| 序号 | 专利名 | 申请号 | 申请日 | 公开（公告）号 | 公开（公告）日 | 发明人 |
|---|---|---|---|---|---|---|
| 21 | 超合金構成要素、ならびに超合金構成要素のエレクトロスラグおよびエレクトロガス補修 | JP2015526542 | 2013-07-12 | JP2015534507A | 2015-12-03 | ジェラルド・ジェイ・ブルック |
| タービン動翼および静翼などの超合金構成要素鋳造物は、現場鋳造による基材延長部において、元の鋳造基材の結晶構造を少なくとも部分的に再現するエレクトロスラグまたはエレクトロガス溶接法によって作製または補修される。この溶接法では、ベース基材表面を再度溶融させ、新たに溶融させたフィラー材料とともにベース基材表面を成長させる。ベース基材(20)およびフィラー材料(44、45、46)が凝固すると、この新たに形成された「再鋳」構成要素は、ベース基材(20)の結晶構造を少なくとも部分的に再現した、一方向に凝固した一軸基材延長部分(50)を有する。この「再鋳」構成要素は、延長部分を含めて、一体になった単結晶構造で作製することができる。他の用途では、基材延長部は、元のベース基材鋳造物の一方向に凝固した一軸結晶構造を再現することができる。多結晶基材ベース構造を、一軸鋳造方向に対してほぼ平行なベース基材の結晶を再現した基材延長部を有するように再鋳することができる。 | ||||||
| 22 | 材料を結合するための方法およびシステム | JP2015534503 | 2013-08-28 | JP2015533948A | 2015-11-26 | ツァオ，チー; ザバラ，ロバート・ジョン; クレテニー，ローレント; スクーノバー，ジェフリー・ジョン; メイヤー，マーク・ケビン; ローリア，キース・アンソニー; カトリン，ウィリアム・アール |
| 充填材を基材に結合するための方法チャンバ内で充填材を電磁浮遊させることによって、坩堝の溶解チャンバ内に充填材を保持する工程と、坩堝の溶解チャンバから充填材を解放して、充填材を基材の標的部位に送出する工程と、を含む。充填材(12)を基材(14)に結合するためのシステム(10)は、溶解チャンバ(26)と出口とを備える坩堝(22)と、溶解チャンバ(26)内で充填材(12)を加熱する加熱要素(20)と、溶解チャンバ(26)の出口を通る充填材(12)のフローを制御するため、溶解チャンバ(26)内で充填材(12)を電磁浮遊させて保持するように構成されたフロー制御機構(74)と、を備える。【選択図】図1 | ||||||
| 23 | 材料を接合する方法およびシステム | JP2015534722 | 2013-09-27 | JP2015533104A | 2015-11-19 | ツァオ，チ; キャトリン，ウィリアム・アール; ザバラ，ロバート・ジョン; スクーノーヴァー，ジェフリー・ジョン; クレタニー，ローレント; メイヤー，マーク・ケヴィン; ローリア，キース・アンソニー |
| 充填材料を基材材料に接合する方法が提供される。方法は、充填材料を溶融させるため、充填材料を坩堝の溶融チャンバ内で溶融することを含む。坩堝は、溶融チャンバに流体接続された出口を有する。方法はまた、坩堝の出口の両端間に第1の圧力差を適用することによって、充填材料を坩堝の溶融チャンバ内で保持することと、坩堝の出口の両端間に第2の圧力差を適用することによって、充填材料を坩堝の溶融チャンバから放出して、充填材料を基材材料の標的部位に送達することとを含む。第2の圧力差は第1の圧力差とは異なる値を有する。【選択図】図1 | ||||||
| 24 | The method for forming an extension on the end product | JP26109896 | 1996-10-02 | JP4348423B2 | 2009-10-21 | ウェイン・アラン・デモ; スティーブン・ジョウセフ・フェリグノ; デニス・ジョウセフ・ダルペ; バーナード・パトリック・ビレイ; メルビン・ロバート・ジャクソン |
| 25 | 금 24k 거북선 | KR2020140008868 | 2014-12-03 | KR2020160002002U | 2016-06-13 | 김현모 |
| 본발명은복수의순금주물제품을설계단계부터암과수를만들어각각생산된부품을조립하여 99.99% 제품생산. 기존금과금을붙일때는땜 방식을이용했는데금에은 등기타물질을섞어낮은순도를만들어서땜을사용해재사용을할려면별도의정제과정이필요해따로비용이들어갔다. 반면본 발명은애초에땜이안들어가기때문에별도의과정필요없이재사용이가능합니다. | ||||||
| 26 | 材料を接合する方法およびシステム | JP2015534722 | 2013-09-27 | JP6310924B2 | 2018-04-11 | ツァオ,チ; キャトリン,ウィリアム・アール; ザバラ,ロバート・ジョン; スクーノーヴァー,ジェフリー・ジョン; クレタニー,ローレント; メイヤー,マーク・ケヴィン; ローリア,キース・アンソニー |
| 27 | ガスタービンエンジンの回転構成要素の現場バランス調整のためのシステム及び方法 | JP2017074090 | 2017-04-04 | JP2017198198A | 2017-11-02 | デビッド・スコット・ディウィンスキー; ハーバート・チジー・ロバーツ |
