比如在DE 195 47 559 C2中公开了一种这样的离合器。为了能够在 离合器从动盘和飞轮连同压紧板之间建立摩擦配合连接，可以借助于一 个膜片弹簧向所述压紧板加载一个轴向力。在接合状态中，所述膜片弹 簧将所述压紧板朝所述飞轮挤压，而在脱离状态中，可以消除所述膜片 弹簧的轴向压紧力。为此，所述膜片弹簧的在径向上处于里面的端部具 有多个弹簧舌，这些弹簧舌与一个脱离器相连接，可以用该脱离器使所 述弹簧舌在轴向方向上移动。所述膜片弹簧借助于多个定距销支承在所 述离合器外壳上，从而所述膜片弹簧虽然与所述离合器外壳一同旋转， 但依赖于所述脱离器的位置要么朝所述压紧板挤压要么不朝该压紧板挤 压。
为此，所述定距销在所述膜片弹簧中相应的区域上穿过该膜片弹簧。 为了使所述膜片弹簧在所述定距销的范围内相对于所述离合器外壳进行 轴向固定，在所述膜片弹簧和所述定距销的径向加宽的端部之间放上钢 丝环或倾斜环，而这些钢丝环或倾斜环则由此形成一个用于所述膜片弹 簧的轴向止挡。
为了以所期望的方式来影响所述膜片弹簧的作用于所述压紧板的力 关于接合行程的弹簧特性曲线，可以设置一个构造为盘形弹簧的附加弹 簧，该弹簧-就象所述膜片弹簧一样-由所述定距销进行定位。所述附加 弹簧以其径向上处于里面的端部抵靠着所述膜片弹簧的一侧。在所述离 合器装置脱离时，所述附加弹簧产生一个所期望的附加力，从而所述离 合器装置的弹簧特性曲线在接合行程上具有所期望的大小和形状。
该解决方案的缺点是，必须在狭窄的空间上布置较多的构件，这就 相应地产生很高的制造费用和安装费用。在所述定距销上要放置所述膜 片弹簧和附加弹簧，其中必须额外地为该附加弹簧的轴向固定及使所述 膜片弹簧在销上无夹紧地进行偏转运动，另外布置钢丝环或者说倾斜环， 这些钢丝环或者说倾斜环用于轴向止挡。

本发明的任务是，如此改进开头所述种类的离合器装置，从而产生 一种简单的结构形式，但其中还可以通过一个附加弹簧以所期望的方式 影响脱离元件上的操纵力变化曲线并且影响所述作用于压紧板的压紧力 至少在一部分脱离行程上的弹簧特性曲线。其中，应该实现以很少的构 件就可应付使用的方案，该方案可以较低成本制造、可简单安装并且运 行可靠。
通过本发明来解决该任务，该解决方案的特征在于，设置了一个具 有支承区段27的支撑元件10，所述膜片弹簧8在脱离过程中支撑在该 支承区段27上，并且与该支承区段27一起在一个预紧力下抵靠着所述 膜片弹簧8，其中所述支撑元件10由所述保持元件9相对于所述膜片弹 簧8进行固定，并且具有在所述保持元件9内部沿径向方向延伸的突起， 这些突起可以支撑在所述操纵舌22上。
在这种情况下，可以产生所述摩擦离合器的一种简单的设计方案， 该设计方案一方面在接合状态中实现高的压紧力，另一方面没有在所述 操纵舌上产生不必要的脱离行程的损失并且可以使用很小的脱离力。
本发明的另一个解决方案可以得到实现，如果设置了一个具有支承 区段27的支撑元件10，所述膜片弹簧8在脱离过程中支撑在该支承区 段27上，其中所述支撑元件10由所述保持元件9相对于所述膜片弹簧 8进行固定，并且具有从其延伸出来的突起11，这些突起11在脱离过程 中可以以一个朝着接合位置的方向作用在所述膜片弹簧8上的力支撑在 所述膜片弹簧上。
在这种情况下，可以产生所述摩擦离合器的一种简单的设计方案， 其一方面在接合状态中具有高的膜片弹簧压紧力，另一方面在所述操纵 舌上具有很小的脱离行程损失以及很小的脱离力，并且该摩擦离合器的 运行可靠性尤其在脱离状态中得到保证。通过所述突起的一个朝着接合 位置的方向作用的力来确保即使在最大脱离位置中一个朝着接合方向作 用的力不依赖于所述膜片弹簧在该位置中余下的剩余弹力作用于所述压 紧板和该操纵系统。同样，通过所述支撑元件的突起来实现这一点，即 在处于最大接合位置和最大脱离位置之间的操纵区段中，在朝着接合的 方向上留下一个足够的作用于所述摩擦离合器和压紧板的操纵系统的回 复力。这不取决于，是否因所述膜片弹簧的力-位移-曲线的由加工引起 的变化而存在所述膜片弹簧的至少局部不利的弹力。由加工引起的波动 可以由此得到补偿，并且所述膜片弹簧可以承受很大的负荷，并且根据 其力曲线直接朝着接合位置进行设计。这不仅可以在具有对所述摩擦片 衬面的磨耗进行磨损补偿的摩擦离合器上、而且可以在不具有磨损补偿 的摩擦离合器上沿着更高的压紧力的方向设计所述膜片弹簧。
以特别节省空间位置的方式构造所述设计方案，如果在所述支撑元 件上所述突起在径向方向上朝着所述摩擦片衬面的内部延伸。
如果所述突起11在所述摩擦离合器的接合状态中以其端部区13与 所述膜片弹簧8保持轴向间距，那么尤其优选所述支撑元件的突起的朝 着接合方向的支撑力限制在脱离运动的一个范围内，在该范围内所述膜 片弹簧的剩余弹力具有一个很小的或者甚至趋向于负数的数值。这尤其 在所述脱离运动的最后三分之一中，但尤其在处于所述压紧板离开所述 摩擦片衬面的区域与最大脱离位置之间的范围内可以是这种情况。
