一种生态胶凝材料的生产工艺 |
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| 申请号 | CN201610364446.1 | 申请日 | 2016-05-26 | 公开(公告)号 | CN106045352A | 公开(公告)日 | 2016-10-26 |
| 申请人 | 甘肃德龙生态建材有限公司; | 发明人 | 徐德龙; 朱建辉; 张伟; 刘文欢; 钱长联; 徐德虎; 马立全; | ||||
| 摘要 | 本 发明 公开了一种生态胶凝材料的生产工艺，将经体积法分选出的建筑废弃粘土砖料经 破碎 设备破碎为尺寸≤50mm的 块 状砖料，块状砖料通过立磨超细粉磨，制得 比表面积 ≥500m2/kg的砖粉，在粉磨过程中配入一定比例的化学激发剂，充分激发砖粉潜在活性，并与矿渣微粉复合，配制生态胶凝材料；本发明通过合理的物理和化学活化途径，高效激发建筑废弃粘土砖的潜在活性，采用集烘干、粉磨、选粉为一体的立磨粉磨工艺，低 碳 节能环保，制备的生态胶凝材料活性高、附加值高、 质量 稳定，可大量推广使用。 | ||||||
| 权利要求 | 1.一种生态胶凝材料的生产工艺，其特征在于，包括如下步骤： |
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| 说明书全文 | 一种生态胶凝材料的生产工艺技术领域背景技术[0002] 水泥作为传统胶凝材料，使用广、用量大，素有“建筑工业的粮食”之称，我国是水泥生产大国，自1985年以来，我国水泥产量连年保持世界第一，2014年我国水泥产量高达24.76亿吨。水泥工业的快速发展，在促进国民经济发展的同时，也导致了的资源和能源过度消耗，产生了严重的生态问题。近年来，随着国家相关环保法律法规的日趋严格，以及国内外资源能源形势的变化，导致其资源环境约束日益凸显，亟需一种生态胶凝材料用以部分替代水泥，缓解资源环境压力。 [0003] 与此同时，我国每年建筑垃圾产生量高达10亿吨，而其资源化利用率不足5％。建筑垃圾中，以废砖所占的比重最大，据统计，旧城改造的建筑垃圾中废砖占50％～60％，建筑施工的建筑垃圾中废砖占30％～50％。废弃粘土砖为火山灰质材料，含有活性矿物成分，其中二氧化硅和氧化铝含量较高。通过合理的制备工艺，可作为胶凝材料使用，具有再生利用价值。 [0004] 因此，采用合理工艺，激发废弃粘土砖潜在活性，生产生态胶凝材料，对于缓解传统胶凝材料领域的资源能源环境压力和建筑垃圾资源化处理均具有重要现实意义。 发明内容[0006] 为了实现上述目的，本发明采用的技术方案是： [0007] 一种生态胶凝材料的生产工艺，包括如下步骤： [0009] 步骤2，破碎：经过步骤1分离之后的废弃粘土砖料通过破碎设备破碎，制得尺寸≤50mm的块状砖料； [0010] 步骤3，二级除铁：通过磁选装置对步骤2所得块状砖料进行进一步去除铁质料； [0011] 步骤4，配料及粉磨：经过步骤3除铁的块状砖料通过粉磨设备粉磨，粉磨过程中按一定配比加入化学激发剂，制得比表面积≥500m2/kg的粘土砖粉。 [0012] 步骤5，混料配制：步骤4所得粘土砖粉按一定掺量配入矿渣微粉，经混料设备混合均匀，制得生态胶凝材料。 [0013] 所述步骤1中，建筑废弃粘土砖料从建筑垃圾中通过如下方式得到： [0014] 将建筑垃圾通过装载机喂入板式给料机，板式给料机将建筑垃圾送入分选机，利用体积法将建筑垃圾中废弃砂、废弃粘土砖、废弃混凝土分离，形成建筑废弃砂料、建筑废弃粘土砖料和建筑废弃混凝土料三种初级产品；其中，所述建筑废弃粘土砖料的主要成分为废弃粘土实心砖，还包含极少量粒径≤70mm混凝土块。 [0015] 所述步骤1中，还包括除铁、轻物质分离，在破碎机进料前，通过磁选装置和轻物质分选装置去除铁质料和轻物质。 [0016] 所述步骤4中，粉磨设备为立磨。 [0017] 所述步骤4中，化学激发剂为石膏、熟石灰、三异丙醇胺和二乙醇单异丙醇胺的一种或几种，加入量为：熟石灰1.5～7.5％，石膏4～6％，三异丙醇胺0.015～0.03％，二乙醇单异丙醇胺0.015～0.03％，均为步骤3所得块状砖料的重量百分比。 [0018] 所述步骤5中，所述矿渣微粉掺量为粘土砖粉质量的0％～40％，所述矿渣微粉的比表面积≥450m2/kg。 [0019] 与现有技术相比，本发明的有益效果是： [0020] (1)本发明采用建筑废弃粘土砖生产生态胶凝材料，缓解资源、能源和环境压力，具有显著的社会效益。 [0022] (3)本发明通过合理的物理和化学活化途径，高效激发建筑废弃粘土砖的潜在活性。 [0024] 图1是本发明工艺流程图。 具体实施方式[0025] 下面结合附图和实施例详细说明本发明的实施方式。 [0026] 如图1所示，本发明提供一种生态胶凝材料的生产工艺，主要包括如下步骤： [0027] 步骤1，一级除铁及轻物质分离：分选出的建筑废弃粘土砖料进破碎设备3前，通过磁选装置1和轻物质分选设备2去除铁质料和轻物质； [0028] 步骤2，破碎：经过步骤1分离之后的废弃粘土砖料通过破碎设备3破碎，制得尺寸≤50mm的块状砖料； [0029] 步骤3，二级除铁：通过磁选装置1对步骤2所得块状砖料进行进一步去除铁质料； [0030] 步骤4，配料及粉磨：经过步骤3除铁的块状砖料通过粉磨设备4粉磨，粉磨过程中2 按一定配比加入化学激发剂，制得比表面积≥500m/kg的粘土砖粉。 [0031] 步骤5，混料配制：步骤4所得粘土砖粉按一定掺量配入矿渣微粉，经混料设备混合均匀，制得生态胶凝材料。 [0032] 实施例1： [0033] 步骤1，一级除铁及轻物质分离：分选出的建筑废弃粘土砖料进破碎机前，通过电磁除铁器、皮带机电磁滚筒和轻物质分选装置去除铁质料和轻物质； [0034] 步骤2，破碎：经过步骤1的废弃粘土砖料经细碎颚式破碎机破碎，制得尺寸≤50mm的块状砖料； [0035] 步骤3，二级除铁：块状砖料进立磨前，通过电磁除铁器和皮带机电磁滚筒进一步去除铁质料； [0036] 步骤4，配料及粉磨：经过步骤3的块状砖料通过立磨粉磨，粉磨过程中按3％的质量比加入熟石灰，制得比表面积650m2/kg的粘土砖粉，为生态胶凝材料产品； [0037] 按GB/T 2847-2005《用于水泥中的火山灰质混合材料》检测，生态胶凝材料28d抗压强度比为85％。 [0038] 实施例2： [0039] 步骤1～3与实施例1相同。 [0040] 步骤4，配料及粉磨：经过步骤3的块状砖料通过立磨粉磨，粉磨过程中按0.02％的质量比加入三异丙醇胺，制得比表面积650m2/kg的粘土砖粉； [0041] 步骤5，混料配制：步骤4制得的粘土砖粉掺入40％的比表面积为450m2/kg矿渣微粉，经混料机混合均匀，制得生态胶凝材料产品。 [0042] 按GB/T 2847-2005《用于水泥中的火山灰质混合材料》检测，生态胶凝材料28d抗压强度比为97％。 |
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