| 【課題】ガスタービンエンジンの内部回転構成要素の現場バランス調整方法を提供する。 【解決手段】ガスタービンエンジン10の内部回転構成要素104の現場バランス調整を行うための方法は、ガスタービンエンジン10のアクセスポートを通して補修ツール102を挿入することを含むことができ、補修ツール102は、ガスタービンエンジン10内に位置決めされた先端部112及びガスタービンエンジン10の外側に位置決めされた材料供給端部114を含む。補修ツール102の先端部112は、ガスタービンエンジン10の内部回転構成要素104の表面105に隣接して位置決めされる。補修ツール102の材料供給端部114から補修ツール102の先端部112へ新しい材料が供給され、新しい材料は、回転部分の一部に付加されるように補修ツールの先端部から回転構成要素の表面の方向に吐出される。 【選択図】図4 |
||||||
| 28 | 鋳造インゴットにおける収縮巣の除去 | JP2013544988 | 2011-12-21 | JP5766816B2 | 2015-08-19 | マーク・アンダーソン; トッド・エフ・ビショフ; ジェイムズ・ブアマン; ウェイン・ジェイ・フェントン; デイビッド・シンデン; ジョン・スティーブン・ティンジー; ロバート・ブルース・ワグスタッフ |
| 29 | Removal of contraction nest in casting ingot | JP2013544988 | 2011-12-21 | JP2014501176A | 2014-01-20 | マーク・アンダーソン; トッド・エフ・ビショフ; ジェイムズ・ブアマン; ウェイン・ジェイ・フェントン; デイビッド・シンデン; ジョン・スティーブン・ティンジー; ロバート・ブルース・ワグスタッフ |
| 模範的な実施形態は、ダイレクトチル鋳造による金属インゴット鋳造物の収縮巣を完全にまたは部分的に除去する方法を提供している。 方法には、所定の高さでの上面を有する直立型インゴットを形成するために、溶融金属をスパウトからダイレクトチル鋳型に注入する金属インゴットの鋳造が関与する。 鋳造の完了にともない、スパウトの下部先端は、インゴットの上面の中央にまたはその付近で、溶融金属の上面よりも低く維持されることが好ましい。 スパウトを通した金属の流れは停止し、一方、スパウトを通したその後の注入用に金属を溶融した状態に保つために、スパウト内およびスパウトに供給される金属中に十分な熱が維持される。 インゴットの金属が収縮・縮小するにつれて、部分的収縮巣の、インゴットの上面への形成が許容される。 好ましくは、部分的巣が、スパウトの下部先端を露出する前に、部分的収縮巣は、好ましくは溶融金属で過剰充填され、一方、溶部分的巣からの融金属の全てまたはかなりの流出が防止され、それから、スパウトを通した金属の流れが止む。 部分的収縮巣の上面での形成を許容し、それから巣が下部先端を露出する前に好ましくは部分的収縮巣をスパウトからの溶融金属で過剰充填する工程が、好ましくは所定の高さより低くなるような縮小がなくなるまで反復される。 スパウトはそれから、インゴットの溶融金属との接触から除去され、インゴットの全ての部分が、金属が完全に固体になる温度まで冷却される。 | ||||||
| 30 | Component machining method, mold, elongate component, table device and radiographic equipment | JP2006217075 | 2006-08-09 | JP2008036276A | 2008-02-21 | SOMASUNDARAM BASKAR; ALAKKAT SHAJI |
| <P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a method for flatly machining the surface of an elongate metal member over its almost entire length, a machining mold, a machined elongate component, a table device using the machined component and radiographic equipment with the table device. <P>SOLUTION: This component machining method is provided with: a step for positioning the mold so that the flat mold face 606s faces the surface of the elongate metal member 500 in non-contact therewith over the almost entire length; a step for filling a part, where the elongate metal member and the mold face each other, with a metal adhesive agent 502; and a step for removing the mold after the hardening of the metal adhesive agent. <P>COPYRIGHT: (C)2008,JPO&INPIT | ||||||
| 31 | Bimetal plate | JP2000544457 | 1999-04-16 | JP2002512129A | 2002-04-23 | ゴス、ジェフリー、マーチン; ディック、イアン、ロバート; ブラントン、ロバート、シドニイ; ヘイジコープ、テウニス; ペダーセン、フィリップ、デビッド; ベドナルズ、バーナード; ライト、ウィリアム、トリケット |
