为水泥生产中的活性掺合材的方法，将废弃混凝土破碎至粒径≤40mm的粒状料，于回转窑水泥生产过程中，在回转窑窑头的熟料冷却带至落料口区段或篦冷机内熟料温度≥550℃的高温空间区段加入高温熟料中，利用高温熟料余热直接热活化处理粒状的废弃混凝土，经熟料余热活化处理的废弃混凝土混合在熟料中，直接作为熟料中的活性掺合材；所述废弃混凝土的加入量为回转窑烧成的原生熟料重量的1%-30%。本发明简单易行、无投资压力、经济性好、可为大家接受，可一定程度上解决掺合料的短缺和成本问题，有利于抑制水泥粉磨中劣质掺合材尤其是生页岩、生矸石、粘土质矿等的大量利用，降低豆腐渣工程发生的几率。 | ||||||
| 4 | 用建筑垃圾制成的胶凝材料及其制备方法 | CN201010230564.6 | 2010-07-20 | CN101905954B | 2012-12-05 | 夏举佩; 张召述; 任雪娇 |
| 本发明提供一种用建筑垃圾制成的胶凝材料，由以下质量组分组成：建筑垃圾80～90份，辅助材料10～30份，添加剂1.0～2.8份，其中辅助材料为黄磷炉渣、粉煤灰中的一种或两种，石灰石、电石渣中的一种或两种；添加剂为硫酸铝0.5～1份、硫酸钠0.2～0.6份、碳酸钠0.5～1.2份中的两种或三种；通过高温活化、机械活化和化学活化生产水硬性胶凝材料，可代替水泥广泛用于生产免烧砖、道路基层材料。本发明具有原料来源方便、成本低、节能降耗的优点，与传统水泥胶凝材料相比，使用方法相同，便于其推广应用。 | ||||||
| 5 | 立窑1350℃±100℃高温煅烧1-5%铬渣5-10%含铬粘土10-20%碱渣20-30%建筑垃圾20-30%石灰石水泥熟料技术 | CN200710060638.4 | 2007-12-28 | CN101468888A | 2009-07-01 | 刘志刚; 刘泽宇; 李福顺; 纪柱; 魏彤宇 |
| 本发明属于铬渣的治理与综合利用技术，将1－5％铬渣1－5％含铬粘土20－30％粉煤灰20－30％碱渣20－35％建筑垃圾与煤、粘土配比，均混，磨粉，成球，煅烧，利用立窑中高温1350℃±100℃环境及一氧化碳使铬渣中六价铬还原为三价铬，进而达到解毒和粉煤灰、碱渣、建筑垃圾的烧成料可做水泥混合材，不产生二次污染，治理速度快，费用低，降低工程造价。 | ||||||
| 6 | 卜特兰水泥替代品及制法、使用其的硬质木片及制法 | CN02803425.2 | 2002-11-01 | CN1484622A | 2004-03-24 | 青木幸男; 古村秀磨; 田中功 |
| 本发明的目的是提供即使以20wt％或更大的量掺入硬质木片生产过程中排出的木屑或废料以将其再利用也不会破坏其各种性能(如抗弯强度)的卜特兰水泥替代品、简易而经济地生产该替代品的方法、包括该替代品的硬质木片及其生产方法。本发明提供一种卜特兰水泥替代品，其包括将至少一种硬质木片废料和碎屑或含钙钒石的熟化水泥粉碎和分级后得到的细水泥粉末，其中，在650－850℃下焙烧水泥粉末以将其活化，该卜特兰水泥替代品的生产方法，包括该替代品的硬质木片及其生产方法。 | ||||||
| 7 | 一种砌筑用水泥及制造方法 | CN201610267475.6 | 2016-04-27 | CN107311480A | 2017-11-03 | 王志龙 |
| 本发明公开一种砌筑用水泥及制造方法，其特殊之处在于：由燃烧过的工业废渣、石灰、石膏、调整剂组成。其各组分含量为：工业废渣：4０－９０％，石灰：25－４５％，石膏：１－１５％，调整剂：1－１０％。其优点是耐酸碱、耐腐蚀性能好，特别适于地下工程，还可以与普通水泥掺混浇铸。 | ||||||