如果所述突起11在所述摩擦离合器的接合状态中以其端部区13抵 靠着所述膜片弹簧8，那就可以实现所述随着脱离运动逐渐上升的支撑 力的特别和谐的过渡，其中尤其优选所述支撑力在接合状态中朝着接合 位置的方向特别地小，也就是说比如仅仅比零大一点，并且优选随着一 个上升的梯度才逐渐具有一个上升坡度，从而只有在所述脱离运动的端 部区中才获得一个明显的支撑力。
因此，按照按本发明另一设计方案，所述摩擦离合器的突起11以其 端部区13抵靠着所述膜片弹簧8的操纵舌22或者与该操纵舌22接触。 这里为所述回复力十分有利地利用了所述摩擦离合器的膜片弹簧的杠杆 传动比，其中作用于所述操纵系统的力尽可能小。因此按本发明，所述 突起可以一直延伸到所述膜片弹簧的操纵舌的在径向处于里面的端部区 之前不远处或延伸到该端部区上，该端部区没有被与该操纵系统的连接 所覆盖。
按照另一种按本发明的设计方案，所述突起11的朝着接合位置方向 作用的力在所述摩擦离合器的接合状态中具有一个最小值。在本发明中， 所述突起11的朝着接合位置方向作用的力在所述摩擦离合器的接合状态 中也可以小于在该摩擦离合器的脱离状态中。
按本发明在前面提到的两种情况下，所述突起11的朝着接合位置的 方向作用的力朝着所述摩擦离合器的脱离位置的方向上升。
特别有利的是所述支撑环的突起的自身弹力得到了充分利用，如果 所述突起11的朝着接合位置的方向作用的力在所述摩擦离合器的脱离位 置的范围内处于一个最大值的范围内。
此外还提出，所述突起11从所述摩擦离合器的接合位置开始只有在 所述膜片弹簧8产生偏转运动之后才与该膜片弹簧8接触。在这种情况 下，所述膜片弹簧的力-位移-曲线可以在第一偏转范围内从所述接合位 置开始不受干扰地并且无摩擦地通过所述突起在其在所述膜片弹簧或所 述操纵舌上的支撑点上的滑动而产生，由此所述离合器可以在所述摩擦 片衬面的啮合范围内进行非常精细的定量。同样，所述支撑环的突起的 弹簧曲线可以更好地与所述脱离区段相协调，在该脱离区段中期望得到 一个指向接合位置的方向的支撑力。
在这种情况下，所述偏转运动可以至少包括这样的区段，在该区段 前所述压紧板5离开所述摩擦片衬面6。按本发明所述偏转运动可以至 少包括这样的区段，在该区段前所述摩擦片衬面6已经轴向松驰。
按照另一种按本发明的设计方案，所述偏转运动至少包括这样的区 段，在该区段前所述摩擦片衬面6开始离开在所述压紧板5上或在所述 飞轮3上的配对摩擦面。
按照另一种按本发明的设计方案，在所述摩擦离合器的最大脱离位 置的范围内，所述支撑元件10限制着所述膜片弹簧8的脱离运动。由此， 自动化的操纵系统比如可以通过所述突起的指向接合位置方向的支撑力 的跳跃式上升来识别出脱离运动达到了最终位置。这里也可以防止所述 摩擦离合器的过分挤压。
按照另一种按本发明的变型方案，所述突起在脱离过程中通过与所 述操纵舌的接触来影响所述脱离力变化曲线。就这一点而言可以如此设 计，使得所述突起一开始在所述操纵舌上施加一个非常小的支撑力，并 且该支撑力随着所述脱离运动的进程而逐渐上升，并且在脱离运动结束 时向所述脱离器施加一个显著的反作用力。这对自动化的离合器操纵是 有利的。
按本发明，作为替代方案，所述突起在接合状态中向所述操纵舌施 加一个高的支撑力，并且在脱离状态中向所述操纵舌施加一个较小的支 撑力。以此可以提高作用于所述摩擦片衬面上的压紧力，并且所述膜片 弹簧在接合状态中即使在摩擦片衬面磨损时也配有很高的传动能力。
特别优选构造所述摩擦离合器，如果所述支撑元件是盘形弹簧。这 在构件尺寸很小时也能实现长的可利用的弹簧行程。如果所述突起与所 述支撑元件一起形成一个构件，该构件具有类似于膜片弹簧的弹力线， 那就提高了可利用的弹簧行程，并且该膜片弹簧的运行在过死点 (bertotpunkt)中进行，也就是说所述弹力在弹簧松弛时上升。
优选所述突起的作用于所述膜片弹簧的支撑力至少在一部分脱离行 程上减小。尤其如果要同时实现根据权利要求3和在权利要求2中解释 的变型方案。在这种情况下，所述突起的支撑力也可以在脱离过程在该 支撑力在第一部分行程中下降后再次上升。
如果所述突起与所述支撑元件构成一体，可以实现成本特别低廉的 加工以及抗疲劳强度。按本发明，所述支撑元件在这种情况下也由弹簧 钢制成。
如果所述支撑元件构造为具有高轴向刚度的环形盘形状的构件，那 么尤其在具有高压紧力的盘形弹簧上，由于所述支撑元件的弹性弯曲所 产生的脱离行程损失就会很小，并且在接合过程中的可定量性就会更加 准确。其中会产生一种优选的设计方案，如果所述支撑元件具有锅状形 状。由此可以同时获得弹簧弹性的性能以及高的轴向刚度。
