技术领域
[0001] 本实用新型涉及一种轮毂组件及车轮。
背景技术
[0002] 诸如
自行车、三轮车等的轮式交通工具广泛使用在现代生活的方方面面，为人们的生活提供便利。轮式交通工具的车轮与其行驶品质息息相关。
[0003]
现有技术中有一种车轮，其由预成型的金属花毂和
注塑成型的轮毂本体构成，具体的
制造过程是将金属花毂放入模具中，再在模具中注塑成型轮毂本体，轮毂本体成型后能够紧密包裹金属花毂。
[0004] 金属花毂具有管状本体，该管状本体的内侧套设连接在车轮的轮轴上，并且能够相对于该轮轴自由转动；轮轴连接并且
支撑自行车的车架，从而使得车轮能够滚动支撑自行车的车架。金属花毂的管状本体的外壁用于与轮毂本体紧密结合。
[0006] 车轮在行进的过程中，管状本体的外壁与轮毂本体的结合处不可避免地会产生相对转动的趋势，在正常状况下，这一趋势会被管状本体的外壁与轮毂本体之间的静
摩擦力克服；
[0007] 如果管状本体的外壁与轮毂本体之间结合得不够紧密，会导致管状本体的外壁与轮毂本体之间的静
摩擦力不够，进而导致金属花毂与轮毂本体之间出现空转，从而影响到车轮的寿命。
[0008] 本领域需要一种金属花毂与轮毂本体之间结合紧密的轮毂组件及车轮。实用新型内容
[0009] 本实用新型的目的在于提供一种轮毂组件，其具有金属花毂与轮毂本体之间结合紧密的优点。
[0010] 本实用新型的目的还在于提供一种车轮，该车轮包括上述轮毂组件，从而具有金属花毂与轮毂本体之间结合紧密的优点。
[0011] 为实现所述目的的轮毂组件，包括轮毂本体和金属材质的花毂，所述花毂具有管状本体；所述轮毂本体由注塑工艺成型并与所述管状本体连接成一体；所述管状本体的外壁具有沿径向朝外凸出的凸起结构，所述凸起结构与所述轮毂本体互相咬紧连接成一体，以防止所述花毂与所述轮毂本体之间沿周向产生相对转动。
[0012] 在一个
实施例中，所述凸起结构包括多个沿周向分散设置且轴向延伸的的长条形凸起，多个所述长条形凸起关于所述管状本体的中
心轴线对称分布，相邻的两个所述长条形凸起之间形成沿轴向延伸的长条形凹槽。
[0013] 在一个实施例中，所述长条形凸起的数量为两个。
[0014] 在一个实施例中，所述长条形凸起的横截面以所述管状本体的径向为参照，为外宽内窄的形状。
[0015] 在一个实施例中，所述长条形凸起的横截面为梯形形状。
[0016] 在一个实施例中，所述轮毂本体包括
中轴部、
辐条部和环形的外缘部，所述中轴部位于所述外缘部的中心，所述辐条部分别连接所述外缘部和所述中轴部；所述中轴部与所述管状本体连接成一体，所述外缘部用于安装车轮的轮胎。
[0017] 在一个实施例中，所述辐条部具有沿径向延伸放射状的加强筋。
[0018] 在一个实施例中，所述外缘部具有用于安装所述轮胎的环形卡槽，所述环形卡槽的
侧壁设置有环形加强筋，所述环形加强筋用于收窄所述环形卡槽的开口。
[0019] 为实现所述目的的车轮，包括轮胎，所述车轮还包括如上所述的轮毂组件，所述轮胎安装在所述轮毂组件上。
[0020] 在一个实施例中，所述轮胎具有卡接部，所述卡接部与所述轮毂组件卡接。
[0021] 本实用新型的积极进步效果在于：本实用新型提供了一种轮毂组件，包括轮毂本体和金属材质的花毂，花毂具有管状本体；轮毂本体由注塑工艺成型并与管状本体连接成一体；管状本体的外壁具有沿径向朝外凸出的凸起结构，凸起结构与轮毂本体互相咬紧连接成一体，以防止花毂与轮毂本体之间沿周向产生相对转动。
[0022] 由于沿径向凸出的凸起结构的存在，在轮毂本体注塑成型后，凸起结构能够伸入到轮毂本体中，并与轮毂本体互相咬紧，从而能对花毂与轮毂本体之间的相对转动进行限位，进而使得金属花毂与轮毂本体之间结合得更加紧密。本实用新型提供的车轮，包括上述轮毂组件，从而具有金属花毂与轮毂本体之间结合紧密的优点。
