[0002] 本发明还涉及一种用于实施上述制造方法的制造
汽车轮胎的设备，还涉及一种制造用于车轮的轮胎的设备。
[0003] 用于车轮的轮胎通常包括
胎体结构，该胎体结构包括至少一个具有分别相对的端片（end flap)的
胎体帘布层，所述端片绕环形锚固结构沿环向卷起，每个所述锚固结构通常由基本上沿周向的环形插入物构成，在所述环形插入物的径向外部上施加至少一个填充插入物。
[0004] 包括一个或多个带层的带束层结合到所述胎体结构上，其中所述带层具有织物或金属强化帘线，该强化帘线被布置为彼此之间以及与胎体结构之间成径向叠置关系。与其它构成轮胎的半成品一样，由弹性体材料构成的
胎面带施加到所述带束层的径向外侧
位置处。
[0005] 在本
说明书范围内和后面的
权利要求内，术语“弹性体材料”用于表示一种包括至少一种弹性
聚合物和至少一种强化填充物的成分。优选地，这种成分还包括添加剂，例如交联剂和/或
增塑剂。由于交联剂的存在，该材料可通过加热而交联，以形成最终产品。
[0006] 此外，弹性体材料各自的
侧壁还施加到胎体结构的侧表面上，每一个侧表面从胎面带的一个侧边缘延伸直到各自的位于
胎圈处的锚固结构，根据不同的
实施例，其侧壁可具有各自的径向外端边缘，所述径向外端边缘叠置在胎面带的侧边缘上以形成通常称为“上置侧壁（overlying sidewalls) ”的轮胎的设计方案，或者根据被称为“下置侧壁 (underlying sidewalls)，，的设计方案，插入在胎体结构和胎面带的侧边缘之间。
[0008] 更具体地，胎体结构的构建在构建站中进行，它首先设想将胎体帘布层放置在通常被称为“构建鼓”的第一鼓上，以形成基本上为圆柱形的套筒。胎圈上的环形锚固结构被固定或形成于胎体帘布层的相对的端片上，所述端片依次地绕所述环形锚固结构本身卷绕，以一种环圈的形式将它们封闭。
[0009] 同时，在具有通常被称为辅助鼓的第二鼓的成品站中制造一外套筒，所述外套筒也基本上为圆柱形，其包括彼此成径向叠置关系放置的带层和施加到所述带层的径向外侧位置处的胎面带。
[0010] 所述外套筒接下来从所述辅助鼓上摘下，以连接所述胎体套筒。为此，该外套筒在胎体套筒周围以同轴关系布置，接下来，通过轴向移动所述胎圈使之彼此靠近和同时允许带压
流体进入胎体套筒而将胎体帘布层定形为环形结构，从而确定所述带/胎面带套筒施加到轮胎的胎体结构的径向外侧位置上。
[0011] 胎体套筒和外套筒的组装可在与用于构建胎体套筒的鼓相同的鼓上进行，在该情8况下，可参考“单级制造工艺”。例如该轮胎的制造工艺在文献US 3990931中已经有描述。
[0012] 作为一种替换方案，所述组装可在所谓的“构建鼓”上进行，所述胎体套筒和外套筒被传递到该鼓上，以根据所谓的“两级制造工艺”制造所述轮胎，该工艺例如描述于文献 EP 0613757 中。
[0013] 在传统的制造方法中，胎面带通常由连续挤出的段元件制成，在被冷却以稳定其几何构造之后，被储存在适当的台架或卷轴上。段或连续的带状的半成品接着被送至输送单元，该单元拾取所述段或将所述连续的条带切割为具有预定长度的段，构成胎面带的每个段被周向施加到正在被制造的轮胎的带束层上。
[0014] 近来，为了进一步提高轮胎的机械特性和
质量，人们已经提议以另一种方式实现所述胎面带，即通过将连续细长元件并排地直接在带束层上绕成线圈，而不是卷绕向前挤出并储存在台架或卷筒中的连续条带并将其切割成适当的段尺寸。
[0015] 从实践的观点来看，这是可以通过一例如在本
申请人的国际
专利申请WO 2004/041521中描述的那样一通过包括下述步骤的组装方法实现：
[0019] 这些连续细长元件在原位置上获得并且形成多个线圈，其定向和相互层叠的参数被适当地管理，以便基于预设在
电子计算机上的预定的放置方案控制
制造过程中的胎面带的给定厚度的变化，带来胎面带的质量特性的显著提高，从而积极地影响轮胎性能和寿命。
[0020] 然而，从制造的观点来看，轮胎的机械和质量特性的这种改进遇到一个需要被解决的难题，也就是协调胎体结构的构建站的生产率（即在单位时间内可制造的件数，其通常较高）与制造包括带束层和胎面带的基本圆柱形的套筒的成品站的生产率之间的不协调。
[0022] 胎体结构的构建站的生产率与制造带束层/胎面带套筒的成品站的生产率之间的差异被证明是与经济性特别相关并且不利的，尤其是在单级制造工艺中，特别是当待形成的胎面带具有两个或多个部分时，例如在底层径向地叠放着径向外层，径向外层可选择地包括两个轴向对齐的部分的情况中。更确切地，在构建站中构建的胎体保持静止，从而不丧失其对中的状态，同时它等待接收前述套筒，由于所述部分的制造，所述等待可能持续数分钟时间，这种状态妨碍了随后的胎体结构的构建，从而延长了用于制造生胎所需的整个周期的时间。
[0023] 申请人试图解决制造高质量轮胎的问题，即在所述套筒包括胎面带，所述胎面带包括至少两个不同的部分，其分别通过将各自的连续细长元件卷绕而获得的情况下，协调胎体结构的构建站与用于制造基本上为圆柱形的带束层/胎面带套筒的成品站的不同的9生产率。[0024] 根据本发明，申请人已经发现，在用于组装半成品的轮胎制造工艺的
框架内，通过采用下述方法可在整体生产率和产品的质量方面获得重大的改进：[0025] 一将在成品站中实现的各种半成品
支撑在至少三个辅助鼓上；[0026] 一在用于制造所述包括带束层和胎面带的套筒的成品站中实施一个特殊次序的周期性地重复的生产步骤和鼓定位步骤；[0027] 一通过至少彼此部分同时地实施操作步骤，在限定在成品站中的不同区域内的至少三个工作位置处实现所述胎体结构和胎面带（后者通过卷绕至少一个由生弹性体材料制成的连续细长元件实现）。[0028] 更特别地，根据本发明的第一方面，本发明涉及一种制造用于车轮的轮胎的方法， 其包括以下步骤：[0029] a)在构建站中构建基本上为圆柱形的胎体结构，该胎体结构包括至少一个与彼此轴向间隔布置的环形锚固结构可操作地相结合的胎体帘布层；[0030] b)在成品站中制造基本上为圆柱形的套筒，该套筒包括施加到带束层的径向外侧位置上的胎面带，所述带束层包括至少一个带层，所述步骤b)包括下列步骤：[0031] bl)在第一工作位置处，在成品站的第一辅助鼓上组装第一带束层；[0032] b2)在第二工作位置处，将胎面带的至少一个第一部分施加到预先组装在成品站的第二辅助鼓上的第二带束层的径向外侧位置；所述施加步骤是通过将至少一个由生弹性体材料制成的连续细长元件沿预定路径放置到第三带束层的径向外侧位置上而实施的；[0033] b3)在至少一个第三工作位置处，将胎面带的至少一个第二部分施加到组装在成品站的至少一个第三辅助鼓上的第三带束层的径向外侧位置上；所述施加步骤是通过将至少一个由生弹性体材料制成的连续细长元件沿预定路径放置到所述第二带束层的径向外侧位置上而实施的；[0034] b4)将支撑所述第一带束层的第一辅助鼓放置在所述第二工作位置；[0035] b5)将支撑所述第二带束层和所述胎面带的至少一个部分的第二辅助鼓放置在所述第三工作位置；[0036] b6)将支撑由此获得的基本上为圆柱形的套筒的至少一个第三辅助鼓放置在成品站的拾取位置；[0037] c)从成品站的所述拾取位置将所述基本上为圆柱形的套筒传递到同时在构建站中构建的胎体结构的径向外侧位置；[0038] 其中，从bl)至b6)的步骤周期性地重复实施；[0039] 其中，从bl)至b3)的步骤，彼此之间至少部分同时地实施；[0040] 其中，从b4)至Μ)的步骤，彼此之间至少部分同时地实施。[0041] 根据本发明的制造方法的优选特征如下所述。[0042] 优选地，实施所述步骤b)和C)的时间间隔等于或小于实施构建胎体结构的所述步骤a)所需的时间。[0043] 优选地，所述步骤bl)还包括如下步骤：[0044] i)在第一辅助鼓的径向外侧位置施加第一带层，该第一带层包括倾斜于套筒的周向伸展方向的第一