尤其精确地使所述膜片弹簧定位，如果所述支撑元件以其支承区段 按弹簧预张紧的方式抵靠着所述膜片弹簧。这尤其可以在所述膜片弹簧 比如因累进的摩擦片衬面磨损而处于倾斜位置时或者在摩擦片衬面弹性 收缩时以及随之出现的所述压紧力上升时实现损失少的操纵。
按本发明，操纵舌具有用于穿过所述保持元件的凹处。这些凹处可 以优选设置在操纵舌之间，并且可选在两个相邻的操纵舌上或者仅仅在 一个操纵舌上延伸。通过将所述穿过区构造为凹处，可以使用特别刚硬 的保持元件。在这种情况下所述保持元件可以是安装在所述外壳上的定 距销。
通过所述支撑元件优选达到这一点，即仅仅一部分穿过区被一个保 持元件穿过。因减少了保持元件的数目，从而降低了制造开销并且减少 了围绕着旋转轴线的惯性，因为比如所述按类似于铆钉的方式构成的定 距销具有大的质量。
这里按照另一种设计方案，一定数目的操纵舌具有用于穿过所述保 持元件的凹处，并且一定数目的操纵舌则没有这样的凹处。在这种情况 下，可以降低所述操纵舌的制造开销，但可以提供一种刚硬的膜片弹簧。 在这里，尤其所述操纵舌在脱离时的弯曲损失降低到最低限度，由此实 现无损失的接合。
在此得到一种特殊的设计方案，如果所述突起支撑在那些没有用于 穿过所述保持元件的凹处的操纵舌上。在此，所述突起仅仅支撑在没有 或者仅仅稍微因所述凹处而降低刚度的操纵舌上。这就可以通过所述支 撑元件的朝着接合方向的弹力在损失很少的情况下提高接合力并且借助 于所述突起进行该接合力的传递。按本发明，所述突起可以具有高的固 有刚度。但所述突起也可以支撑在具有凹处的操纵舌上。这一点会特别 有利，如果需要很高数目的保持元件并且所述支撑元件的提高接合力的 弹力应该面状地施加到所述膜片弹簧上。
按照另一种设计方案，所述支撑元件沿圆周方向与至少一个保持元 件进行形状配合连接。作为替代方案，所述支撑元件也可以沿圆周方向 不可相对转动地与至少一个保持元件进行连接。这用于防止所述支撑元 件以其支承区段因比如由于振动产生的相对于所述膜片弹簧沿着圆周方 向的相对运动而挖出小坑，也就是引起材料侵蚀。因而所述支撑元件也 沿着圆周方向相对于所述保持元件处于固定状态，由此前述优点在此处 也合乎实际。尤其在间接连接时或者说在所述支撑元件接触到保持元件 时，所述支撑元件也可以借助于所述保持元件沿圆周方向相对于该保持 元件不可相对转动地得到支承。此外，所述支撑元件为不可相对转动地 支承在该保持元件上而具有一个凹处，该保持元件就啮合在该凹处中。
按照另一种按本发明的变型方案，所述支撑元件相对于所述膜片弹 簧不可相对转动地得到支承。在这种情况下，在另一种设计方案中，该 支撑元件沿圆周方向与所述膜片弹簧形状配合连接地处于啮合之中。由 此同样防止，该支撑元件以其支承区段因比如由于振动产生的相对于所 述膜片弹簧沿圆周方向的相对运动而挖出小坑，也就是引起材料侵蚀。 同样通过这种方式，所述膜片弹簧可以不可相对转动地支承在所述支撑 元件上，其中该支撑元件本身则在圆周方向上固定或支撑在至少一个保 持元件上。在这种情况下，也可以在膜片弹簧和支撑弹簧之间在圆周上 分布地设置多个但至少三个支承区，由此所述膜片弹簧而后不仅沿着圆 周方向而且也在径向上相对于所述支撑元件得到支承。为此，比如在所 述支撑元件的锅状结构中设置一个或多个指向所述膜片弹簧方向的凹 处，并且设置一个或多个相应的凸起用于与这些在膜片弹簧上的凹处相 啮合。
在接合状态中由所述支撑元件的弹力引起的压紧力的力放大可以在 损失特别少的情况下传递，如果相应地有突起以其支撑区平放在操纵舌 上。
在所述膜片弹簧上实现均匀的力分布，如果在圆周上分布着至少两 个突起。在这种情况下，尤其优选所述突起均匀地分布在圆周上。这一 点尤为有利，如果存在两个以上的突起。该实施方式尤为有利，如果所 述突起在圆周上如此分布，使得因所述突起的总和产生的力矢量按至少 近似平行于所述摩擦离合器的旋转轴线的方式延伸。这尤其在所述突起 在圆周上不均匀分布时和/或在所述突起在操纵舌上的支撑力不均匀分布 时十分有利。
在一种实施方式中在圆周上分布至少三个突起，至少在这种实施方 式中可以优选至少两个相邻的突起与所述支撑元件的至少一个另外的突 起之间的间距不均匀。如果有大量的突起，这一点特别适用。由此可以 比如如此在圆周上分布六个突起，使得相应的两个突起作用于两个相邻 的操纵舌，其中相应的三对突起彼此保持近似相同的间距。
按照另一种按本发明的设计方案，所述支撑元件不可相对转动地与 所述膜片弹簧相连接。
如果所述支撑元件连同所述突起由板材件冲制而成，那就可以以特 别低廉的成本来安排所述支撑元件的装配和制造。
