技术领域
[0001] 本实用新型涉及铸造模具技术领域，更具体而言，涉及一种轮毂成型铸造模具。
背景技术
[0002] 轮毂成型铸造模具是制造轮毂的一种模具，轮毂成型铸造模具一般采用浇注形式，以便于根据轮毂的实际形状需求进行浇注。轮毂作为
汽车轮胎的重要零部件，轮毂毛坯的好坏对轮毂的品质有较大的影响；现有的轮毂成型铸造模具在使用过程中，由于模具的开启较为麻烦，在进行浇注工序和冷却工序后的成型轮毂取出工序时，容易对成型轮毂表面造成刮损且会耗费较多时间。
[0003] 因此，需要一种轮毂成型铸造模具以解决或至少减轻上述
现有技术中存在的缺点。实用新型内容
[0004] 本实用新型所要解决的技术问题在于如何保证模具从成型轮毂上取出时不会对成型轮毂造成刮损，且方便模具取出。
[0005] 本实用新型所采用的技术方案如下所述。
[0006] 本实用新型提供一种轮毂成型铸造模具，所述轮毂成型铸造模具包括：铸造模具壳体、
支撑底板、限位底板、升降模
块、模组支撑板、下模、上模和拆板；
[0007] 所述支撑底板紧密安装在所述铸造模具壳体下表面；
[0008] 所述限位底板设置在所述支撑底板下方，用于所述铸造模具壳体和所述支撑底板的支撑限位；
[0009] 所述铸造模具壳体上表面中部设置有成型腔，所述升降模块下端安装在所述成型腔底部中间
位置，所述升降模块上端安装在所述模组支撑板下表面中部，所述模组支撑板可移动地设置在所述成型腔内，所述升降模块用于推动所述模组支撑板移动；
[0010] 所述下模与所述上模均为可拆分式结构，所述下模安装在所述模组支撑板上表面中部，所述下模外侧套设有所述上模，所述下模的外壁与所述上模的内壁闭合形成浇注腔，所述上模上表面设置有多个与所述浇注腔贯通的浇注孔，所述上模的外
侧壁设置有环形槽；
[0011] 所述铸造模具壳体上表面设置有多个与所述成型腔导通的拆板槽，所述拆板可移动限位地设置在所述拆板槽上，所述拆板与所述环形槽相适配，用于浇注完成后所述上模的开取。
[0012] 优选地，所述铸造模具壳体为矩形壳体状结构，所述成型腔为圆形腔结构，所述模组支撑板为与所述成型腔相适配的圆板状结构。
[0013] 优选地，所述模组支撑板上表面中心设置限位柱，所述下模下表面中部设置有与所述限位柱相适配的限位槽，所述下模通过所述限位柱与所述限位槽的配合卡合在所述模组支撑板上表面中部。
[0014] 优选地，所述上模为圆柱壳体状结构，多个所述浇注孔相对所述上模的上表面的周向均匀分布。
[0015] 优选地，所述下模下表面与所述模组支撑板上表面密封贴合，所述上模下表面与所述模组支撑板上表面密封贴合。
[0016] 优选地，所述拆板槽的两个侧壁均设置有移动槽，所述移动槽包括依次连通的第一分槽、第二分槽和第三分槽；
[0017] 所述第二分槽为与所述拆板槽同向的直槽，所述第一分槽和所述第三分槽分别设置在所述第二分槽的两端，所述第一分槽和所述第三分槽均为相对所述第二分槽倾斜向下的固定卡槽；
[0018] 所述拆板侧壁中部设置有安装通孔，所述拆板侧壁中部通过所述安装通孔设置有活动贯穿所述拆板侧壁的支撑轴，所述支撑轴的端部与所述移动槽相适配，所述支撑轴两端端部可移除地放置在所述移动槽中。
[0019] 优选地，所述安装通孔包括依次连通的第一侧孔、中孔和第二侧孔，所述第一侧孔和所述第二侧孔的孔径相同且小于所述中孔孔径；
[0020] 所述支撑轴包括支轴和连接
弹簧，所述支轴为两个，所述支轴为“T”型柱体结构，两个所述支轴分别设置在所述安装通孔的两侧，所述支轴中直径较大的一段卡放在所述中孔内，两个所述支轴中直径较大的一段的端部间连接有所述连接弹簧。