| 8 | 一种利用废弃混凝土制备的新型混凝土 | CN201610947317.5 | 2016-10-26 | CN106495587A | 2017-03-15 | 谢飞鸿; 廖贤; 潘林; 李忠涛; 刘洋雨 |
| 本发明公开了一种利用废弃混凝土制备的新型混凝土，由水、水泥、砂、石子和添加剂制成，所述水、水泥、砂、石子的重量比为(0.51～0.59)：1：(1.78～1.83)：(3.68～3.72)，所述添加剂包括固体树脂、石灰、十二烷基磺酸钠、塑化剂、氯化钙和硅酸钠，各成分的加入量按水、水泥、砂和石子的总重量计为：固体树脂0.6～1％、石灰1～3％、十二烷基磺酸钠0.3～0.5％、塑化剂3～5％、氯化钙1～3％和硅酸钠0.3～0.6％，所述水泥中含有占水泥总量10～20％的废弃水泥粉末，废弃水泥粉末由废弃混凝土破碎后形成的砂浆料经粉粹、研磨和筛分制得。本发明可有效降低混凝土的水泥用量，同时减少废弃混凝土带来的环境污染。 | ||||||
| 9 | 一种水泥混凝土及其制备方法和循环利用方法 | CN201010569489.6 | 2010-12-02 | CN102060485B | 2012-07-04 | 周宗辉; 程新; 王金邦; 常钧; 叶正茂; 芦令超; 黄世峰 |
| 本发明公开了一种可循环利用的水泥混凝土，包括水泥、粗骨料、细骨料和水，所述粗骨料和细骨料的制备方法为：采用与硅酸盐水泥相同的原料，经混合、粉磨，制得粉状材料，造粒后置于窑炉中，在1250-1450℃下煅烧制得烧结料，出窑后自然冷却至室温，经破碎、整形和筛分分级制得粗、细骨料。本发明还公开了本水泥混凝土的制备方法和循环利用方法。本发明的水泥混凝土性能优越，与传统水泥混凝土相比，因为其可循环利用，所以对资源的破坏和消耗大大降低，同时伴随水泥生产排放的CO2量也显著降低，而且不产生建筑垃圾。因此，本发明在保护资源和环境以及降低温室效应方面效果显著，是实现水泥混凝土可持续发展的一条十分重要的途径。 | ||||||
| 10 | 一种水泥混凝土及其制备方法和循环利用方法 | CN201010569489.6 | 2010-12-02 | CN102060485A | 2011-05-18 | 周宗辉; 程新; 王金邦; 常钧; 叶正茂; 芦令超; 黄世峰 |
| 本发明公开了一种可循环利用的水泥混凝土，包括水泥、粗骨料、细骨料和水，所述粗骨料和细骨料的制备方法为：采用与硅酸盐水泥相同的原料，经混合、粉磨，制得粉状材料，造粒后置于窑炉中，在1250-1450℃下煅烧制得烧结料，出窑后自然冷却至室温，经破碎、整形和筛分分级制得粗、细骨料。本发明还公开了本水泥混凝土的制备方法和循环利用方法。本发明的水泥混凝土性能优越，与传统水泥混凝土相比，因为其可循环利用，所以对资源的破坏和消耗大大降低，同时伴随水泥生产排放的CO2量也显著降低，而且不产生建筑垃圾。因此，本发明在保护资源和环境以及降低温室效应方面效果显著，是实现水泥混凝土可持续发展的一条十分重要的途径。 | ||||||
| 11 | 一种复合硅酸盐水泥及其制备方法 | CN201010179107.9 | 2010-05-14 | CN101844882A | 2010-09-29 | 马保国; 苏雷; 蹇守卫; 宋雪峰; 徐如林; 高立 |
| 本发明涉及一种复合硅酸盐水泥，该复合硅酸盐水泥主要由以下原料制成：建筑垃圾微粉20％～30％，铅锌尾矿15％～25％，矿物外加剂10％～15％，改性磷石膏3％～5％，水泥熟料40％～50％，均为质量百分比。该复合硅酸盐水泥的制备方法包括改性磷石膏的制备、建筑垃圾微粉的制备、激发剂的制备、矿物外加剂的制备和最终产品的制备步骤。本发明对于建筑垃圾和工业废渣的高效利用、节能环保具有重要的意义，同时提供的复合硅酸盐水泥具有低成本和强度较高的优势。 | ||||||