在所述突起的位置关系和力-位移-曲线的构成方面，使所述突起的 径向上位于里面的端部处于一个在所述支撑元件的外半径的40％到65％ 之间的半径上，这一点证实十分有利。在所述突起在所述操纵舌上的滑 动方面，所述突起的在径向上处于里面的端部具有一个展平处或倒圆， 该展平处或倒圆与在接合过程中在所述操纵舌上的滑动运动相匹配。
为了无损失地设计所述突起的支撑，在此提出，所述膜片弹簧的至 少部分操纵舌具有在径向方向上延伸的加强筋。尤其在那些由突起施加 力负荷的操纵舌上设置这些加强筋。但那些具有用于穿过保持元件的凹 处的操纵舌也可以配有加强筋。
在另一按本发明的设计方案中，至少一个加强筋超过所述操纵舌的 延伸区域在径向上向外面延伸。因此所述加强筋可以在相应的操纵舌上 有所不同，并且/或者在一个操纵舌上构造多个加强筋。在这种情况下， 至少一个操纵舌或一部分操纵舌可以具有超过所述操纵舌直到盘形弹簧 区里面的加强筋，尤其如果在所述操纵舌和所述膜片弹簧的盘形弹簧区 之间的过渡区也应该特别刚硬。
为避免应力集中或裂纹形成，所述操纵舌在其汇入所述膜片弹簧的 盘形弹簧区中的端部区中具有倒圆。
为了将所述摩擦离合器的旋转惯性矩保持在很低的程度，所述保持 元件与所述支撑区保持径向间距。如果这些保持元件在径向上在所述膜 片弹簧的支撑区内部布置在设置在所述外壳上的支承面上及支撑元件上 的支承区段上，那也更好地利用在该区段中的轴向结构空间。
为了使所述膜片弹簧在外壳中的位置和/或倾斜位置至少在所述摩擦 片衬面的一部分使用寿命期间至少近似地保持恒定，在此提出，所述摩 擦离合器具有一个用于对所述摩擦片衬面的磨损进行自动的磨损补偿的 装置。其中，这种磨损调节装置可以设置在膜片弹簧和压紧板之间，或 者也可以设置在膜片弹簧和离合器外壳之间并且在那里起作用。
按照本发明的另一种改进方案，所述膜片弹簧在外壳上的接触为刚 性接触。这一点以简单的方式得到实现，方法是所述膜片弹簧在支撑区 中直接地抵靠着在那里构造在外壳上的棱边上或者凸起上，并且没有在 其间放入任何象波浪形的钢丝环一样的弹性元件。
同样在本发明的另一种设计方案中，尤其优选所述支撑元件的锅状 区域是一个第一弹簧区，该第一弹簧区通过在保持元件上及在所述膜片 弹簧上的支撑而以弹簧预张紧的方式支撑并且固定着所述膜片弹簧，并 且如此构造所述突起，使得这些突起向所述操纵舌施加一个提高所述压 紧力的弹簧力。在这种情况下，所述第一弹簧区特别刚硬，该第一弹簧 区以一个力支撑着所述膜片弹簧，这个力大于在脱离时在支承区段上产 生的力。由此所述膜片弹簧无间隙或公差地固定在外壳上，并且所述操 纵舌在脱离器上的行程直接地几乎无损失地通过构件变形或弹性在接合 过程中传递给所述压紧板运动。所述突起也可以构造为特别刚硬的舌状 的弹性元件，其弹力主要通过所述支撑元件在处于两个相邻的突起或保 持元件之间的区域中的弹性变形来产生或至少得到加强。在这种情况下， 所述突起至少在所述支撑元件的沿圆周方向延伸的本体的过渡区中具有 一种足够的在接合过程中允许所述操纵舌进行一般偏转的弹性。该弹性 在这种情况下产生所述支撑元件的所期望的力-位移-曲线，这里的力作 用于所述操纵舌。
在本发明的作为替代方案的设计方案中，所述支撑元件的锅状区可 以是一个几乎刚性的第一区域，该第一区域通过在所述保持元件上及在 所述膜片弹簧上支撑以一个在接合状态中在所述支承区段上仅仅无关紧 要的力支撑着该膜片弹簧，并且在操纵所述摩擦离合器时所产生的力在 这里支撑着，其中在这里所述支撑元件发生微小的或者几乎可忽略不计 的偏移或者变形，并且如此构造所述突起，使得这些突起给所述操纵舌 施加一个提高所述压紧力的弹力。在这种情况下，所述第一区域尤其刚 硬，该第一区域以一个力支撑着所述膜片弹簧，这个力小于在脱离时在 所述支承区段上产生的力。这里，只有在脱离时才由所述操纵舌产生一 个反作用力。由此所述膜片弹簧无间隙或者公差地平稳地固定在外壳上， 并且所述操纵舌在脱离器上的行程在接合过程中直接地几乎无损失地因 构件变形或者弹性传递到压紧板运动上。所述突起也可以构造为特别刚 硬的舌状弹性元件，这些弹性元件的弹力主要因所述支撑元件在两个相 邻的突起或保持元件之间的区域中的弹性变形而产生或至少得到增强。 在这种情况下，所述突起至少在所述支撑元件的沿圆周方向延伸的本体 的过渡区域中具有足够的、在接合过程中允许所述操纵舌进行一般偏转 的弹性。在此，这种弹性产生所述支撑元件的所期望的力-位移-曲线， 这里的力作用于所述操纵舌。
按照另一种按本发明的设计方案，所述突起在接合状态中向所述操 纵舌施加一个很小的支撑力，并且在脱离状态中向其施加一个较大的支 撑力。一种这样的实施方式尤其可以优选用于避免在所述突起及其在所 述膜片弹簧上的支承面之间的高的单位面积压力。同样在该变型方案中， 所述突起在接合过程之外受到的负荷更小。在这种情况下，所述突起尤 其在接合状态中具有一个趋向于零的支撑力。