| (57)【要約】 バイメタル・プレートは第１の材料の基板（Ｓ）を準備し、また予熱された基板（Ｓ）がその主面を上に向けてモールド・キャビティ（３４）内に配置されてキャビティ（３４）の深さの一部を占める状態で、第２の金属が該主面に対して鋳造されてクラッディング部材を形成し、また基板（Ｓ）と共にバイメタル・プレートを形成する。 クラッディングが鋳造される前に、主面は実質的に酸化物の無い状態にされ、また酸化しないように保護される。 クラッディングに要求された組成の溶湯を過熱温度にして注ぎ込み、これにより基板（Ｓ）の予熱と共に基板（Ｓ）とクラッディングとの間に全体的な熱エネルギーの均衡を達成して、クラッディングが鋳造される。 この熱エネルギー均衡は基板（Ｓ）の主面とクラッディングとの間に拡散結合を形成する。 またエネルギー均衡の達成は、少なくとも１つの湯道（４０）およびモールド・キャビティ（３４）の間を連通する一連のゲート（４４）を通して溶湯をモールド・キャビティ（３４）へ注ぎ込むことで容易に達成される。 一連のゲート（４４）は溶湯の流れに対して横方向に配置され、これにより溶湯は横方向に延在する溶湯先端を形成する。 熱エネルギー均衡の達成は、溶湯先端の横方向範囲を横断して実質的に均一な流速で基板（Ｓ）の表面上を、横方向のゲート（４４）から離れる方向へ溶湯を前進させることで、一層容易に達成される。 | ||||||
| 32 | Formation of extending part of product by melting mandrel in ceramic mold | JP17081897 | 1997-06-27 | JPH1085928A | 1998-04-07 | BEWLAY BERNARD PATRICK; JACKSON MELVIN ROBERT; RITTER ANN MELINDA |
| PROBLEM TO BE SOLVED: To improve the strength at the joining part with an extending part by melting a suitable alloy in a ceramic mold fitted to the end part and executing oriented solidifi cation at the time of forming the extending part to the end part of a gas turbine blade member etc. having oriented micro-structure. SOLUTION: The mandrel 12 suitable to the cross sectional surface and the extending length of a product, is fitted to the outer surface at the end part 4 of the product for forming the extending part and the ceramic mold 16 is formed at the outer surface and at least a part of the end part of the product. At this time, the mandrel 12 is made of an alloy having the suitability to the superalloy composition of the product and made to form a mold cavity having a shape demarcated with the shape of the integral extending part. Thereafter, the mandrel 12 is melted with an induction heating means 13 and further, a part of the joining surface 6 of the product extending part is melted with the molten material 26 and sufficient time is held so that this part acts as crystal seed for growing the micro structure in the extending part. Successively, the molten material is solidified from the extending end part 4 controlling heat condition and cooling speed, and the structure of the extending part is made to be suitable for the product structure. | ||||||
| 33 | Method for solidifying extending part in material from molten material by using ceramic mold | JP512197 | 1997-01-16 | JPH09295104A | 1997-11-18 | MERUBIN ROBAATO JIYAKUSON; BAANAADO PATORITSUKU BIREI; WAIN ARAN DEMO; SUTEIIBUN JIYOSEFU FUERIGUNO |