加强帘线；[0045] ii)在所述第一带层的径向外侧位置施加第二带层，该第二带层包括沿与所述第一加强帘线的交叉方向倾斜的第二加强帘线。[0046] 优选地，所述步骤bl)还包括下述步骤：[0047] iii)在第一辅助鼓的径向外侧位置施加由生弹性体材料制成并且包括至少一个加强帘线的带状元件以形成轴向相邻的周向线圈，以获得包括基本上平行于套筒的周向伸展方向的加强帘线的带层。[0048] 优选地，由生弹性体材料制成的所述带状元件被施加到第二带层的径向外侧位置。[0049] 优选地，所述步骤bl)还包括下述步骤：[0050] iv)将另一个由生弹性体材料制成的层施加到所述至少一个带层的径向外侧位置，所述层包括多个加强帘线。[0051] 优选地，所述步骤W)是在所述第二工作位置处通过将由生弹性体材料制成的第一和第二连续细长元件按照各自预定的路径放置在所述第二带束层的径向外侧位置而实现的。[0052] 优选地，所述步骤W)是在所述第二工作位置处通过将由生弹性体材料制成的第一连续细长元件沿第二带束层的基本上整个横向伸展长度放置在所述第二带束层的径向外侧位置而实现的，从而形成胎面带的径向内层。[0053] 优选地，所述步骤W)是在所述第二工作位置处通过将第二连续细长元件放置在胎面带的所述径向内层的至少一个部分的径向外侧位置而实现的，从而形成胎面带的径向外层的相应部分。[0054] 优选地，所述步骤是在所述第三工作位置处通过将由生弹性体材料制成的至少一个第三连续细长元件放置在由所述第二连续细长元件形成的胎面带的径向外层的至少一个部分的轴向对齐的位置而实现的，从而形成胎面带的径向外层的另一个部分。[0055] 优选地，所述步骤W)是在所述第二工作位置处通过将所述第一连续细长元件放置在所述第二带束层的至少一个部分的径向外侧位置而实现的，从而形成胎面带的径向内层的相应部分。[0056] 优选地，所述步骤W)是在所述第二工作位置处通过将第二连续细长元件放置在由所述第一连续细长元件形成的胎面带的径向内层的至少一个部分的轴向对齐的位置而实现的，从而形成胎面带的径向内层的另一个部分。[0057] 优选地，所述步骤是在所述第三工作位置处通过将由生弹性体材料制成的至少一个第三连续细长元件沿基本上胎面带径向内层的整个横向伸展长度放置在胎面带的径向内层的径向外侧位置而实现的，从而形成胎面带的径向外层。[0058] 优选地，所述步骤b)还包括以下步骤：[0059] b7)根据各自的预定路径，在拾取位置处将由生弹性体材料制成的另一个连续细长元件放置到所述第三带束层的径向外侧位置上。[0060] 优选地，所述第一和第二连续细长元件分别放置在第二辅助鼓的相对的两侧。[0061] 优选地，所述步骤W)和是通过输送来自布置在所述第二工作位置和所述至少一个第三工作位置上的输送元件的所述连续细长元件，其中所述输送元件在所述第二辅助鼓和至少一个第三辅助鼓附近，同时将该连续细长元件绕到所述鼓上而实现的。[0062] 优选地，所述步骤b7)是通过输送来自布置在拾取位置的相应的输送元件的所述另一个连续细长元件，其中所述相应的输送元件在所述第三辅助鼓附近，同时将该连续细长元件绕到所述鼓上而实现的。[0063] 优选地，所述连续细长元件的输送是通过所述输送元件的挤出而实现的。[0064] 优选地，所述步骤W)是通过实施下述步骤，同时施加所述至少一个连续细长元件而实现的，所述步骤为：[0065] d)向承载所述第二带束层的第二辅助鼓鼓施加一个绕其几何轴线的旋转运动，从而将所述至少一个连续细长元件沿周向分布到所述第二带束层上；[0066] e)在所述第二辅助鼓和输送元件之间实施可控制的相对移动，以便用所述至少一个连续细长元件形成多个以相互并排关系布置的线圈，以限定胎面带的至少一个部分。[0067] 优选地，所述步骤是通过实施下述步骤，同时施加所述连续细长元件而实现的，所述步骤为：[0068] d’ )向承载所述第三带束层的至少一个第三辅助鼓施加一个绕其几何轴线的旋转运动，从而将所述至少一个连续细长元件沿周向分布到所述第三带束层的径向外侧位置上；[0069] e’ )在所述至少一个第三辅助鼓和输送元件之间实施可控制的相对移动，以便用所述至少一个连续细长元件形成多个以相互并排关系布置的线圈，以限定胎面带的至少一个径向外侧部分。[0070] 优选地，所述步骤b7)是通过实施下述步骤，同时施加另一个连续细长元件而实现的，所述步骤为：[0071] d’ )向承载所述第三带束层的至少一个第三辅助鼓施加一个绕其几何轴线的旋转运动，从而将所述另一个连续细长元件沿周向分布到所述第三带束层的径向外侧位置上；[0072] e’）在所述至少一个第三辅助鼓和布置在所述拾取位置处的输送元件之间实施可控制的相对移动，以便用所述另一个连续细长元件形成多个以相互并排关系布置的线圈， 以限定胎面带的至少一个径向外侧部分。[0073] 优选地，所述移动是通过相对于所述输送元件移动第一或第二辅助鼓或所述至少一个第三辅助鼓而实现的。[0074] 优选地，所述步骤d)，d’），e)和e’ )是通过对所述第一辅助鼓、第二辅助鼓和至少一个第三辅助鼓起作用的移位设备实现的。[0075] 优选地，成品站的所述工作位置彼此成
角度地偏置。[0076] 优选地，所述辅助鼓被类似于转台的移位设备支撑在彼此成角度地偏置的位置， 并且其中从b4)至b6)的所述步骤是通过将所述移位设备绕基本上竖直的旋
转轴线旋转而实现的。[0077] 优选地，所述辅助鼓中的至少一个被所述移位设备可滑动地支撑，并且其中该方法包括另一个步骤：在实施所述移位设备的旋转操作之前，将所述辅助鼓中的所述至少一个向移位设备的
旋转轴线平移。[0078] 优选地，圆柱形套筒的拾取位置基本上与所述第一工作位置重合。[0079] 优选地，在所述步骤C)之后还包括下述步骤：将所述胎体结构和被传递到所述胎体结构的径向外侧位置的所述基本上为圆柱形的套筒形成为基本上为环形的形状，从而将所述套筒与所述胎体结构相结合。[0080] 优选地，所述至少一个连续细长元件的输送是通过所述输送元件中的至少一个以连续条带的形式输送由生弹性体材料制成的半成品的方式实现的。[0081] 根据本发明的另一方面，上述方法可通过使用用于制造车轮轮胎的设备实施，该设备包括：[0082] a)构建站，用于构建基本上为圆柱形的胎体结构，该胎体结构包括至少一个胎体帘布层，其分别与彼此轴向间隔布置的环形锚固结构相结合；[0083] b)成品站，用于制造基本上为圆柱形的套筒，该套筒包括施加到一带束层的径向外侧位置上的胎面带，所述带束层包括至少一个带层，所述成品站包括：[0084] bl)第一辅助鼓；[0085] b2)第二辅助鼓；[0086] b3)至少一个第三辅助鼓；[0087] b4)移位设备，其适于支撑所述辅助鼓并且适于将所述辅助鼓放置在组装所述带束层的第一工作位置、施加所述胎面带的至少一个第一部分的第二工作位置、施加所述胎面带的至少一个第二部分的至少一个第三工作位置和所述基本上为圆柱形套筒的拾取位置上；所述第一，第二和至少一个第三工作位置被限定在所述成品站的不同区域内；[0088] b5)用于输送由生弹性体材料制成的连续细长元件的至少一个第一输送元件，其设置在所述第二工作位置，以便与所述辅助鼓之一可操作地相互作用；[0089] b6)用于输送由生弹性体材料制成的连续细长元件的至少一个第二输送元件，其设置在所述至少一个第三工作位置，以便与所述辅助鼓之一可操作地相互作用；[0090] c)至少一个传递装置，用于传递在成品站中制造的基本上为圆柱形的套筒，其适合于可操作地与所述辅助鼓之一在所述拾取位置相互作用，以便将所述基本上为圆柱形的套筒传递到所述在构建站中构建的胎体结构的径向外侧位置。[0091] 根据本发明的制造设备的优选特征如下所述。[0092] 优选地，所述的设备还包括用于输送带层的至少一个输送装置，其设置在所述第一工作位置，以便与所述辅助鼓之一可操作地相互作用。[0093] 优选地，所述设备还包括至少一个用于输送包括至少一个加强帘线的、由生弹性体材料制成的带状元件的输送装置，其设置在第一工作位置，以便与所述辅助鼓之一可操作地相互作用，以形成包括基本上平行于套筒的周向伸展方向的加强帘线的带层。[0094] 优选地，所述设备包括至少一个用于输送包括多个加强帘线的带层的另一个输送装置，其设置在所述第一工作位置，以便与所述辅助鼓之中的一个可操作地相互作用。[0095] 优选地，所述设备还包括用于相应的由生弹性体材料制成的第三连续细长元件的至少一个第三输送元件，其设置在所述拾取位置，以便与所述辅助鼓之中的一个可操作地相互作用。[0096] 优选地，用于连续细长元件的所述输送元件包括至少一个