在另一种按本发明的设计方案中，所述飞轮由双质量飞轮构成。本 发明尤其可以优选结合双质量飞轮得到实现，因为在操纵所述摩擦离合 器时在所述膜片弹簧舌上的支撑力受到有利的影响。通过对所述接合力 的积极影响以及由此对所述操纵力曲线的积极影响，所述用于支撑轴向 力的支承位置受到的负荷更小。由此避免在所述膜片弹簧上的弯曲损失， 这就可以更好地利用在所述操纵舌上的最大脱离力的下降，因为这里在 所述离合器摩擦片衬面之间的摩擦片衬面弹性的支持性影响更好地发挥 作用。
此外按本发明，脱离单元尤其自动化的离合器操纵机构作用于所述 操纵舌。
利用本发明的建议提供一种以所期望的方式使弹簧特性曲线在脱离 行程上与脱离力相匹配，并且通过最小数目的构件来实现这一点的方案。 所述支撑元件同时使所述膜片弹簧轴向固定，并且产生一个所期望的弹 簧-附加力。
附图说明
在附图中示出了本发明的实施例。其中：
图1是汽车离合器装置的局部径向剖面图，
图2是按本发明的支撑环的一种实施方式的透视图，
图3是在所述离合器装置的接合状态中的图1所示截取部分，并且
图4是在所述离合器装置的脱离状态中的与图3相对应的示意图，
图5是用于按本发明的用途的膜片弹簧的透视图，
图6是另一个按本发明的汽车离合器装置的局部径向剖面图。

在图1中可以看出一个以普通方式构造而成的摩擦离合器1。外壳 2与内燃机的飞轮3(用虚线示出)不可相对转动地相连接，其中该外壳 2可以围绕着一根共同的旋转轴线4旋转。作为替代方案，作为飞轮3 也可以设置双质量飞轮，就象比如在DE 139 39 030 A1中或者在DE 198 20 503 A1中所示出的一样。在所述外壳2中，不可相对转动地但可轴向 移动地布置了压紧板5，该压紧板5在这里所示出的实施例中具有一个 磨损补偿装置15。在所述压紧板5和飞轮3之间布置了一个具有摩擦片 衬面6的离合器从动盘7(未示出)。在这种情况下，所述摩擦片衬面6 具有摩擦面6，该摩擦面6与飞轮3以及压紧板5上相应的配对摩擦面 在接合状态中共同作用，用于传递扭矩。在所述压紧板5和离合器外壳 2之间布置了一个膜片弹簧8，该膜片弹簧8可围绕着一个支撑区23倾 斜地支承在外壳上，并且在这种情况下将所述压紧板5在轴向上朝飞轮 3的方向挤压，用于夹紧所述摩擦片衬面6以传递扭矩。所述膜片弹簧8 由一个基本上具有圆形形状的盘形弹簧区段21以及所谓的操纵舌22所 组成，这些操纵舌22从所述盘形弹簧区段21开始在径向上向里延伸， 并且在接合过程中使所述膜片弹簧8围绕着其支撑区23偏转。一个这里 未示出的脱离单元尤其一个自动化的离合器操纵机构作用在所述操纵舌 上。在所述膜片弹簧8的朝着压紧板5的一侧上，该膜片弹簧8由一个 支撑元件10相对于所述外壳2进行固定。该支撑元件10又通过保持元 件9支撑并且定位在外壳2上。在这种情况下，所述保持元件9在所述 操纵舌22的区域中在穿过区25上穿过所述膜片弹簧8。在这种情况下 如此构造所述保持元件9，使得支撑元件10一方面支撑在所述保持元 件9上，另一方面以其支撑区段27支撑在所述膜片弹簧8上。由此，所 述膜片弹簧8轴向固定地支承在所述支撑区23和支承区段27之间，但 在接合过程中可以围绕着该支承点偏转，由此产生所述压紧板5的轴向 运动。所述支撑元件10具有在径向上向里延伸的突起11，这些突起11 在接合状态中在预紧力下以其端部区13抵靠着所述膜片弹簧8的操纵舌 22。在图1所示的实施方式中，所述保持元件9由定距销构成，这些定 距销以阶梯铆钉的方式以一个以铆钉头的形式构成的固定区16固定着所 述支撑元件10，并且其中该阶梯铆钉的圆柱形头部在该保持元件9上具 有一个在外壳2上的轴向接触面，并且在一个钻孔中穿过该外壳2并且 在该外壳的背面上通过铆接区段的相应的顶锻来固定地与该外壳2相连 接。将定距销设置为保持元件9能够合理地且以机械化方式制造所述摩 擦离合器。作为替代方案，所述定距销与所述外壳直接焊接在一起。
按本发明对这里在图1中所示的摩擦离合器的功能解释如下：
在接合状态中，所述膜片弹簧8处于其初始位置中，并且所述盘形 弹簧区段21在径向外面支撑在其在所述压紧板5上的支承位置上，并且 在径向里面支撑在所述外壳2的支撑区13上。在这种情况下，所述压紧 板5在轴向方向上紧紧地朝所述摩擦片衬面6的摩擦面及所述飞轮3挤 压，由此所述摩擦片衬面6可以将扭矩传递到所述离合器从动盘7中， 并且由此进一步传递到传动机构中。在图1所示的实施方式中，传动机 构借助于这里构造在所述压紧板上的磨损补偿装置15直接通过所述膜片 弹簧8的盘形弹簧区段21进行力加载，并且将压紧力导引到所述压紧板 5中。作为替代方案，构造在所述外壳2上的支撑区23也间接地由一个 钢丝环或某个中间元件构成。所述保持元件9在所述操纵舌22之间在盘 形弹簧区段21的径向内部穿过所述膜片弹簧8，所述操纵舌22为穿过 所述保持元件9可以在该区域具有一个相应的凹处。