| PROBLEM TO BE SOLVED: To enable growth of an extending part to an oriented superalloy material by drawing out an integral extending part meeting the shape of a mold cavity and having the structure suitable to micro-structure in the extending end part from molten metal at the speed solidifying on crystallizing seeds for growing. SOLUTION: The material 2 containing a surface 6 for growing the extending part, an outer surface 8 and an extending end part 4, is selected. The extending end part 4 has the superalloy composition and the micro-structure containing an oriented crystal structure 10. A ceramic mold 16 is the one fixing the shape of an integral-extending part 20. The extending end part 4 is dipped into a molten material 26 having the structure suitable to the superalloy composition of the material 2 and the molten material 26 heats the extending part joining surface 6 in the mold 16 and held. The molten material 26 is drawn up at the solidifying speed formed into the integral extending part meeting the shape of a mold cavity 18 and suitable to the micro-structure in the extending end part on the crystallizing seeds for growing in an interface 28. By this method, the extending part can directly be grown to the material 2. | ||||||
| 34 | 터빈 블레이드들을 포함하는 초합금 구성요소들의 등온 구조적 수리 | KR1020147015134 | 2012-10-23 | KR1020140088611A | 2014-07-10 | 오즈바이살,카짐 |
| 고정식 증기 또는 가스 터빈 블레이드들 또는 항공 가스 터빈들과 같은 초합금 구성요소들에서의 크랙들 및 다른 결함들의 구조적 수리는, 모재의 초기 용융점 미만의 등온 유지 온도로 블레이드 모재를 가열하고 크랙을 용융된 초합금 필러 재료로 충전함으로써 수행된다. 용융된 필러는 주조로 응고되어 등온 유지 온도에서 구성요소 모재에 접합한다. 열처리 프로세스들이 완료되어, 포머 크랙에는 인접하는 모재 초합금 재료와 동일하거나 유사한 구조적 특징들을 갖는 캐스트 초합금 재료가 충전된다. 주조 수리 방법은 외관상, 보다 낮은 강도 용접 또는 브레이징 방법들에 의해 이전에 수리된 것을 포함하는 모든 유형의 초합금 구성요소 결함들에 범용으로 활용될 수 있다.
|
||||||
| 35 | 주조된 금속 잉곳 내의 수축 캐비티 제거 방법 | KR1020137017858 | 2011-12-21 | KR1020130140819A | 2013-12-24 | 앤더슨마크; 비쇼프토드에프.; 보어만제임스; 펜톤웨인제이.; 신든데이비드; 틴지존스티븐; 와그스태프로버트브루스 |
| 예시적 실시예는 직접 냉각 주조에 의해 성형된 금속 잉곳 내의 수축공의 완전한 제거 또는 부분적인 제거 방법을 제공한다. 상기 방법은, 미리 결정된 높이의 상면을 갖는 직립 잉곳을 형성시키기 위해 스파우트로부터 직접 냉각 주조 몰드 내로 용융 금속을 도입시키는 것에 의해 금속 잉곳을 주조하는 단계를 수반한다. 상기 주조의 완료시에, 스파우트의 하부 팁은 잉곳의 상면에, 또는 이 상면의 중앙에 인접하는 위치에서 용융 금속의 상면 아래에 유지되는 것이 바람직하다. 스파우트 내의 금속에 충분한 열을 유지시키면서 스파우트를 통한 금속 유동을 종료시키고, 그리고 스파우트를 통한 후속 전달을 위해 금속의 용융 상태를 유지시키도록 스파우트를 공급한다. 잉곳의 금속이 수축되고 축소될 때 상기 잉곳의 상면에 부분적인 수축공을 형성시킨다. 바람직하게는, 부분적인 수축공이 스파우트의 하부 팁을 노출시키기 전에, 부분적인 수축공으로부터의 용융 금속의 모든 유출 또는 상당한 유출을 회피시키면서 부분적이 수축공은 적어도 부분적으로 충전되며, 바람직하게는 용융 금속으로 충전되거나 또는 과잉 충전되며, 그리고 그 후 상기 스파우트를 통한 금속 유동을 종료시킨다. 상기 단계들은 상기 상면에 부분적인 수축공을 형성시키고, 그 후 적어도 부분적으로 충전되며, 바람직하게는 충전 또는 과잉 충전되며, 부분적인 수축공이 스파우트의 하부 팁을 노출시키기 전에, 부분적인 수축공을 스파우트로부터의 용융 금속으로 충전하는 단계를 적어도 한번 반복시키고, 바람직하게는, (완전한 수축공의 제거가 필요한 경우) 상면의 임의의 부분이 미리 결정된 높이 아래로 수축 또는 축소되도록 하는, 잉곳의 금속의 추가적인 축소 또는 수축이 없을 때까지 반복된다. 그 후, 스파우트는 잉곳의 용융 금속과의 접촉으로부터 제거되며, 잉곳의 모든 부분들은 금속이 완전하게 고체로 되는 온도로 냉각된다.