挤出机。[0097] 优选地，用于连续细长元件的所述输送元件中的至少一个将所述连续细长元件作为由生弹性体材料制成的半成品，以连续条带的形式加以输送。[0098] 优选地，所述移位设备包括至少一个鼓旋转单元，其适合于将所述辅助鼓绕其几何轴线转动。[0099] 优选地，所述辅助鼓由所述移位设备可滑动地支撑。[0100] 优选地，所述移位设备包括至少一个鼓平移单元，其适合于在所述工作位置或在所述拾取位置实施所述辅助鼓的可控制的轴向移动。[0101] 优选地，所述移位设备是基本上类似于转台的类型，并且适合于将所述辅助鼓支撑在成角度地彼此偏置的位置。[0102] 优选地，所述设备还包括至少一个驱动单元，其适合于绕基本上竖直的旋转轴线旋转所述移位设备。[0103] 优选地，移位设备的所述鼓平移单元将所述辅助鼓在所述工作位置与限定在所述工作位置和移位设备的旋转轴线之间的备用位置之间平移，或在拾取位置与限定在所述拾取位置和移位设备的旋转轴线之间的备用位置之间平移。[0104] 优选地，所述设备还包括分别用于由生弹性体材料制成的各自的连续细长元件的至少两个输送元件，它们设置在第二工作位置，以便与所述辅助鼓中的一个辅助鼓的相对的侧面可操作地相互作用。[0105] 优选地，所述设备还包括分别用于由生弹性体材料制成的各自的连续细长元件的至少两个输送元件，它们设置在所述至少一个第三工作位置，以便在所述辅助鼓中的一个辅助鼓的相对的侧面可操作地相互作用。[0106] 优选地，圆柱形套筒的拾取位置基本上与所述第一工作位置重合。[0107] 优选地，所述设备还包括至少一个用于将所述胎体结构定形为基本上环形形状的设备，从而将包括带束层和胎面带的基本上为圆柱形的套筒与所述胎体结构结合起来。[0108] 根据本发明的另一方面，本发明涉及一种制造车轮轮胎的设备，包括如上文限定的制造设备和至少一个用于硫化在所述制造设备中制造的轮胎的硫化站。[0109] 通过对根据本发明的用于制造车轮轮胎的方法和设备的优选的但非限定性的详细说明，本发明其它的特征和优点将变得更加清楚。
附图说明[0110] 下面将结合以指示性的方式而非限定方式给出的附图加以说明，其中：[0111] 图1是根据本发明的用于制造轮胎的设备的第一优选实施例的示意性的顶视图；[0112] 图2是根据本发明的方法和设备可获得的轮胎的简要局部横截面视图。具体实施方式[0113] 参照图1，适于实施根据本发明优选实施例的制造方法的制造车轮轮胎的设备，整体上由标记1表示。[0114] 可由设备1制造的轮胎在图2中整体上由标记2表示，并且该轮胎可以是装配在汽车或重型车辆的车轮上的轮胎。[0115] 轮胎2主要包括具有基本上环形结构的胎体结构3、具有基本上为圆柱形结构并且绕所述胎体结构3周向延伸的带束层4、施加到所述带束层4的径向外侧位置上的胎面带 5、和一对侧壁6。所述侧壁侧面施加到所述胎体结构3的相对的侧面上并且每个侧壁从胎面带5的侧边延伸到胎体结构3的径向内边缘。[0116] 每个侧壁6主要包括一个弹性体材料层，该弹性体材料层具有适当厚度并且可具有径向外端部尾端件6a，根据通常称为“下置侧壁”的轮胎构造方案，如图2中的实线所示， 所述尾端件6a至少部分地被胎面带5的轴向端部
覆盖。[0117] 作为一种替换方案，侧壁6的径向外端部尾端件6a可侧面叠置在相应的胎面带5 的轴向端部上，如图2中的点划线所示，以实现通常称为“上置侧壁”的轮胎构造方案。[0118] 胎体结构3包括一对环形锚固结构7，该锚固结构7集合在通常称为“胎圈”的区域内，并且每一个所述区域例如包括基本上沿周向的环形插入件8，环形插入件8通常被称为“
胎圈芯”，并且在环形插入件8径向外侧位置上支承有弹性填充物9。一个或多个胎体帘布层10的端片卷绕在每个环形锚固结构7周围，所述胎体帘布层10包括织物或金属帘线，所述帘线在两个环形锚固结构7之间可能按照预定的倾斜角相对于轮胎2的周向伸展方向(circuferential development)横向地延伸。[0119] 带束层4依次包括至少一个带层，优选地至少两个带层11a，11b，所述带层包括由适当材料制成的加强帘线，例如金属或织物帘线。[0120] 优选地，根据一个带层和另一个带层之间的相应的交叉定向，所述加强帘线相对于轮胎2的周向伸展方向适当地倾斜。[0121] 在优选实施例中，带束层4还包括至少一个位于带层11a，lib径向外侧位置上处的带层12，并且该带层12包括至少一个加强帘线，优选地多个帘线按照轴向并排布置的线圈方式沿周向缠绕，所述加强帘线在本领域中称为“零度帘线（zero-degree cords)”。[0122] 在优选实施例中，带束层4可包括具有零度帘线的带层12，所述零度帘线基本上沿着带束层4的整个横向伸展方向（transversaldevelopment)延伸；作为一种替换方案， 所述带束层4可包括一对带层12，每一个带层都包括零度帘线，零度帘线布置在轮胎2的相对的肩部区域附近并且沿具有有限宽度的部分轴向延伸，如图2中所示。[0123] 在重型轮胎中，例如用于
卡车或重型运输车辆的轮胎，所述带束层4还可在带层 11a, lib的径向外侧位置上结合由弹性体材料制成的层13，该层13优选地包括多个加强帘线，通常被称为“
缓冲层（breakerlayer)”并且用于防止外物进入内部的带层。[0124] 在所描绘的优选实施例中，胎面带5包括至少两个部分，它们分别由具有适当机械和化学物理特性的弹性体材料构成。[0125] 这些部分可由一个或多个径向叠置的具有适当厚度的层构成，或根据预定构造沿胎面带的轴向伸展方向布置适当地定形的部分而构成，或通过结合以上两者而构成。[0126] 因此，例如胎面带5可包括径向内层或底层和径向外层，所述径向内层主要包括具有适当成分和机械以及物理化学特性的第一弹性体材料，第一弹性体材料例如适合于降低轮胎的
滚动阻力，所述径向外层主要包括第一弹性体材料不同的、具有适当成分和机械以及物理化学特性的第二弹性体材料，第二弹性体材料例如适合于优化在湿地上的抓地性能和轮胎的