这些保持元件9优 选在所述膜片弹簧8的圆周上均匀分布，以便能够实现均匀的力分布和 所述膜片弹簧8的固定。在所述膜片弹簧8的朝向压紧板5的一侧上， 该膜片弹簧8由所述支撑元件10在轴向方向上固定在外壳上。这个构造 为环状的支撑元件10包围着保持元件9上相应的固定区16，用于在轴 向方向上对该保持元件9进行支撑。在这种情况下，按本发明所述支撑 元件10如此弹簧预张紧地以其支承区段27抵靠着所述膜片弹簧8，使 得所述膜片弹簧8按照可以围绕着所述包括支承区段27和支撑区23的 支承区26旋转或者说倾斜的方式得到支承，但没有间隙或者说支承空 隙。所述支撑元件10以一定的预紧力抵靠着膜片弹簧8，优选如此设计 该预紧力，从而即使在所述膜片弹簧8挤压在压紧板5上时所用的力出 现变化时也不会形成间隙或者说空隙。如果由于摩擦片村面磨损所述膜 片弹簧8的安装位置发生变化，那就尤其会是这种情况。在设置了磨损 补偿装置15时也可以如此实施，从而不是每次出现摩擦片衬面磨损时就 紧接着随后对已存在的或者已操测到的摩擦片村面磨损进行调整，而是 更确切地说只有在超过一个特定的极限值后才进行补偿，并且由此恢复 所述膜片弹簧8的原始位置。也可以考虑，所述发明用在摩擦离合器中， 其中在第一摩擦片衬面磨损量上通过所述磨损补偿装置15进行磨损调 整，并且随后在第二摩擦片衬面磨损量上耗尽所述磨损补偿装置15的调 整容量，并且所述摩擦离合器由此就象无磨损补偿装置15的摩擦离合器 一样继续运行，并且因此所述膜片弹簧8随着摩擦片衬面磨损的增加而 改变其在接合状态中的位置。在所述支撑元件10的径向内部，设置了按 本发明的突起11，这些突起11以一个端部区13分别抵靠着膜片弹簧8 所属的操纵舌22，用于在接合状态中施加一个指向所述操纵舌22的力。 这个通过所述突起11产生的力在接合状态中起到增加压紧力的作用。尤 其优选如此构造所述通过突起11产生的力的力曲线，使得这个力在接合 状态中在脱离过程中在操纵行程上具有其力最大值。这尤其在设置了磨 损补偿装置15的情况下更是如此。在所述操纵舌22在朝着压紧板5的 摩擦接合方向上偏转时，该压紧板5由于通常设置在摩擦片衬面6之间 的摩擦片衬面弹簧组以及其用于将压紧板5固定在外壳2上的切向板式 弹簧的指向外壳方向的脱离力而跟随所述盘形弹簧区段21的离开该压紧 板5的运动。通过所述摩擦片衬面6的摩擦片衬面弹簧组在所述压紧板 5和飞轮3之间产生的支撑力在这种情况下如此起作用，使得在所述操 纵舌22上的操纵力根据所述膜片弹簧8的杠杆传动比而降低。由此以理 想的方式在接合状态中在所述装入摩擦片衬面6之间的摩擦片衬面弹簧 组和所述通过膜片弹簧8和突起11所施加的压紧力之间存在力平衡。随 着脱离运动的开始，所述膜片弹簧8压紧在支撑元件10的支承区段27 上，并且围绕着该支承区段27进行倾斜。在这种情况下，所述突起11 同样朝着所述压紧板5的方向进行弹性变形。因为所述突起11的力-位 移-曲线类似于以过死点工作的膜片弹簧或盘形弹簧的力-位移-曲线，所 以所述突起11向所述操纵舌22施加的力就下降。在理想情况下，如果 所述压紧板5刚好离开其在摩擦片衬面6上的接触面并且由此结束扭矩 传递，那就达到所述突起11的作用于操纵舌22上的支撑力的最小值。 如果现在所述膜片弹簧继续朝着压紧板5的方向偏转，那么所述突起11 的向操纵舌22施加的力可以逐渐增加并且由此在离合器脱离过程中一项 措施防止操纵舌的过分挤压。尤其可以规定，在一个预先规定的脱离行 程之后，所述突起11的力-位移-曲线如此陡峭上升，从而导致脱离力的 明显上升，并且由此防止所述膜片弹簧8的过度偏移。因为，如果没有 设置任何磨损补偿装置15或者已经超过了磨损补偿装置15的调节范围， 那就使所述突起11的力-位移-曲线很难与在所述摩擦离合器1进行接合 或脱离时的力关系相协调，尤其对这样的情况来说可以规定，自从在接 合状态中所述膜片弹簧8的位置由于摩擦片衬面磨损而发生变化这一时 刻起，所述突起11的支撑力继续上升，并且由此所述摩擦离合器1的传 动可靠性进一步提高。但在这种情况下，早在脱离运动开始时就可以看 出接合力的上升，由此自一种特定的摩擦片衬面磨损程度起由此就给离 合器踏板进行返馈。但作为替代方案，在所述膜片弹簧在接合状态中的 安装位置由于存在没有通过磨损补偿装置补偿的摩擦片衬面磨损或者收 缩性而移动时，由所述突起11向操纵舌22施加的力几乎趋向于最大值， 并且随着在接合状态中所述膜片弹簧8的倾斜的推进，也就是随着摩擦 片衬面磨损的加大，所述突起11的这个力逐渐下降。这一点尤为有利， 如果要由所述压紧板5传递一个保持相同的压紧力，并且如此设计所述 膜片弹簧8，从而在此前描述的在接合状态中所述膜片弹簧8倾斜的情 况下由该膜片弹簧的盘形弹簧区段21所产生的压紧力自动上升。由此尤 其可以明显地延长具有磨损补偿装置15的摩擦离合器1的使用范围，该 摩擦离合器1在超过可以由该磨损补偿装置15补偿的摩擦片衬面磨损的 情况下运行。为此，仅仅摩擦片衬面必须相应地具有规定的磨损量。此 外，从图1中可以看出，所述突起11的端部区13具有一个相应的倒圆 或者说展平处，用于在操纵过程中并且在操纵时在所述操纵舌22和突起 11之间产生滑动时不产生或者仅仅产生很小的摩擦力。在理想情况下， 如此设置所述突起11的构造，使得这里产生的滑动尽可能地小。