|
||||||
| 36 | 中空部品の製造および修理 | JP2016531922 | 2014-08-01 | JP2016536516A | 2016-11-24 | ジェイ． ブラック ジェラルド; カメル アーメド |
| 部品の壁部(28)に開口(38,62)を形成し、開口を横切ってフィラー粉末(36)を支持するために開口の背後のキャビティ(22B,64)に一時的な支持材料(34,52,54,68)を充填し、フィラー粉末を横切ってエネルギビーム(42)を横断させ、開口にわたって延びかつ開口を閉鎖する堆積物(44)であって、堆積物は開口の縁部(32,62)に融着させられている、堆積物を形成することによって、中空の超合金部品(20,61)を製造または修理する方法。フィラー粉末は、少なくとも金属を含み、さらにフラックスを含んでもよい。支持材料は、フィラー粉末と、固体(54)と、発泡体(52)インサートと、フラックス粉末(34)および/またはその他のセラミック粉末(68)とを含む。支持粉末は、フィラー粉末のメッシュサイズよりも小さなメッシュサイズを有してもよい。 | ||||||
| 37 | タービンブレードを含む超合金構成部材の等温構造修理 | JP2014541087 | 2012-10-23 | JP2015503047A | 2015-01-29 | オズベイサル カズィム |
| 定置ガスタービン又は航空用ガスタービンにおける蒸気タービンブレード又はガスタービングレードなどの超合金構成部材における割れ及びその他の欠陥の構造修理が、ブレードサブストレートを、サブストレートの初期融点よりも低い等温保持温度に加熱し、割れを、溶融した超合金フィラー材料で充填することによって行われる。溶融したフィラーは固化してキャスティングとなり、等温保持温度において構成部材サブストレートと結合する。前の割れが、隣接するサブストレートの超合金材料と同じ又は類似の構造的特性を有するキャスト超合金材料で充填されるように、熱処理プロセスが完了される。キャスティング修理法は、化粧的な、強度の低い溶接又はろう付け法によって前に修理されたものを含む全てのタイプの超合金構成部材欠陥のために普遍的に利用されてよい。 | ||||||
| 38 | The method of coagulating the article extension part from the melt using a ceramic mold | JP512197 | 1997-01-16 | JP4191267B2 | 2008-12-03 | スティーブン・ジョセフ・フェリグノ; バーナード・パトリック・ビレイ; メルビン・ロバート・ジャクソン; ワイン・アラン・デモ |
| 39 | Process and apparatus for manufacturing turbine component | JP2004082079 | 2004-03-22 | JP2004337975A | 2004-12-02 | BOSTANJOGLO GEORG; COX NIGEL-PHILIP; WILKENHOENER ROLF |
| <P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a manufacturing process of turbine components, which is good in the yield by solving the problem that the turbine components have to withstand large thermal and mechanical loads and therefore the manufacture of the turbine components of material having a crystal preferential direction is advantageous but the yield in the case of manufacturing the entire part of the turbine components having the crystal preferential direction as a unit is poor. <P>SOLUTION: The turbine components (9 and 10) are constituted by coupling at least foundation portions (1) and extension materials (8). The partial regions (7) of the coupling region have the crystal preferential direction (2) and as a result, the poor characteristics of the coupling region existing so far in the case of the absence of the crystal preferential direction (2) are avoided. <P>COPYRIGHT: (C)2005,JPO&NCIPI | ||||||
| 40 | Method for solidifying extending part of product from molten material by using integral mandrel and ceramic mold | JP16935997 | 1997-06-26 | JPH10113763A | 1998-05-06 | BEWLAY BERNARD PATRICK; JACKSON MELVIN ROBERT; RITTER ANN MELINDA; DEMO WAYNE ALAN; FERRIGNO STEPHEN JOSEPH |
| PROBLEM TO BE SOLVED: To solidify the extending part on the end part of a product by dipping a part or the end part of the product fitting an integral mandrel into molten bath of a suitable alloy, holding and successively, drawing up the end part under sufficient controlling condition to solidify the integral extending part on the product. SOLUTION: The dipping process into the molten bath is executed by setting the extending end part 4 of the product 2 into the bath of the molten material 26 having alloy composition showing the suitability to a superalloy composition of the product 2. Successively, the holding process is the one for progressing an interaction between the treating product and the molten material and is controlled with the holding time according to the combination of a device and working condition. In the drawing-up process, the extending part 20 is formed or grown on the extending end part 4. Then, the drawing-up process is executed by drawing up at such a speed as to solidify the molten material 26 on the seeding crystals as the integral extending part 20 having micro-structure 29, showing the suitability to the micro-structure 10 in the oriented arranging condition of the product 2 at the interface 28 between the extending end part 4 and the molten material 26. | ||||||
QQ群二维码
意见反馈
意见反馈