耐磨性。[0127] 胎体结构3和带束层4的各个构件，具体例如所述环形锚固结构7、胎体帘布层 10、带层11a，lib和包括至少一个加强帘线并且用于形成带层12以及可选择的缓冲层13 的由弹性体材料构成的元件（带状元件），以在前序制造步骤中制造的半成品的形式提供到设备1，以便根据下述步骤适当地彼此组装。[0128] 参照图1，现在描述根据本发明的用于制造车轮轮胎，例如用于制造上述轮胎2的设备1的第一优选实施例。[0129] 在下文中，涉及处于半成品状态的轮胎2的各种构件，处于生坯状态（green state)的各种弹性体材料也就是在将所述各种半成品结合起来形成最终的轮胎2的硫化操作之前的状态。[0130] 设备1包括用于构建一个基本上为圆柱形的胎体结构3的构建站14，所述胎体结构3包括一个或多个胎体帘布层10，所述胎体帘布层10可操作地结合到在轴向上彼此间隔布置的环形锚固结构7上。[0131] 构建站14包括主鼓15，由于其可通过任意方便的方式制成，因此未详细描述。在该主鼓15上优选地缠绕着胎体帘布层10 ；所述帘布层来自于进给线16，在所述帘布层被施加到主鼓15上以形成所谓的基本上为圆柱形的“胎体套筒”之前，所述帘布层沿进给线被切割为与主鼓15的周向伸展相关的具有适当长度的段。[0132] 所述构建站14还包括一条用于进给侧壁6的线路（未示出），该线路提供由一条连续的弹性体材料制成的半成品，将所述一条连续的弹性体材料切成具有预定长度的段， 所述长度与主鼓15以及待制造的轮胎的周向伸展有关。[0133] 作为一种替换方案，构建站14可具有另一个构建鼓（未示出），其中在该鼓上可组装胎体结构3的部件，并且也可能组装侧壁6，所述构建站14还可具有传递装置（未示出），用于将组装后的胎体套筒传递到所述主鼓15上。[0134] 设备1还包括成品站（finishing station) 17，用于制造基本上为圆柱形的套筒， 其中所述套筒包括：[0135] i)胎面带5，其包括至少两个部分，每个部分由相应的生弹性体材料构成，所述胎面带被施加到下述部件的径向外侧位置：[0136] ii)带束层4，其包括具有加强帘线的层11a，11b，所述加强帘线根据一个带层和另一带层的之间的各自的交叉定向而相对于所述套筒的圆周的伸展方向适当地倾斜，带束层4还可选择地包括具有加强帘线的层12，所述加强帘线基本上平行于所述基本上为圆柱形的套筒的周向伸展方向，在这种优选的变体中，所述层12施加到层11a，lib的径向外侧位置处，带束层14还可选择地包括缓冲层13，在这种优选的变体中，该缓冲层13施加于层 12的径向外侧位置。[0137] 成品站17依次包括移位设备18，该移位设备18适合于支撑第一辅助鼓19，第二辅助鼓20和第三辅助鼓40并且适合于将所述辅助鼓19，20,40定位在多个工作位置上，其中，在这些工作位置上实施用于制造上述基本上为圆柱形的套筒所需的操作步骤。[0138] 更特别地，所述移位设备18适合于将所述辅助鼓19，20，40设置在：图1中的字母 A所示的、组装带束层4的第一工作位置；图1中的字母B所示的、施加胎面带5的至少一个第一部分的第二工作位置；图1中的字母C所示的、施加胎面带5的至少一个第二部分的至少一个第三工作位置；和在成品站17中制造出的所述基本上为圆柱形的套筒的拾取位置D。[0139] 在该优选实施例中，基本上为圆柱形的套筒的拾取位置D与第一工作位置A重合。[0140] 工作位置A，B和C被限定在成品站17中的不同区域中。[0141] 此外，在图1所示的优选实施例中，通过移位设备18设置在拾取位置D的辅助鼓 19，20和40被设置为与构建站14的主鼓15成同轴对齐的关系。16[0142] 成品站17包括将带束层4放置到相同的辅助鼓上的设备，该设备整体上由21表示，适合于与通过移位设备18设置在第一工作位置A上的辅助鼓19，20和40可操作地相互作用。[0143] 施加设备21依次包括至少一个布置在第一工作位置A处的用于带层11a，lib的输送装置24，以便与通过移位设备18布置在所述工作位置上的辅助鼓19，20或40可操作地相互作用。[0144] 通过举例的方式，所述输送装置M可包括已知的至少一条进给线Ma，连续带状的半成品沿该进给线向前推进，所述带接下来对应于辅助鼓19，20和40的周向伸展被切割为具有预定长度的段，同时，在同一个鼓上形成相应的带层11a，lib。[0145] 在优选实施例中，成品站17的施加设备21还包括至少一个用于输送由生弹性体材料制成的带状元件23的输送装置22，所述带状元件23包括至少一条加强帘线，其优选地为多个织物或金属帘线，所述带状元件23施加到带层11a，lib的径向外侧位置，以形成用于形成带层12的轴向邻接的周向线圈。[0146] 为此，输送装置22被布置在第一工作位置A，以便与通过移位设备18布置在所述工作位置上的辅助鼓19，20或40可操作地相互作用。[0147] 在优选实施例中，设备21至少包括另一个输送装置，该输送装置用于输送另一个优选地包括多个加强帘线的带层，该输送设备布置在第一工作位置A，以便与通过移位设备 18布置在所述工作位置上的辅助鼓19，20或40可操作地相互作用，以形成前述缓冲层 13。[0148] 所述成品站17还包括：[0149] 一至少两个分别用于由生弹性体材料制成的连续细长元件27，28的输送元件25， 26，其中，该输送元件被布置在第二工作位置B，以便与通过移位设备18布置在所述工作位置上的辅助鼓19，20或40可操作地相互作用，和[0150] 一至少一个用于由生弹性体材料制成的另一个连续细长元件42的输送元件41， 该输送元件被布置在第三工作位置C，以便与通过移位设备18布置在所述工作位置上的辅助鼓19，20或40可操作地相互作用。[0151] 有利地，由此构建的设备1允许通过使用至少三种不同的弹性体材料形成胎面带 5，所述三种不同的弹性体材料分别由位于第二工作位置B的输送装置25和沈，以及布置在成品站17的第三工作位置C处的输送元件41进行输送。[0152] 在进一步优选的实施例中，未示出，设备1还包括至少两个分别用于由生弹性体材料制成的连续细长元件的输送元件，该输送元件第三工作位置C处，以便与通过移位设备18布置在所述工作位置上的辅助鼓19，20或40可操作地相互作用。[0153] 该进一步实施例允许使用四种不同的弹性体材料形成胎面带5，从而增加了设备的操作/技术灵活性和通过该设备实施所述方法的可能性。[0154] 在图1所示的优选实施例中，连续细长元件27，28的输送元件25，沈被布置在第二工作位置B处，以便与通过移位设备18布置在所述工作位置上的辅助鼓19，20或40可操作地相互作用。[0155] 输送元件25，26适合于将连续细长元件27，28按照相邻的周向线圈的方式放置在带束层4上，其中，所述带束层4已预先组装在布置于第二工作位置B处的辅助鼓19，20和40上。[0156] 类似地，输送元件41还适合于将连续细长元件42按照相邻的周向线圈的方式放置在带束层4的径向外侧位置上，其中，所述带束层4已预先组装在布置于第三工作位置C 处的辅助鼓19，20和40上。[0157] 更特别地，例如，输送元件25，26和41可包括挤出机或可替换地放置施加辊或其它元件，它们适合于将所述连续细长元件27，28和42输送到由位于第二工作位置B或第三工作位置C的辅助鼓19，20或40支撑的带束层4的径向外侧位置，同时，所述连续细长元件本身卷绕到带束层4的径向外侧位置上，如下文所述。[0158] 优选地，每个输送元件25，沈和41包括至少一个由图1中的附图标记四，30和43 表示的挤出机。[0159] 为了将由挤出机四，30和43输送的连续细长元件卷绕到带束层4的径向外侧位置上，图1中所示的优选实施例的移位设备18包括至少一个鼓旋转单元，优选地为多个鼓旋转单元31，32和44，它们适合于将辅助鼓19，20和40绕它们的几何轴线旋转。[0160] 通过这种方式，可以有利地以有效的方式，实现连续细长元件27，观和42在带束层4的径向外侧位置上的可控制的放置。[0161] 优选地，根据图1所示，移位设备18基本上是类似于转台的类型，并且适合于将辅助鼓19，20和40支撑在彼此成角度偏置的位置上，例如偏置角度为大约120°。[0162] 优选地，移位设备18还具有至少一个驱动单元35，其适合于将移位设备18作为整体绕基本上竖直的旋转轴线Y-Y旋转，以将辅助鼓19，20和40设置在上述第一、第二和第三工作位置A，B和C上。[0163] 优选地，辅助鼓19，20,40和各自的驱动单元31，32，44通过支撑架由移位设备18 可滑动地支撑，所述支撑架在图1中未清楚地示出，它可滑动地再安装在移位设备18的可旋转的支撑平台39上。[0164] 优选地，每个辅助鼓19，20和40与相应的旋转单元31，32，44沿所述可旋转的支撑平台39做整体式的平移运动。[0165] 在优选实施例中，移位设备18包括至少一个鼓平移单元，其适合于使鼓19，20，40 在工作位置A，B，C或拾取位置D实施可控制的轴向运动，其中，所述拾取位置用于在成品站 17中制造的包括带束层4和胎面带5的基本上为圆柱形的套筒。[0166] 优选地，所述鼓平移单元不仅产生辅助鼓19，20和40的可控制的轴向运动，还产生相关的旋转单元31，32和44的可控制的轴向运动。[0167] 在图1所示的优选实施例中，移位设备18包括多个鼓平移单元33，34和45，例如它们属于包括