| 12 | 利用陶瓷抛光砖废料制备硅酸盐水泥的方法 | CN200610123991.8 | 2006-12-01 | CN100412020C | 2008-08-20 | 吴清仁; 孙创奇; 余其俊; 吴建青; 雷乃璋; 陈光; 殷素红; 李清涛 |
| 本发明公开了一种利用陶瓷抛光砖废料制备硅酸盐水泥的方法，该方法将硅酸盐水泥熟料、缓凝剂石膏和复合混合材加入磨机一起磨制成为比表面积达350m2/kg以上的普通硅酸盐水泥；原料配比按重量百分比计如下：硅酸盐水泥熟料77%～84%、缓凝剂石膏3%～6%和复合混合材10%～20%；其中复合混合材包括如下成分：陶瓷抛光砖废料3%～6%，矿渣4%～8%，粉煤灰3%～6%。本发明采用陶瓷抛光砖废料作普通硅酸盐水泥混合材，既可处置工业废料，又可节约天然资源，还可提高生产效率，对水泥产品质量无有害影响，甚至能改善某些性能如水泥浆的砌筑性能等。 | ||||||
| 13 | 一种用于生产水泥的混合材及其制备方法 | CN200310111984.2 | 2003-11-03 | CN100368332C | 2008-02-13 | 于利刚; 吴锦锋; 李云国; 刘岚 |
| 本发明涉及一种用于生产水泥的混合材，它由废陶瓷、石墨、天然火山灰组成。本发明还涉及到一种上述混合材的制备方法，它包括如下步骤：A.将废陶瓷表面冲洗并晒干，并用破碎机破碎；B.将天然火山灰晒干；C.将上述的原料放入混合机混合，即得混合材。本发明的混合材，价廉质优，工艺简单。 | ||||||
| 14 | 一种复合胶凝材料及其制备方法 | CN200610019244.X | 2006-06-01 | CN1868954A | 2006-11-29 | 胡曙光; 何永佳; 吕林女; 丁庆军 |
| 本发明属于建筑材料领域，具体涉及一种复合胶凝材料及其制备方法。一种复合胶凝材料，其特征在于它主要由煅烧水泥石粉和高炉矿渣制备而成，各原料所占重量百分比为：煅烧水泥石粉50－70，高炉矿渣30－50；所述的煅烧水泥石粉为从废弃混凝土中分离出来的水泥石在600℃－800℃温度区间进行煅烧，煅烧时间为1－2小时，再粉磨至比表面积300－400m2/kg；所述的高炉矿渣450－500m2/kg。本发明具有成本低廉、节能利废的优点。本发明的复合胶凝材料可以将其用作胶结材制备低强度等级的水泥基材料，或者用作混凝土掺合料。 | ||||||
| 15 | 水泥熟料、水泥组合物、水泥熟料的制造方法和含碱成份的废弃物的处理方法 | CN01800305.2 | 2001-02-07 | CN1362939A | 2002-08-07 | 五十畑达夫; 秋山达志; 狩野和弘 |
| 本发明的课题是在水泥中加入碱成份时促进主要由C2S制成的斜硅灰石等的水和,进一步抑制流动性的降低,由此达到将含碱成份的废弃物有效地作为水泥原料进行再利用。本发明的解决方案是以Al2O3/Fe2O3重量比(以下记为IM)为0.05～0.62的比例含有Al2O3和Fe2O3,还含有碱量Y(重量%)和C2S量X(重量%),其比例为0.0025X+0.1≤Y≤0.01X+0.8,优选上述碱为0≤Na2O/K2O≤0.45。 | ||||||
| 16 | 混凝土再生粉微膨胀生态水泥及其制作方法 | CN201710366557.0 | 2017-05-23 | CN107235646A | 2017-10-10 | 吴福飞; 邓洪刚; 董双快; 赵振华; 黄宗辉; 杨冬升 |