[0021] 优选地，所述限位底板上表面四周均固定有
定位筒，所述定位筒为顶部开口的圆形筒状结构，所述支撑底板下表面设置有与所述定位筒相适配的定位柱，所述限位底板通过所述定位筒与所述定位柱的活动配合对所述铸造模具壳体和所述支撑底板进行支撑限位。
[0022] 优选地，所述升降模块为
气缸，所述气缸固定端安装在所述成型腔底部中间位置，所述气缸活动端安装在所述模组支撑板下表面中部。
[0023] 根据本实用新型的一个或多个实施方式，能够实现如下所述的有益效果：
[0024] 本实用新型的轮毂成型铸造模具能够方便快速地将上模从成型轮毂上取出，保证上模从成型轮毂上取出时不会对成型轮毂造成刮损，结构简单，操作便利，有效地提高了成型轮毂的
质量，使轮毂不易形成裂纹。
附图说明
[0025] 下面参照附图将对实用新型的特征、优点以及示例性实施方式的技术上和工业上的意义进行描述，在附图中，相同的附图标记指示相同的元件，并且其中：
[0026] 图1是本实用新型一个
实施例的轮毂成型铸造模具的立体结构示意图；
[0027] 图2是图1所示的轮毂成型铸造模具的另一个视
角的立体结构示意图；
[0028] 图3是图1所示的轮毂成型铸造模具的剖视图；
[0029] 图4是图1所示的轮毂成型铸造模具的俯视图；
[0030] 图5是图1所示的轮毂成型铸造磨具的侧视图；
[0031] 图6是图4中A-A处截面图；
[0032] 图7是图4中B-B处截面图；
[0033] 图8是图4中C-C处截面图；
[0034] 图9是图5中D-D处截面图。
[0035] 图中：
[0036] 1、铸造模具壳体；11、成型腔；12、拆板槽；13、移动槽；131、第一分槽；132、第二分槽；133、第三分槽；
[0037] 2、支撑底板；21、定位柱；
[0038] 3、限位底板；31、定位筒；
[0039] 4、升降模块；
[0040] 5、模组支撑板；51、限位柱；
[0041] 6、下模；61、限位槽；
[0042] 7、上模；71、浇注孔；72、环形槽；
[0043] 8、拆板；81、安装通孔；82、支撑轴；821、支轴；822、连接弹簧；
[0044] 9、浇注腔。
具体实施方式
[0045] 下面参照附图对本实用新型示例性实施方式进行详细描述。对示例性实施方式的描述仅仅是出于示范目的，而绝不是对本实用新型及其应用或用法的限制。而且，图中各部件的尺寸和比例也仅仅是示意性的，并不严格对应于实际产品。
[0046] 本实用新型的核心是提供一种轮毂成型铸造模具，可以保证模具从成型轮毂上取出时不会对成型轮毂造成刮损，且方便模具取出。
[0047] 请参考图1至图9，第一方面，本实用新型实施例提供了一种轮毂成型铸造模具，该轮毂成型铸造模具包括：铸造模具壳体1、支撑底板2、限位底板3、升降模块4、模组支撑板5、下模6、上模7和拆板8；支撑底板2紧密安装在铸造模具壳体1下表面；限位底板3设置在支撑底板2 下方，用于铸造模具壳体1和支撑底板2的支撑限位；铸造模具壳体1上表面中部设置有成型腔11，升降模块4下端安装在成型腔11底部中间位置，升降模块4上端安装在模组支撑板5下表面中部，模组支撑板5可移动地设置在成型腔11内，升降模块4用于推动模组支撑板5移动；下模6 与上模7均为可拆分式结构，下模6安装在模组支撑板5上表面中部，下模6外侧套设有上模7，下模6的外壁与上模7的内壁闭合形成浇注腔9，上模7上表面设置有多个与浇注腔9贯通的浇注孔71，上模7的外侧壁设置有环形槽72；铸造模具壳体1上表面设置有多个与成型腔11导通的拆板槽12，拆板8可移动限位地设置在拆板槽12上，拆板8与环形槽72相适配，用于浇注完成后上模7的开取。