蜗杆的类型，所述蜗杆可与和支撑辅助鼓19，20和40的支撑架相结合的相应的
螺母相接合。[0168] 显然，所述鼓平移单元可包括致动机构，该致动机构与前文通过举例方式给出的那些不同，并且本领域的技术人员可根据特定施加所需的功能加以选择。[0169] 优选地，移位设备18的鼓平移单元33，34和45将鼓19，20和40在工作位置A， B，C或拾取位置D与备用位置之间移动，所述备用位置限定在所述位置与移位设备18的旋转轴线Y-Y之间。[0170] 优选地，辅助鼓19，20和40的所述备用位置限定在可旋转的支撑平台39的外周边之内，如图1中的点划线所示，其中所述平台可以是环形的。[0171] 显然，可旋转的支撑平台39可具有不同于所述环形的任意适当的形状。[0172] 在这种情况下，辅助鼓19，20和40的备用位置优选地限定在下面的区域内一例如图1中的点划线所表示的区域一该区域与控制单元37足够地间隔开，通过该控制单元37 操作者38可编程和管理在制造设备1时可实施的各种操作步骤。[0173] 优选地，鼓平移单元33，34和45沿穿过移位设备18的旋转轴线Y_Y的径向方向移动辅助鼓19，20和40，如图1中的双箭头F3，F4和F5所示。[0174] 从而鼓平移单元33，34和45可实现下述有利的技术效果：[0175] i)相对于输送元件25，沈和41适当地移动辅助鼓19，20和40 ；[0176] ii)根据制造高质量等级的胎面带5需要，按照部分地布置为并排和/或部分地彼此叠置的线圈的方式，将连续细长元件27，28和41可控制地放置在带束层4的径向外侧位置；[0177] iii)对由施加设备21输送的带层实施预定的偏置，例如用于补偿轮胎2的设计不对称性；[0178] iv)在辅助鼓19，20和40在工作位置A，B, C之间移位的过程中，通过将辅助鼓 19,20和40靠近移位设备18的旋转轴线Y-Y移动，而降低横向尺寸和
惯性力。[0179] 此外，有利地，鼓平移单元33，34和45允许实施连续细长元件27，28和42的可控制的放置，同时保持输送元件25，26和41静止，使连续细长元件的机械施加系统简化，从而，降低了实现设备1的成本。[0180] 设备1还包括至少一个传递装置36，其用于传递在成品站17中制造的基本上为圆柱形的套筒，该传递装置36适合与位于上述拾取位置D处的辅助鼓19，20或40中的一个可操作地相互作用，在这种情况下，所述拾取位置D基本上与第一工作位置A重合，从而将在成品站17中制造的基本上为圆柱形的套筒传递到在构建站14中构建的胎体结构3的径向外侧位置。[0181] 所述传递装置36优选地具有基本上环形的构造，并且以公知的方式操作（未示出），以设置在拾取位置D处的辅助鼓19，20和40周围，用于拾取所述包括在成品站17中制造的带束层4和胎面带5的基本上为圆柱形的套筒，以及用于将所述套筒同轴地传递到在构建站14中构建的胎体结构3上。[0182] 在进一步可替换的优选实施例中，为简单起见而未示出，设备1还可包括设置在用于拾取在成品站17中制造的基本上为圆柱形套筒的拾取位置D(例如，与第一工作位置A 重合）处的用于输送由生弹性体材料制成的各自的连续细长元件的输送元件，以便与通过移位设备18放置在该位置上的辅助鼓19，20或40可操作地相互作用。[0183] 在这种情况下，一旦需要满足特定的施加要求时，设备1允许将胎面带5同时在所述基本上为圆柱形的套筒的第二工作位置B和第三工作位置和C以及拾取位置D (例如，与第一工作位置A重合）处放置。[0184] 该进一步的实施例允许使用直至五种不同的弹性体材料形成胎面带5，进一步增加了设备的操作/技术灵活性以及在该设备上实施所述方法的可能性。[0185] 设备1还包括至少一个依据基本上环形形状定形所述胎体结构3的设备（由于公知而未示出），从而将所述包括在成品站17种制造的带束层4和胎面带5的基本上为圆柱形的套筒与胎体结构3结合起来。[0186] 优选地，该定形设备适合于与主鼓15在构建站14中可操作地相互作用，以便实施所谓的单级制造工艺，如下文所述。[0187] 参照前述设备1，现在将描述根据本发明的用于制造车轮轮胎例如上述轮胎2的方法的第一优选实施例。[0188] 特别地，该方法将参照图1中所示的稳态工作状态加以说明，其中，辅助鼓19处于第一工作位置A并且不支撑任何半成品，第二辅助鼓20位于第二工作位置B并且支撑着在该方法的在先步骤中组装到所述鼓上的第二带束层4，第三辅助鼓40位于第三工作位置C 并且支撑着一个半成品的组件，所述组件包括第三带束层4和胎面带5的至少一个部分，该部分在该方法的在先步骤中放置在所述第三带束层4的径向外侧位置上。[0189] 在本方法的第一步骤中，包括至少一个被可操作地结合到彼此轴向间隔布置的环形锚固结构7上的胎体帘布层10的基本上为圆柱形的胎体结构3，在构建站14中构建。[0190] 在该步骤中，来自进给线16并且沿该进给线被切为与主鼓15的周向伸展方向有关的适当长度的段的胎体帘布层10，在被施加之前，绕在所述主鼓15上，以形成所谓的基本上为圆柱形的“胎体套筒”。[0191] 随后，环形锚固结构7被安装到帘布层10的端片IOa上以便随后实施端片的卷起操作，以使锚固结构7接合进入通过卷绕帘布层10形成的圈中。轮胎侧壁6也可施加到胎体套筒上，其中所述侧壁来自至少一个相应的侧壁进给线（未示出），该侧壁进给线以弹性体材料制成的连续条带的形式提供半成品，从该连续条带中
切除具有预定长度的段，所述长度与主鼓15和被制造的轮胎2的圆周方向的伸展有关。[0192] 本发明的方法在成品站17中为该制造提供了基本上为圆柱形的套筒，该套筒包括施加到包括至少一个带层的带束层4的径向外侧位置上的胎面带5，在该优选实施例中， 所述带层为带层11a，lib, 12和可选择的13。[0193] 所述基本上为圆柱形套筒的制造至少部分地与主鼓15上的圆柱形套筒（胎体套筒）形式的胎体结构3的部件的组装同时进行。[0194] 更特别地，所述包括带束层4和胎面带5的基本上为圆柱形套筒在成品站17中实施的制作过程，包括下文中描述的操作步骤。[0195] 根据本发明，这些步骤至少部分地同时实施。[0196] 在第一步骤中，在成品站17的第一辅助鼓19上，第一带束层4在第一工作位置A 处被组装。[0197] 在优选实施例中，第一带束层4的组装步骤首先实施下述步骤：将第一带层Ila施加到第一辅助鼓19的径向外侧位置，和将第二带层lib施加到第一带层lla9的径向外侧位置。其中，所述第一带层Ila包括各自的相对于套筒的周向伸展方向倾斜的加强帘线，所述第二带层lib包括相对于属于第一带层Ila的所述加强帘线沿交叉方向倾斜的加强帘线。