| 本发明公开了一种混凝土再生粉微膨胀生态水泥及其制备方法，该微膨胀生态水泥由混凝土再生粉、锰渣、石膏、硅粉、石灰、MgO/CaCl2和Na2SO4原料混合制成，本发明将现有废弃混凝土和锰渣充分利用，并通过适当的调和比例再加入其它原料，形成一个生态且具有微膨胀效果的水泥，既能达到充分利用固体污染物，又使得制成的水泥达到国家标准强度，具有很高的环境效益和经济效益。 | ||||||
| 17 | 一种高比表面积熟料粉的制备方法 | CN201610672664.1 | 2016-08-16 | CN106220009A | 2016-12-14 | 仇颖莹; 薛培龙; 王统军 |
| 本发明涉及一种高比表面积熟料粉的制备方法，属于熟料粉制备技术领域。本发明首先将废弃混凝土、废料陶瓷等废弃物质进行混合球磨后，得到混合粉末，再将活性污泥与水混合过滤得到滤渣暴晒后与硅藻土等物质进行混合得到混合颗粒，同时将过滤得到的滤液与硅烷偶联剂混合后，喷洒于混合粉末中，并将其进行挤压成片状，将片状物冷冻即可得到冷冻颗粒，最后将冷冻颗粒与混合颗粒进行混合焙烧，冷却后即可得到高比表面积熟料粉。本发明制备的高比表面积熟料粉比表面积高，达到480～520m2/kg；提高了水泥的强度，其抗压强度达到95MPa以上。 | ||||||
| 18 | 一种生态胶凝材料 | CN201610364449.5 | 2016-05-26 | CN106064897A | 2016-11-02 | 徐德龙; 朱建辉; 张伟; 刘文欢; 钱长联; 徐德虎; 马立全 |
| 本发明公开了一种生态胶凝材料，包括粘土砖粉，占粘土砖粉质量0～40％的矿渣微粉，以及化学激发剂，其中化学激发剂为石膏、熟石灰、三异丙醇胺和二乙醇单异丙醇胺的一种或几种，相应含量为：熟石灰1.5～5％，石膏4～6％，三异丙醇胺0.015～0.03％，二乙醇单异丙醇胺0.015～0.03％，均为粘土砖粉的重量百分比；本发明采用建筑废弃粘土砖制备生态胶凝材料，变废为宝，具有显著资源、能源节约和环境保护的社会效益，制备的生态胶凝材料活性高、附加值高、质量稳定，可大量推广使用。 | ||||||
| 19 | 一种利用建筑垃圾作为混合材生产的水泥及其生产方法 | CN201610389512.0 | 2016-06-03 | CN106045355A | 2016-10-26 | 陈杉; 杨莉荣; 谢剑峰; 伍小成; 胡梦楠; 刘生超; 邹兴芳 |
| 本发明涉及建筑材料领域，具体涉及一种利用建筑垃圾作为混合材生产的水泥及其生产方法。所述水泥包括按重量份计的以下原料组分：熟料53~65份，混合材：炉渣8~16份，粉煤灰4~8份，瓜米石15~20份，建筑垃圾3~8份，石膏1.5~3.5份，助磨剂0.2~0.5份；所述水泥组分还包括生石灰，生石灰加入量为混合材重量的0.1%~0.3%。生产方法为：建筑垃圾经过初步破碎，进行热处理；混合、下料，进行磨制。本发明不仅消耗了大量的建筑垃圾，减少了建筑垃圾堆放土地面积，降低生产成本，提高经济效益，提高水泥使用性能。 | ||||||
| 20 | 一种生态胶凝材料的生产工艺 | CN201610364446.1 | 2016-05-26 | CN106045352A | 2016-10-26 | 徐德龙; 朱建辉; 张伟; 刘文欢; 钱长联; 徐德虎; 马立全 |
| 本发明公开了一种生态胶凝材料的生产工艺，将经体积法分选出的建筑废弃粘土砖料经破碎设备破碎为尺寸≤50mm的块状砖料，块状砖料通过立磨超细粉磨，制得比表面积≥500m2/kg的砖粉，在粉磨过程中配入一定比例的化学激发剂，充分激发砖粉潜在活性，并与矿渣微粉复合，配制生态胶凝材料；本发明通过合理的物理和化学活化途径，高效激发建筑废弃粘土砖的潜在活性，采用集烘干、粉磨、选粉为一体的立磨粉磨工艺，低碳节能环保，制备的生态胶凝材料活性高、附加值高、质量稳定，可大量推广使用。 | ||||||
QQ群二维码
意见反馈
意见反馈