[0048] 以下对本实用新型实施例提供的轮毂成型铸造模具的工作原理进行说明：
[0049] 使用时，先利用升降模块4将模组支撑板5推出成型腔11上端，将下模6和上模7固定安装在模组支撑板5上，再利用升降模块4带动模组支撑板5及其上固定的下模6和上模7收缩在成型腔11的底部，将拆板8 移动并限位在拆板槽12的外端，确保拆板8端部未伸入成型腔11；将预制轮毂所需的金属液体通过上模7的浇注孔71均匀地浇入上模7与下模6 形成的浇注腔9中；待浇注完成后，等待20～30分钟，利用升降模块4带动模组支撑板5及其上固定的下模6和上模7伸出成型腔11上端，在常温条件下静置10～12小时，进行冷却；待常温冷却完成后，利用升降模块4 调节模组支撑板5的高度，以调节上模7的位置，直至上模7外侧壁的环形槽72与拆板8相互对准，移动拆板8，使拆板8一端向上模7靠近，直至拆板8一端端部卡合在环形槽72中，而后循环撬动拆板8的远离上模7 的一端，将上模7拆开并取出后，将成型轮毂从下模6上取出，将下模6 从模组支撑板5上取出，完成成型轮毂的制备。
[0050] 可见，本实用新型实施例提供的轮毂成型铸造模具通过在铸造模具壳体1上设置拆板槽12和拆板8，并将上模7设置为可拆分式结构，在浇注和冷却完成后，利用拆板8循环撬动上模7，能够方便快速地将上模7从成型轮毂上取出，保证上模7从成型轮毂上取出时不会对成型轮毂造成刮损，结构简单，操作便利，有效地提高了成型轮毂的质量。
[0051] 其中，铸造模具壳体1可以为矩形壳体状结构，成型腔11可以为圆形腔结构，模组支撑板5为与成型腔11相适配的圆板状结构，以便于成型腔 11和模组支撑板5的加工及配合。
[0052] 如上述，下模6安装在模组支撑板5上表面中部，为了便于下模6的固定定位，以下具体提供一种模组支撑板5与下模6的配合方式：模组支撑板5上表面中心设置限位柱51，下模6下表面中部设置有与限位柱51 相适配的限位槽61，下模6通过限位柱51与限位槽61的配合卡合在模组支撑板5上表面中部。
[0053] 进一步地，为了便于进行浇注，且保证在浇注时金属液的散布较为均匀，以提高轮毂浇注成型后的质量；本实用新型实施例中，上模7可以为圆柱壳体状结构，且上模7的外径与成型腔11的内径相适配，多个浇注孔 71相对上模7的上表面的周向均匀分布。优选地，浇注孔71可以为四个，四个浇注孔71沿上模7上表面的圆周周向均布。
[0054] 本实用新型实施例中，为了方便上模7和下模6的拆装，上模7和下模6均为可拆分式结构。优选地，上模7可以包括两个相互对称适配的半上模，两个半上模可拆卸地固定连接为一体；同理，下模6可以包括两个相互对称适配的半下模，两个半下模可拆卸地固定连接为一体。
[0055] 本实用新型实施例中，为了避免金属液从浇注腔9中流出，影响浇注质量，下模6下表面与模组支撑板5上表面密封贴合，上模7下表面与模组支撑板5上表面密封贴合。
[0056] 如上述，拆板8可移动限位地设置在拆板槽12上，对于如何实现拆板8可移动限位地设置在拆板槽12上，本实用新型实施例提供一种拆板槽12和拆板8的具体结构：
[0057] 具体地，拆板槽12的两个侧壁均设置有移动槽13，移动槽13包括依次连通的第一分槽131、第二分槽132和第三分槽133；
[0058] 第二分槽132为与拆板槽12同向的直槽，第一分槽131和第三分槽 133分别设置在第二分槽132的两端，第一分槽131和第三分槽133均为相对第二分槽132倾斜向下的固定卡槽；
