技术领域
[0001] 本
发明涉及车身,尤其涉及一种后轮罩结构。
背景技术
[0002]
汽车悬挂是影响车辆操纵
稳定性和平顺性的重要汽车零件,采用独立悬挂的车型存在以下情况:a、采用独立悬挂的车型,因其极限工况下的车身应
力较大,路试后易出现轮罩与地板搭接周圈区域开裂等问题,对于车身结构的
载荷传递路径要求高;
b、一般采用独立悬挂的车型,其轮罩区域有悬挂安装点,导致各种工况下轮罩容易与其他区域共振造成模态耦合,
c、一般车型采用独立的轮罩加强板
焊接到轮罩上,提高整车
刚度,车身结构的载荷传递路径未形成环状闭合。
发明内容
[0003] 为了解决
现有技术中的问题,本发明提供了一种后轮罩结构及车身。
[0004] 本发明提供了一种后轮罩结构,包括顶盖横梁、
C柱结构、轮罩上加强板、后轮罩、第一轮罩加强板、第二轮罩加强板、连接左右车身的第一横梁、连接左右车身的第二横梁,其中,所述C柱结构的顶部与所述顶盖横梁连接,所述C柱结构的底部分别与所述轮罩上加强板的顶部、后轮罩连接,所述轮罩上加强板与所述后轮罩连接,所述轮罩上加强板的底部通过所述第一轮罩加强板与所述第一横梁连接,所述轮罩上加强板的底部通过所述第二轮罩加强板与所述第二横梁连接。
[0005] 作为本发明的进一步改进,所述第一轮罩加强板、第二轮罩加强板分别与所述后轮罩的底部连接。
[0006] 作为本发明的进一步改进,所述C柱结构包括C柱处侧围骨架。
[0007] 作为本发明的进一步改进,所述第一横梁、第二横梁均为车架横梁。
[0008] 作为本发明的进一步改进,所述后轮罩结构包括后大梁,所述第一横梁、第二横梁分别设置在所述后大梁上。
[0009] 本发明还提供了一种车身,所述车身的左右两侧分别对称设置有如上述中任一项所述的后轮罩结构。
[0010] 本发明的有益效果是:通过上述方案,通过顶盖横梁、C柱结构、轮罩上加强板、后轮罩、第一轮罩加强板、第二轮罩加强板、第一横梁、第二横梁形成的载荷传递路径,可有效的增加车身强度,降低轮罩及地板周边
应力,降低车身开裂
风险。
附图说明
[0011] 图1是本发明一种后轮罩结构的车内示意图。
[0012] 图2是本发明一种后轮罩结构的车内的载荷传递路径示意图。
具体实施方式
[0013] 下面结合附图说明及具体实施方式对本发明作进一步说明。
[0014] 如图1至图2所示,一种后轮罩结构,包括顶盖横梁1、C柱结构2、轮罩上加强板3、后轮罩4、第一轮罩加强板5、第二轮罩加强板6、连接左右车身的第一横梁7、连接左右车身的第二横梁8,其中,所述C柱结构2的顶部与所述顶盖横梁1连接,所述C柱结构2的底部分别与所述轮罩上加强板3的顶部、后轮罩4连接,所述轮罩上加强板3与所述后轮罩4连接,所述轮罩上加强板3的底部通过所述第一轮罩加强板5与所述第一横梁7连接,所述轮罩上加强板3的底部通过所述第二轮罩加强板6与所述第二横梁8连接。
[0015] 如图1至图2所示,所述第一轮罩加强板5、第二轮罩加强板6分别与所述后轮罩4的底部连接。
[0016] 如图1至图2所示,所述C柱结构2包括C柱处侧围骨架。
[0017] 如图1至图2所示,所述第一横梁7、第二横梁8均为车架横梁。
[0018] 如图1至图2所示,所述后轮罩结构包括后大梁,所述第一横梁7、第二横梁8分别设置在所述后大梁上。
[0019] 本发明还提供了一种车身,所述车身的左右两侧分别对称设置有如上述中任一项所述的后轮罩结构。
[0020] 本发明提供的一种后轮罩结构及车身,具有以下优点:1、通过顶盖横梁1、C柱结构2、轮罩上加强板3、后轮罩4、第一轮罩加强板5、第二轮罩加强板6、第一横梁7、第二横梁8形成的载荷传递路径,可有效的增加车身强度,降低轮罩及地板周边应力,降低车身开裂风险,避免突变引起的应力集中;
2、通过顶盖横梁1、C柱结构2、轮罩上加强板3、后轮罩4、第一轮罩加强板5、第二轮罩加强板6、第一横梁7、第二横梁8形成更好的
框架结构,此闭合的车身框架结构既能够最大限度的把独悬
减振器的载荷顺利传递到车身周围,又能提高
白车身刚度。传统结构的无轮罩加强板或是轮罩加强板并未与车架横梁贯通,导致车身结构的载荷传递路径没有形成很好的闭环连接。本发明则完善了传统车型的车身结构的载荷传递路径的传递,能让车架横梁、侧围加强板形成很好的闭环,提高白车身刚度和模态,避免车身结构共振异响。
[0021] 3、完善了车身结构的载荷传递路径的传递,能让车架横梁、侧围加强板形成很好的车身框架结构,提高白车身刚度和模态,避免车身结构共振异响,图2为左侧载荷传递路径,左右对称,与右侧形成环状闭合路径。
[0022] 4、解决了轮罩区域由独悬安装点激励与其他区域共振造成模态耦合,避免车身结构共振异响。
[0023] 本发明提供的一种后轮罩结构及车身,CAE分析结论:若轮罩上加强板3未与第一横梁7、第二横梁8连接形成贯通传递路径,轮罩周边应力值最高达所使用材料屈服应力值3倍多,车身易开裂;而本发明的轮罩周边应力值降低到原值的1/3,地板应力值降为到原值的1/3,轮罩加强板应力值降到原值的1/2,低于各个零件定义材料的屈服应力值,满足设计要求。且经完成路试实验的独悬车验证,以上CAE结论是可行的,在满足现有车身零件所用材料的前提下,车身结构强度得到了提高,轮罩与地板周边车身区域开裂风险降低。轮罩区域原结构模态CAE分析结论:除一阶扭转模态下降5.1%,其它模态值都有所提高。如整体扭转刚度在原值的
基础上提高了41.7%;后弯曲刚度在原值的基础上提高了18%;
尾门框菱形模态在原值的基础上提高了6.7%;顶盖模态一阶整体弯曲模态在原值的基础上提高了6%;一阶弯曲模态增幅不大,以上满足整车性能目标设定值。
[0024] 以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明所作的进一步详细说明,不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说,在不脱离本发明构思的前提下,还可以做出若干简单推演或替换,都应当视为属于本发明的保护范围。