图2中的示意图示出，按本发明的支撑元件10具有在径向上指向里 面的突起11，这些突起11在这里所示出的实施例中在圆周上均匀分布并 且在安装状态中放置在设置在外壳2上的保持元件9之间的中部。这个 在这里从膜片弹簧8的方向示出的支撑元件10在其径向上处于最外面的 直径R上具有构造在其上面的支承区段27，该支承区段27用于贴靠到 膜片弹簧8上，从该支承区段27开始所述支撑元件10呈锅状朝所述保 持元件9的方向突起。在这里所示出的支撑元件10的实施方式中，所述 支承区段27与在膜片弹簧8上的相应的接触面上的轮廓曲线相匹配。这 里在图5中示例性地示出相应的膜片弹簧8。在这种情况下，在支承区 段27中的轮廓曲线具有在圆周上均匀分布的啮合区段17，所述膜片弹 簧8相应的加强筋24啮合在这些啮合区段17中。通过这种方式，在所 述支撑元件10接触到膜片弹簧8时就实现相应的形状配合连接，该形状 配合连接将这两个部件在圆周方向上形状配合连接地彼此连接在一起， 并且同样适合于在径向方向上使所述膜片弹簧8和支撑元件10精确地彼 此定位。此外，所述支撑元件10的锅状基体的在径向上处于里面的轮廓 曲线由所述用于与保持元件9共同作用的啮合区段17所构成。这些啮合 区段17在这里所示出的实施方式中设置在所述突起11之间的中间，并 且与所述保持元件9的外形相对应，而这些保持元件9在这里所示出的 摩擦离合器1上作为圆形的定距销设置。这里所示出的突起11同样在圆 周上均匀地分布，并且径向向里一直延伸到半径r处，其中所述突起11 的端部区13在这里具有一个倒圆或者说展平处，用于接触到所述膜片弹 簧8的操纵舌22，其中该展平处在接合过程中与运动曲线相匹配。通过 设置在所述突起11之间的用于与所述保持元件9共同作用的啮合区段 17，所述支撑元件10不可相对转动地并且在径向方向上相对于外壳2得 到固定，并且相应地在轴向方向上支撑在所述保持元件9的固定区16上。 通过这种方式，所述膜片弹簧8可以间接地通过该支撑元件10相对于所 述外壳2在径向方向上和/或圆周方向上得到支撑。在这种情况下，所述 支撑元件10可以仅仅可靠地用于支持将所述膜片弹簧8在圆周方向和/ 或径向方向上相对于外壳2进行固定。但作为替代方案，所述形状配合 连接尤其借助于加强筋24及所述支撑元件10的相匹配的轮廓曲线在所 述膜片弹簧8和支撑元件10之间支撑元件10的支承区段27的范围内进 行设置，使得该支撑元件10通过所述膜片弹簧8在圆周方向上固定，其 中所述膜片弹簧8通过所述保持元件9相对于外壳2进行定位。一种这 样的设计方案尤其对成本低廉的加工制造来说是有利的，其中这里优选 所述定距销作为保持元件9与所述外壳2铆接在一起。
在图3和4中所示出的来自图1所示的按本发明的摩擦离合器的截 取部分中，对按本发明的支撑环10在接合过程中的作用原理进行了解 释。
在图3中，所述摩擦离合器处于接合状态中，其中在外壳2上所述 构造为定距销的保持元件9在一个分度圆直径12上与该外壳铆接在一 起，该分度圆直径设置在所述支撑元件10的直径r和R之间。所述分 度圆直径12处于所述穿过区25的径向延伸段内部。这些保持元件9在 穿过区25上穿过所述膜片弹簧8的操纵舌22，并且由此使所述膜片弹 簧8相对于外壳2定中。在所述膜片弹簧8的朝向所述压紧板5的一侧 上，所述支撑元件10以其支承区段27抵靠着膜片弹簧8，并且由此形 成用于承受在接合过程中的操纵力的支座。该支撑元件10本身通过所述 保持元件9在轴向方向上固定，用于将所述膜片弹簧8的支撑力传递到 所述外壳2中。所述在径向上向里延伸的突起11以其端部区13抵靠着 所述操纵舌22，并且向这些操纵舌22施加一个离开所述压紧板5的方 向的支撑力，该支撑力则提高了所述压紧板5作用在所述摩擦片衬面6 上的压紧力。在所述保持元件9的径向外部，在所述外壳2上构造了一 个支承区26，该支承区26在接合状态中承受所述膜片弹簧8的支撑力。 在理想情况下，所述支撑元件10由所述保持元件9相对于膜片弹簧8进 行预张紧，使得所述支承区段27无间隙无轴承间隙地接触，并且由此使 所述支撑元件10无间隙无轴承间隙地接触。由此使所述膜片弹簧8在接 合状态中保持无间隙。