[0198] 有利地，这些步骤通过与辅助鼓19可操作地作用的用于所述带层的输送装置M 实施，辅助鼓19通过移位设备18和在施加各种半成品的过程中绕辅助鼓19的几何轴线旋转的旋转单元31定位在第一工作位置A。[0199] 更特别地，输送装置M的进给线Ma以连续条带的形式输送半成品，所述条带接下来被切为具有与辅助鼓19的圆周方向的伸展相应的长度的段，同时，各带层11a，lib在通过旋转单元31同时旋转的同一鼓上形成。[0200] 在优选实施例中，第一带束层14的组装步骤因此实施将由生弹性体材料制成的包括加强帘线的至少一个条状元件23施加到第一辅助鼓19的径向外侧位置的步骤，以形成轴向邻接的周向线圈，从而获得包括加强帘线的带层12，该加强帘线基本上平行于被制造的基本上为圆柱形的套筒的周向伸展方向。[0201] 优选地，所述条状元件23基本上沿第一带束层4的整个横向伸展方向施加到第二带层lib的径向外侧位置，或可替换地只施加到下方带层11a，lib的相对的轴向端部上。[0202] 有利地，该步骤由施加设备21的输送装置22实施，该输送装置22也设置在第一工作位置A上，以便与通过移位设备18布置在该位置上的辅助鼓19可操作地相互作用。[0203] 在优选实施例中，第一带束层4的组装步骤最后实施将由生弹性体材料制成的包括优选地相对于套筒的周向伸展方向倾斜的多个加强帘线的缓冲层13施加到下方的带层的径向外侧位置的步骤，在这种情况下，施加到带层12的径向外侧位置上。[0204] 有利地，该步骤通过优选地包括多个加强帘线的带层的另一个输送装置来实施 (为简单起见，该装置在图1中未示出），该输送装置设置在第一工作位置A处，以便与通过移位设备18设置在该处的辅助鼓19可操作地相互作用。[0205] 包括带束层4和胎面带5的基本上为圆柱形的套筒的制造将胎面带5形成在第二和第三带束层4的径向外侧位置，其中所述第二和第三带束层4已经分别在之前的操作步骤中在第二辅助鼓20和第三辅助鼓40上被组装了。[0206] 根据本发明，在设置于第二工作位置B处的第二辅助鼓20以及设置于第三工作位置C处的第三辅助鼓40上形成胎面带5的步骤，与在设置于第一工作位置A处的第一辅助鼓19上组装第一带束层4的步骤，至少部分同时地实施。[0207] 在此处考虑的优选实施例中，在工作位置B和C以及可选择的拾取位置处，胎面带 5分别放置到被第二辅助鼓20支撑于第二工作位置B处的第二带束层4的径向外侧位置， 以及放置到被第三辅助鼓40支撑于第三工作位置C处的第三带束层4的径向外侧位置。[0208] 更特别地，在该实施例中，该制造方法在第二工作位置B处将胎面带5的至少一个第一部分施加到先前已经在成品站17的第二辅助鼓20上组装好的第二带束层4的径向外侧位置上。[0209] 特别地，该施加步骤通过将至少一个连续细长元件，优选地至少两个连续细长元件27和观根据各自的预定路径放置到第二带束层4的径向外侧位置上。[0210] 优选地，所述连续细长元件27，观放置在通过移位设备18布置于第二工作位置B 处的第二辅助鼓20的相对的两侧。[0211] 优选地，所述连续细长元件27，28由各自的弹性体材料构成，所述材料具有不同的机械和/或化学物理特性，从而给予所述胎面带5理想的性能。[0212] 有利地，胎面带5的施加步骤由输送元件25，26实施，所述输送元件25，26设置在第二工作位置B，以便与通过移位设备18布置于此处的辅助鼓20可操作地相互作用。[0213] 在可替换的实施例中，输送元件25，26中的至少一个可以以由连续条带状的弹性体材料制成的半成品的形式输送所述连续细长元件27，28中的至少一个，以形成胎面带5 的一部分，例如其径向内层。优选地，该条带具有基本上与胎面带5的横向伸展长度相等的15/21 页宽度并且优选地被切成与辅助鼓20的周向伸展长度相应的长度的段，同时，在通过旋转单元32而同时旋转的相同的鼓上形成胎面带5的至少一个部分。[0214] 然而，优选地，连续细长元件27，28的输送通过输送元件25，26的挤出机四，30的挤出而实施。[0215] 优选地，由每个挤出机四，30输送的连续细长元件27，观可有利地具有一扁平的部分，以便在带束层4的径向外侧位置处通过改变相邻线圈的重叠量和/或改变沿每个来自相应挤出机四，30的细长元件27，28的横向方向结构相对于下层表面的定向，调整由连续细长元件27，观形成的弹性层的厚度。[0216] 优选地，连续细长元件27二8根据轴向并排布置和/或径向叠置的相邻的周向线圈的方式放置在由第二工作位置B处的辅助鼓20支撑的第二带束层4的径向外侧位置处。[0217] 在优选实施例中，胎面带5的施加步骤通过由设置在第二工作位置B处靠近第二辅助鼓20的输送元件25，26输送连续细长元件27，28来实施，同时，连续细长元件27，28 卷绕在所述鼓上。[0218] 特别地，在施加连续细长元件27，28的同时，该卷绕通过实施下述步骤完成：[0219] 一向承载第二带束层4的第二辅助鼓20施加一绕其几何轴线的旋转运动，从而将所述连续细长元件27，观沿周向分布在第二带束层4的径向外侧位置上；[0220] 一在第二辅助鼓20和输送元件25，26之间实施可控制的相对位移，从而用连续细长元件27，观形成多个线圈，所述线圈布置为相互并排的关系，以限定胎面带5的至少一个部分。[0221] 在该优选实施例中，在第二辅助鼓20和输送元件25，26之间的可控制的相对位移可优选地通过相对于所述输送元件移动第二辅助鼓20的方式实施。[0222] 优选地，下述动作同时地进行：通过挤出机四，30输送连续细长元件27，28 ；辅助鼓20绕其几何轴线的可控制的旋转运动；所述鼓相对于输送元件25，26，例如沿与所述轴线基本平行的方向的可控制的平移。[0223] 有利地，辅助鼓20的这种旋转-平移运动通过移位设备18，尤其是由于该设备的旋转单元32和平移单元34的动作而得以实现。[0224] 在本发明的方法的优选实施例中，由于两个连续细长元件27，28的输送，从生产的观点看，可有利地以灵活的方式，形成具有可实现轮胎2的理想性能的结构特性的胎面市5 ο[0225] 在该实施例中，该制造方法还提供了在第三工作位置C处将胎面带5的至少一个部分施加到在成品站17的第三辅助鼓40上组装好的第三带束层4的径向外侧位置的步骤；特别地，该施加步骤通过将至少一个由生弹性体材料制成的连续细长元件沿预定路径放置到第三带束层4的径向外侧位置上而实现。[0226] 在本发明的方法的优选实施例中，该最后的操作步骤通过从布置在第三工作位置C处第三辅助鼓40附近的相应的输送元件41输送连续细长元件42而实现，同时所述连续细长元件卷绕在所述鼓上。[0227] 连续细长元件42的放置有利地在第三工作位置C处根据上文中结合连续细长元件27，28描述的优选方式实施，也就是说，通过向辅助鼓40施加旋转和平移运动，从而在第三辅助鼓40和输送元件41之间实施可控制的相对运动。22[0228] 有利地，辅助鼓40的这种旋转和平移运动通过移位设备18，尤其由于该设备的旋转单元44和平移单元45的动作而得以实现。[0229] 在本发明的方法的优选实施例中，由于至少三个连续细长元件27J8和42的输送，可有利地进一步增加生产胎面带5的灵活性，从而实现轮胎2的理想性能。[0230] 从而，例如在优选的可替换实施例中，可有利地形成包括一对径向叠置的分别为内层和外层的胎面带5，这种结构在本领域中的术语为“盖和底（cap-and-base) ”。[0231] 根据该优选实施例，胎面带5的放置步骤通过在第二工作位置B处将所述连续细长元件中的一个，例如连续细长元件27，放置于由第二辅助鼓20沿基本上其整个横向伸展长度支撑的第二带束层4的径向外侧位置而实现，从而形成胎面带5的径向内层。