[0059] 拆板8侧壁中部设置有安装通孔81，拆板8侧壁中部通过安装通孔81设置有活动贯穿拆板8侧壁的支撑轴82，支撑轴82的端部与移动槽13 相适配，支撑轴82两端端部可移除地放置在移动槽13中。
[0060] 当需要对拆板8进行限位固定时，将拆板8移动到固定卡槽即可。其中，第一分槽131、第二分槽132和第三分槽133的位置根据成型腔11的位置尺寸及上模7固定在模组支撑板5时环形槽72的位置进行设置，其中，确保拆板8处于靠近成型腔11的固定卡槽时，拆板8恰好与环形槽 72卡合，以及拆板8处于远离成型腔11的固定卡槽时，拆板8未伸入成型腔
11；其中，第一分槽131相较第三分槽133远离成型腔。
[0061] 其中，为了便于将拆板8的拆装，安装通孔81包括依次连通的第一侧孔、中孔和第二侧孔，第一侧孔和第二侧孔的孔径相同且小于中孔孔径；
[0062] 支撑轴82包括支轴821和连接弹簧822，支轴821为两个，支轴821 为“T”型柱体结构，两个支轴821分别设置在安装通孔81的两侧，支轴 821中直径较大的一段卡放在中孔内，两个支轴821中直径较大的一段的端部间连接有连接弹簧822。
[0063] 进一步地，为了提高拆板8与环形槽72的卡合
力，以及便于对拆板8 进行循环撬动；本实用新型实施例中，拆板槽12可以为四个，四个拆板槽12对称分布，且均位于铸造模具壳体1的侧边中部；拆板槽12可以为“L”形结构，拆板槽12远离成型腔11的一端的槽深大于拆板槽12靠近成型腔11的一端的槽深。
[0064] 优选地，本实用新型实施例中，为了实现限位底板3对铸造模具壳体 1和支撑底板2的支撑限位作用，限位底板3上表面四周均固定有定位筒 31，定位筒31为顶部开口的圆形筒状结构，支撑底板2下表面设置有与定位筒31相适配的定位柱21，限位底板3通过定位筒
31与定位柱21的活动配合对铸造模具壳体1和支撑底板2进行支撑限位。
[0065] 其中，支撑底板2可以采用
螺栓连接方式紧密安装在铸造模具壳体1 的下表面，确保支撑底板2上表面与铸造模具壳体1下表面紧密贴合。
[0066] 优选地，本实用新型实施例中，升降模块4可以为气缸，气缸固定端安装在成型腔11底部中间位置，气缸活动端安装在模组支撑板5下表面中部。
[0067] 如上所述的轮毂成型铸造模具的制备工艺包括如下步骤：
[0068] 1)进行浇注前准备工作：将下模6和上模7固定安装在模组支撑板5 上，利用升降模块4带动模组支撑板5及其上固定的下模6和上模7收缩在成型腔11的底部，将拆板8移动并限位在拆板槽12的外端，确保拆板 8端部未伸入成型腔；
[0069] 2)进行浇注：将预制轮毂所需的金属液通过上模7的浇注孔71均匀地浇入浇注腔9；
[0070] 3)进行常温冷却：浇注完成后，等待20～30分钟，利用升降模块4 带动模组支撑板5及其上固定的下模6和上模7伸出成型腔11上端，在常温条件下静置10～12小时，以进行冷却；
[0071] 4)取出成型轮毂：常温冷却完成后，利用升降模块4调节模组支撑板5的高度，直至上模7外侧壁的环形槽72与拆板8正对，移动拆板8，使拆板8端部卡合在环形槽72中，循环撬动拆板8的远离上模7的一端，将上模7拆开并取出后，将成型轮毂从下模6上取出。
[0072] 可见，本实用新型实施例提供的轮毂成型铸造模具的制备工艺能够顺利地将上模7从成型轮毂上取出，保证上模7从成型轮毂上取出时不会对成型轮毂造成刮损，结构简单，操作便利，有效地提高了成型轮毂的质量；且将常温冷却分为在成型腔11内的短时间冷却和在成型腔11外的长时间冷却，有效地提高轮毂成型质量，使轮毂不易形成裂纹。