附图说明
[0023] 本实用新型的上述的以及其他的特征、性质和优势将通过下面结合附图和实施例的描述而变得更加明显，其中：
[0024] 图1为本实用新型中车轮的示意图；
[0025] 图2为本实用新型中车轮中部的局部放大图；
[0026] 图3为本实用新型中轮毂组件的示意图；
[0027] 图4为本实用新型中轮毂本体的示意图，其中花毂被取下；
[0028] 图5为本实用新型中轮毂本体的示意图，显示了环形卡槽；
[0029] 图6为本实用新型中花毂的示意图，显示了多个长条形凸起；
[0030] 图7为本实用新型中花毂被截断后的示意图，显示了多个长条形凸起；
[0031] 图8为本实用新型中花毂的示意图，显示了两个长条形凸起；
[0032] 图9为本实用新型中花毂被截断后的示意图，显示了两个长条形凸起；
[0033] 图10为本实用新型中花毂的示意图，显示了横截面为三
角形形状的长条形凸起；
[0034] 图11为本实用新型中花毂被截断后的示意图，显示了横截面为三角形形状的长条形凸起；
[0035] 图12为本实用新型中轮胎的示意图。
具体实施方式
[0036] 下面结合具体实施例和附图对本实用新型作进一步说明，在以下的描述中阐述了更多的细节以便于充分理解本实用新型，但是本实用新型显然能够以多种不同于此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本实用新型内涵的情况下根据实际应用情况作类似推广、演绎，因此不应以此具体实施例的内容限制本实用新型的保护范围。
[0037] 下述公开了多种不同的实施所述的主题技术方案的实施方式或者实施例。为简化公开内容，下面描述了各元件和排列的具体实例，当然，这些仅仅为例子而已，并非是对本实用新型的保护范围进行限制。例如在
说明书中随后记载的第一特征在第二特征上方或者上面形成，可以包括第一和第二特征通过直接联系的方式形成的实施方式，也可包括在第一和第二特征之间形成附加特征的实施方式，从而第一和第二特征之间可以不直接联系。另外，这些公开内容中可能会在不同的例子中重复附图标记和/或字母。该重复是为了简要和清楚，其本身不表示要讨论的各实施方式和/或结构间的关系。进一步地，当第一元件是用与第二元件相连或结合的方式描述的，该说明包括第一和第二元件直接相连或彼此结合的实施方式，也包括采用一个或多个其他介入元件加入使第一和第二元件间接地相连或彼此结合。
[0038] 需要注意的是，图1至图12均仅作为示例，其并非是按照等比例的条件绘制的，并且不应该以此作为对本实用新型实际要求的保护范围构成限制。本实用新型中的径向、轴向和周向均以花毂的管状本体为参照。
[0039] 诸如自行车、三轮车等的轮式交通工具的车轮100可包括如图1、2所示的轮毂组件2和轮胎1。轮毂组件2包括轮毂本体20和金属材质的花毂21，花毂21具有管状本体21a；轮毂本体20由注塑工艺成型并与管状本体21a连接成一体；轮胎1安装在轮毂本体20的外围。
[0040] 参考图7、9，花毂21的管状本体21a的内壁形成轮轴孔21b，车轮100还包括轮轴附图未示出，管状本体21a通过轮轴孔21b套设在轮轴上，并且能够相对于轮轴转动。
[0041] 参考图3、4、5，在本实用新型的一个实施例中，轮毂本体20包括中轴部201、辐条部202和环形的外缘部203，中轴部201位于外缘部202a的中心，辐条部202分别连接外缘部203和中轴部201；中轴部201与管状本体21a连接成一体，外缘部203用于安装车轮100的轮胎1。
可选地，为了加强结构强度，辐条部202具有沿径向延伸放射状的加强筋202a。
[0042] 继续参考图5，外缘部203具有用于安装轮胎1的环形卡槽203a，环形卡槽203a的侧壁设置有环形加强筋203b，环形加强筋203b用于收窄环形卡槽203a的开口。