[0232] 随后，胎面带5的施加步骤提供了将第二连续细长元件观放置到所形成的胎面带 5的径向内层的至少一部分的径向外侧位置上的步骤，从而形成所述胎面带5的径向外层的相应的第一部分。[0233] 因此，在该优选实施例中，根据邻接的轴向并排布置和/或径向叠置的周向线圈而进行的连续细长元件27，28的放置在两个连续的步骤中实施。[0234] 在本实施例的框架内，所述方法提供了在第三工作位置处施加胎面带5的径向外层的至少一个第二部分的步骤，通过在所述第三工作位置C处将第三连续细长元件42放置到胎面带5的径向内侧的剩余部分的径向外侧位置上，更确切地放置在与所述由前述第二连续细长元件观形成的胎面带5的径向外层的第一部分轴向对齐的位置上，从而形成所述胎面带5的径向外层的另一部分。[0235] 通过这种方式，可以形成具有径向外层的“顶和底”类型的胎面带5，所述径向外层包括两个或多个轴向对齐的部分，这些部分根据其所要实现的多个有利技术效果的构造具有特定的机械特性，该有利的技术效果例如是在轮胎2的使用过程中对作用在胎面带5上的横向
应力增强的抵抗能力，或在胎面带5基本上磨穿的情况下仍可保持轮胎2的抓地性能。[0236] 在进一步优选的可替换的实施例中，还可以有利地形成具有径向内层的胎面带5， 其中所述径向内层包括两个或多个具有不同机械特性的轴向对齐的部分。[0237] 根据该优选实施例，胎面带5的施加步骤可通过将所述连续细长元件，例如连续细长元件27，在第二工作位置B处放置在由第二辅助鼓20支撑的第二带束层4的至少一个部分的径向外侧位置上而实现，从而形成胎面带5的径向内侧的至少一个第一部分。[0238] 随后，胎面带5的放置步骤提供了再次在第二工作位置B处将第二连续细长元件观放置在所述第二带束层4的径向外侧位置上，更确切地说，放置在与所述第一部分轴向对齐的部分上，从而形成所述胎面带的径向内层的至少一个第二部分。[0239] 通过这种方式，可以形成这样一种具有径向内层的类型的胎面带5，所述径向内层包括至少两个轴向对齐的部分，并且这些部分具有不同的机械和化学物理特性。[0240] 在该优选实施例中，连续细长元件27，28的放置可在第二工作位置B处在连续的步骤中或者至少部分同时地实施。[0241] 随后，胎面带5的施加步骤提供了在第三工作位置C处将第三连续细长元件42沿胎面带5的具有多个轴向对齐部分的径向内层的基本上整个横向伸展长度放置在该径向内层的径向外侧位置上，从而形成胎面带5的径向外层。[0242] 在进一步可替换的实施例中，与上文描述的类似，可以通过提供至少一个用于各自的连续细长元件的、设置在成品站17的第三工作位置C处并且适合与第三辅助鼓40可操作地相互作用的另一个输送元件，形成包括两个或多个轴向对齐的部分的胎面带5的径向外层。[0243] 通过这种方式，可将连续细长元件42放置在由第三辅助鼓40支撑的胎面带5的径向内层的至少一个部分的径向外侧的位置上，从而形成胎面带5的径向外层的至少一个第一部分。[0244] 随后，胎面带5的施加步骤提供了仍然在第三工作位置C处将该另一个连续细长元件放置到胎面带5的径向内层的至少一个剩余部分的径向外侧位置上，更确切地位于由第三连续细长元件42形成的胎面带5的径向外层的所述第一部分的轴向对齐的位置上，从而形成胎面带5的径向外层的至少一个第二部分。[0245] 一旦第一带束层4在第一辅助鼓19上的所述组装步骤和胎面带5在先前于辅助鼓20和40上组装的第二和第三带束层4的径向外侧位置的施加步骤已经完成，本发明的方法准备实施下述步骤：[0246] —将支撑第一带束层4的第一辅助鼓19放置在第二工作位置B处；[0247] 一将支撑第二带束层4和胎面带5的至少一个部分的第二辅助鼓20放置在第三工作位置C处，和[0248] 一将支撑所述包括施加到第三带束层4的径向外侧位置上的胎面带5的基本上为圆柱形套筒的第三辅助鼓40放置在成品站17的拾取位置D。[0249] 在参照图1的设备1描述的优选实施例中，用于拾取这样制造的基本上为圆柱形的套筒的拾取位置D基本上与第一工作位置A重合。[0250] 根据本发明的方法，将辅助鼓19，20和40分别设置在第二工作位置B、第三工作位置C和拾取位置D的前述步骤，至少部分地彼此同时地实施。[0251] 特别地，这些步骤优选地通过移位设备18实施，即在驱动单元35的作用下，通过将移位设备18优选地按照单一方向绕其基本上竖直的旋转轴线Y-Y旋转，例如图1中的箭头F2所示的逆
时针方向。[0252] 在优选实施例中，由于辅助鼓19，20，40被移位设备18可滑动地支撑，本发明的方法还包括，在实施所述设备的旋转步骤之前，将辅助鼓19，20，40朝向移位设备18的旋转轴线Y-Y平移的另一个步骤。[0253] 所述步骤优选地由鼓平移单元33，34和45，通过将辅助鼓19，20，40和相关的旋转单元31，32和44平移的方式实施，其中所述旋转单元31，32，44优选地与所述鼓整体地平移。[0254] 通过这种方式，可以有利地降低在辅助鼓19，20，40在工作位置A，B，C之间运动时的横向尺寸和惯性力，增加设备1的安全性能，并且降低驱动单元35旋转所述移位设备18 所需的驱动力。[0255] 优选地，辅助鼓19，20，40和相应的旋转单元31，32，44向移位设备18的旋转轴线 Y-Y平移，并且设置在前述限定在该设备的旋转支撑平台39的外圆周之内的备用位置上。[0256] 有利地，在这种情况下，如图1中的点划线所示，在移位设备18的旋转过程中，移位设备18的辅助鼓19，20，40被设置为与控制单元37和操作者38间隔一安全距离。24[0257] 一旦上述将第一辅助鼓19设置在第二工作位置B、将第二辅助鼓20设置在第三工作位置C、将第三辅助鼓40设置在拾取位置D (第一工作位置A)的基本上同时的步骤已经被实施，则成品站17处于操作状态，其中：[0258] i)准备从第三辅助鼓40上移除的包括第三带束层4和胎面带5的基本上为圆柱形的套筒被放置在拾取位置D (工作位置A)，并且被所述第三辅助鼓40支撑；[0259] ii)先前在第一工作位置A组装好的并且被第一辅助鼓19支撑的第一带束层4， 准备在第二工作位置B处接收新胎面带5的至少一个部分；和[0260] iii)包括先前在第一工作位置A组装的第二带束层4和先前在第二工作位置B施加的胎面带5的一部分，被第二辅助鼓20支撑并且准备在第三工作位置C接收胎面带5的剩余部分（或另一个部分）。[0261] 在这一点上，本发明的方法提供了下述步骤：将由第三辅助鼓40支撑的基本上为圆柱形的套筒从成品站17的拾取位置D传递到同时在构建站14中构建的胎体结构3的径向外侧位置。[0262] 有利地，该传递步骤根据本领域已知的方法由基本上为环形的传递装置36实施。[0263] 在所述传递步骤之后，成品站17处于工作状态，其中由于与设置在工作位置A附近的施加设备21之间的相互作用，第三辅助鼓40已经被设置在第一工作位置A并且准备支撑新的带束层4。[0264] 在这一点上，本发明的方法准备至少部分同时地实施下述步骤：[0265] 一将第一工作位置A处的新的带束层4组装到第三辅助鼓40上；[0266] 一将第二工作位置B处的胎面带5的至少一个第一部分施加到第一带束层4的径向外侧位置，其中该第一带束层4之前已经在第一辅助鼓19上被组装好；和[0267] 一将第三工作位置C处的胎面带5的至少一个第二部分施加到在辅助鼓20上组装的第一带束层4的径向外侧位置。[0268] 一旦所述步骤已被实施，本发明的方法准备至少部分同时地实施下述步骤：将支撑新带束层4的第三辅助鼓40放置在第二工作位置B ；将支撑第一带束层4和胎面带5的至少一个第一部分的第一辅助鼓19放置在第三工作位置C ；将支撑包括施加到第二带束层 4的径向外侧位置上的胎面带5的基本上为圆柱形套筒的第二辅助鼓20放置在成品站17 的拾取位置D。[0269] 在这一点上，本发明的方法提供了下述步骤：将刚刚制造出并且由第二辅助鼓20 支撑的新的基本上为圆柱形的套筒从成品站17的拾取位置D传递到同时在构建站14中构建的新的胎体结构3的径向外侧位置。[0270] 在该传递步骤之后，成品站17处于工作状态，其中由于与设置在工作位置A处的施加设备21的相互作用，第二辅助鼓20已经被设置在第一工作位置A并且准备支撑新的带束层4。[0271] 在这一点上，本发明的方法至少部分同时地实施下述步骤：[0272] —将第一工作位置A处的新的带束层4组装到第二辅助鼓20上；[0273] 一将第二工作位置B处的胎面带5的至少一个第一部分施加到第一带束层4的径向外侧位置，其中该第一带束层4之前已经在第三辅助鼓40上被组装好；和[0274] 一将第三工作位置C处的胎面带5的至少一个第二部分施加到在第一辅助鼓19上组装的第一带束层4的径向外侧位置。[0275] 一旦前述步骤已被实施，本发明的方法准备至少部分同时地实施下述步骤：将支撑新带束层4的第二辅助鼓20放置在第二工作位置B ；将支撑之前组装的带束层4和胎面带5的至少一个第一部分的第三辅助鼓40放置在第三工作位置C ；将支撑所述包括施加到第一带束层4的径向外侧位置上的胎面带5的基本上为圆柱形套筒的第一辅助鼓19放置在成品站17的拾取位置D。[0276] 在这一点上，本发明的方法准备了下述步骤：将由第一辅助鼓19支撑的基本上为圆柱形的套筒从成品站17的拾取位置D传递到同时在构建站14中构建的新的胎体结构3 的径向外侧位置。[0277] 一旦上述操作已完成，成品站17返回其上述初始工作状态。[0278] 在组装带束层4/放置胎面带5的一些部分和转动移位设备18的前述步骤的每次重复循环结束时，包括带束层4和胎面带5的、由成品站17的辅助鼓19，20，40中的一个支撑于拾取位置D (在该情况下为工作位置A)的新的基本上为圆柱形的套筒被制造出来。[0279] 该套筒接下来被从成品站17的拾取位置D传递到根据上述方法在构建站14中构建的新的胎体结构3的径向外侧位置。[0280] 在该优选实施例中，制造包括胎面带5和带束层4的基本上为圆柱形的套筒的步骤和将该套筒从成品站17的拾取位置传递的步骤，其实施时间间隔基本上等于或小于实施在构建站14中构建胎体结构3的步骤所需的时间。[0281] 通过该方式，能够有利地在构建站14中构建胎体3所用的循环时间内制造和传递所述包括胎面带5和带束层4的基本上为圆柱形的套筒，从而优化了工艺时间并且提高了制造设备1的生产率。[0282] 在本发明的特别优选的实施例中，包括胎面带5和带束层4的基本上为圆柱形的套筒与尚未环形定形的胎体结构3 (或称为“胎体套筒”）的组装，在用于构建该胎体套筒的构建站14的相同的主鼓15上实施，从而结合成单级制造工艺。[0283] 有利地，由于在仍然处于塑性状态的生半成品的组装过程中只有有限数目的操作，因此通过这种方式可确保所制造的轮胎2的高质量。因此这种半成品只相应地承受有限数目的潜在的
变形应力，从而有利地限制了所制造的生胎发生不希望的结构变化的
风险。[0284] 在所述单级制造工艺的框架内，具有基本上环形构造的传递装置36被操作，以便放置在设置在拾取位置D用于拾取所述包括带束层4和胎面带5的基本上为圆柱形的套筒的辅助鼓19，20或40的周围。以一种公知的方式，辅助鼓19，20或40与所述套筒分离，该套筒接着由传递装置36轴向平移，以便放置在支撑胎体套筒的主鼓15上的同轴的定中位置。[0285] 可替换地，胎体套筒与胎面带5/带束层4套筒的组装，也可在所谓的定形鼓上实施，所述胎体套筒和胎面带5/带束层4套筒被传递到该定形鼓上，以根据所谓的“两级制造工艺”制造所述轮胎。[0286] 在优选实施例中，在所述传递步骤之后，本方法还包括下述步骤：将基本上为圆柱形的胎体结构3定形为基本上环形的形状，以便将其与被传递到该胎体结构的径向外侧位置处的包括胎面带5和带束层4的基本上为圆柱形的套筒相结合。[0287] 优选地，所述定形步骤通过将环形锚固结构7彼此靠近地轴向移动并且同时允许带压流体进入一组件的方式而实现，以便使（多个）胎体帘布层10
接触靠在由传递装置36 保持的带束层4的内表面上，其中所述组件由胎体套筒3和包括胎面带5和带束层4的基本上为圆柱形的套筒构成。[0288] 通过这种方式，所制造的生胎可从主鼓15或从定形鼓上移除，以在轮胎制造设备的硫化站（未示出）中接受通常实施的硫化步骤，所述轮胎制造设备包括上述制造设备1。[0289] 显然，例如通过在所述第一第二和/或第三工作位置A，B，C和/或拾取位置D处施加另外的层或元件，上述方法和设备可制造具有不同结构的轮胎2。[0290] 所有这些都可通过将适当的输送设备定位在所述位置上而获得，其中，所述适当的输送设备适合于与通过移位设备18布置在所述位置上的辅助鼓19，20或40可操作地相互作用。[0291] 在另一个可替换的实施例中，本发明的方法可提供下述步骤：在拾取位置D(例如与第一工作位置A重合）处，将额外的由生弹性体材料制成的第一或最后的连续细长元件按照各自的预定路径施加到由设置在该位置处的辅助鼓19，20或40支撑的带束层4的径向外侧，从而在拾取位置D处开始或完成胎面带5。[0292] 在这种情况下，有利地可通过使用四种或五种不同的弹性体材料形成胎面带5，其中所述弹性体材料由设置在第二工作位置B的输送元件25，26和设置在第三工作位置C的一个或两个输送元件和设置在成品站17的拾取位置D处的传递元件传递。[0293] 优选地，该施加步骤根据上述方法实施，即，通过设置在拾取位置D (例如与第一工作位置A重合）上并且靠近设置在该位置处的辅助鼓19，20或40的另一个输送元件（未示出）的挤出机输送所述连续细长元件，以及将所述连续细长元件绕在上述鼓上来实施。[0294] 有利地，所述另一个输送元件可以具有各自的致动组（未示出），其适合于移动所述元件靠近或远离设置在拾取位置D (例如与第一工作位置A重合）的辅助鼓，从而不与随后的包括带束层4和胎面带5的基本上为圆柱形的套筒的拾取操作相干涉。[0295] 通过申请人的反复测试，已经发现根据本发明的制造方法和设备，在它们可能的可替换的实施例中，可完全实现制造高质量轮胎、协调胎体结构的构建站与用于制造基本上为圆柱形的套筒的成品站的不同生产率的目的，其中，所述套筒包括具有至少一个带层的带束层4和包括至少两个不同部分的胎面带5，所述两个不同部分中的每一个通过缠绕各自的连续细长元件的线圈形成。[0296] 此外，应当注意，因为由结构简单并且易于管理的制造设备实施一系列的操作步骤，根据本发明的方法才实现了前述目的。[0297] 有利地，本发明的制造设备可设置在用于构建胎体结构的已存在的站的下游，从而提高了结合了本制造设备的轮胎制造设备的生产率。[0298] 此外，有利地，胎体结构与外带束层/胎面带套筒的组装可在用于构建所述胎体套筒的鼓上实施，从而结合成单级制造工艺，其可使该制造设备的生产率和由该设备制造的轮胎的质量特性最大化。[0299] 最后，应当注意到，在成品站17中限定的辅助鼓和工作站的数目可根据特定应用的需要而高于三个。[0300] 在该情况下，辅助鼓将优选地由移位设备18支撑在彼此成角度偏置的位置上，该角度基本上等于约360° /n，其中η是辅助鼓的总数。[0301] 在该情况下，设备1包括适当数目的设置在限定于成品站17中的工作位置上的用于带层的施加设备21和/或用于各自的连续细长元件的输送元件，以便与通过移位设备18 放置在该工作位置上的辅助鼓可操作地相互作用。