[0043] 图12示出了车轮100的轮胎1的一个实施例，其中，轮胎1具有卡接部1a，卡接部1a与轮毂组件2卡接。更具体地，述卡接部1a为环形，能够通过
挤压的方式从被收窄的环形卡槽203a的开口卡入到环形卡槽203a中。在该实施例中，轮胎1为实心轮胎。
[0044] 为防止花毂21与轮毂本体20之间沿周向产生相对转动，如图6、7、8、9、10、11所示，花毂21的管状本体21a的外壁具有沿径向朝外凸出的凸起结构210，凸起结构210与轮毂本体20互相咬紧连接成一体，以防止花毂21与轮毂本体20之间沿周向产生相对转动。
[0045] 由于沿径向凸出的凸起结构210的存在，在轮毂本体20注塑成型后，凸起结构210能够伸入到轮毂本体20中，并与轮毂本体20互相咬紧，从而能对花毂21与轮毂本体20之间的相对转动进行限位，进而使得花毂21与轮毂本体20之间结合得更加紧密。
[0046] 凸起结构210具有多种实施方式。
[0047] 凸起结构210可以是单独的一条长条形凸起，这样的设计已经能够起到限位作用，但由于受力不均衡，这样的设计
稳定性不够高。
[0048] 凸起结构210可以包括个沿周向分散设置且轴向延伸的的长条形凸起210a，多个长条形凸起210a关于管状本体21a的中心轴线对称分布。这样能够保证管状本体21a受力的均衡性，如图8、9、10、11所示。在图8、9、10、11中，长条形凸起210a的数量为两个。
[0049] 凸起结构210还可以包括多于两个的长条形凸起210a，如图6、7所示。继续参考图6、7，相邻的两个长条形凸起210a之间形成沿轴向延伸的长条形凹槽211。结合图4，在形成轮毂本体20的塑料
凝固的过程中，包围管状本体21a外壁的该塑料会充满长条形凹槽211，进而形成如图4所示的位于轮毂本体20的中轴部201的内孔的内壁上的凸起201a和凹陷
201b间隔分布的形状构造，该形状构造与管状本体21a外壁紧密配合连接。
[0050] 为了防止形成轮毂本体20的塑料的冷却过程中塑料收缩而花毂21不收缩而引起的
变形现象，如图7所示，长条形凸起210a的横截面被设计为以管状本体21a的径向为参照，外宽内窄的形状，其中，长条形凸起210a的横截面为梯形形状。长条形凸起210a的外宽内窄的形状使得长条形凹槽211的横截面成为外窄内宽的形状，相当于收窄了长条形凹槽211的开口，进而减少了塑料的冷却过程中从长条形凹槽211的开口脱出而产生的变形现象。
[0051] 在另外的实施例中，从降低制造成本的角度考虑，长条形凸起210a的横截面的形状还可以是如图10、11所示的三角形形状。
[0052] 本实用新型的积极进步效果在于：本实用新型提供了一种轮毂组件，包括轮毂本体和金属材质的花毂，花毂具有管状本体；轮毂本体由注塑工艺成型并与管状本体连接成一体；管状本体的外壁具有沿径向朝外凸出的凸起结构，凸起结构与轮毂本体互相咬紧连接成一体，以防止花毂与轮毂本体之间沿周向产生相对转动。
[0053] 由于沿径向凸出的凸起结构的存在，在轮毂本体注塑成型后，凸起结构能够伸入到轮毂本体中，并与轮毂本体互相咬紧，从而能对花毂与轮毂本体之间的相对转动进行限位，进而使得金属花毂与轮毂本体之间结合得更加紧密。本实用新型提供的车轮，包括上述轮毂组件，从而具有金属花毂与轮毂本体之间结合紧密的优点。
[0054] 本实用新型虽然以较佳实施例公开如上，但其并不是用来限定本实用新型，任何本领域技术人员在不脱离本实用新型的精神和范围内，都可以做出可能的变动和
修改，凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何修改、等同变化及修饰，均落入本实用新型
权利要求所界定的保护范围之内。