由所述突起11向所述膜片弹簧8的操纵舌22施 加的支撑力在理想情况下在接合状态中处于其最大值范围内。如果现在 所述膜片弹簧8在脱离过程中偏转操纵行程19，那么所述膜片弹簧8的 位置就如图4所示一样发生改变。在这种情况下，该膜片弹簧8围绕着 所述支撑元件10的支承区段27进行倾斜，并且所述突起11相应地发生 变形。在这种情况下，如此构造所述突起11的力-位移-曲线，使得这些 突起11随着偏移的增加在快要到达其最大操纵行程19之前具有一条下 降的特性曲线，也就是具有一个下降的作用于所述操纵舌22的支撑力。 由此，在脱离行程上没有必要(nicht unntigerweise)提高在离合器踏 板上的踏板作用力。在理想情况下，如此调整所述力-位移-曲线，使得 至少在一个特定区域前所述突起11的力-位移-曲线具有下降的特性曲 线，自该特定区域起所述压紧板5离开所述摩擦片衬面6。随着到达操 纵行程19的末端，这些突起11可以具有上升的尤其陡峭上升的特性曲 线。由此可以通过所述突起11的上升的支撑力向驾驶员表示操纵行程的 结束，尤其是表示所述膜片弹簧8的过度挤压也就是说过度偏移。一种 这样的特征尤其也对自动化的摩擦离合器来说是有利的。因为这里通过 力的上升可以得到精确的感知。在图3和4中所示出的实施方式中，所 述布置了支撑元件10的支承区段27的径向直径比所述构造在外壳2上 的支承区26在径向上更靠近里面。由此，由于围绕着所述支承区段27 或者说所述支承区26的倾斜点的改变，在脱离过程中在所述膜片弹簧8 上的杠杆传动比不同于在接合状态中的杠杆传动比，如果所述膜片弹簧 8支撑在所述支承区26以及所述压紧板5上。将所述支承区26在径向 上比所述支承区段27设置得更靠外面，由此尤其可以扩大所述突起11 的力放大的作用，因为这些突起11的杠杆区由此得到延长。在脱离过程 中，通过所述支承区段27的在径向上更靠里面的定位来改变所述杠杆传 动比，使得所必需的操纵行程19在所述摩擦离合器1完全脱离之前变得 更小。尤其从图4所示的处于脱离状态中的膜片弹簧8的位置示意图中 以及处于接合状态中的膜片弹簧8的以虚线示出的位置中可以看出，所 述膜片弹簧8改变其在处于所述支承区26和支承区段27之间的支撑区 23中的轴向结构空间。这里通过所述支撑元件10在处于所述支承区段27 及其在所述保持元件9上的接触面之间的区域中的弹性构造，就可以避 免在操纵过程中的夹紧现象或者说卡住现象或摩擦升高。在这种情况下， 所述支撑元件10在处于所述支承区段27及保持元件9之间的区域中的 柔性的也就是弹性的构造有别于所述突起11的力-位移-曲线的构造。在 所述支撑元件10的第一次提到的在径向上处于外面的区域中期望设置尽 可能刚硬的在脱离过程中具有非常有限的偏移的构件，而与上述情况相 反所述突起11则具有较大的弹簧行程。尤其所述突起11在偏移过程中 的弹簧行程变小，与此相反，在所述支撑元件10的支承区段27上的弹 力则应该愈加趋向上升。
在图5所示的膜片弹簧8上，在圆周上径向里面分布着均匀宽度的 膜片弹簧舌22，这些膜片弹簧舌22在其汇入膜片弹簧8的盘形弹簧区 中的端部区中进行了倒圆，用于避免应力集中。所述设置用于穿过保持 元件9的穿过区25具有一个相应的放大部分，用于尤其在所述保持元件 9构造为定距销时向这些保持元件9提供足够的空间。在这种情况下， 所述分别布置在穿过区25左侧和右侧的操纵舌降低了自身的刚度。因 此，这些操纵舌具有加强筋24，这些加强筋24由于接合过程中的脱离 力而减小了变形。这些加强筋24朝着所述压紧板5的方向突出地冲压， 由此该支撑元件10在所述支承区段27中具有相应的紧固区段18。通过 所述支撑元件10的设置以及在操纵舌22上的加强筋24的设置来实现这 一点，即在这里所示出的膜片弹簧8上数量减少的保持元件9足以将所 述膜片弹簧8固定连接到外壳2上。在这里所示出的实施例中有六个保 持元件9，这些保持元件9啮合在相应的穿过区25中。在这种情况下， 在所有的操纵舌22之间在其汇入所述膜片弹簧8的盘形弹簧区段21中 的端部区中设置相应的尤其具有足够大小的穿过区25，但是其中由保持 元件9仅仅穿过减少数量的这种穿过区25。尤其是当所述穿过区25在 圆周方向上仅仅延伸到所述保持元件9在其空间伸展上要求的程度时就 已足够。在这种情况下，所述膜片弹簧8相对于外壳2的定中通过所述 保持元件9的指向径向方向的表面区进行，这些表面区在接合过程中被 在这种情况下一同参与定中的穿过区25所越过。此外，这里为避免在脱 离过程中在所述操纵舌22上的弯曲损失，每个操纵舌22都具有至少一 个加强筋24。这里所示出的膜片弹簧8按本发明形成这些一直伸入到所 述膜片弹簧8的盘形弹簧区中的加强筋24。这些加强筋24径向向外超 过所述操纵舌22的延伸区。通过一种这样的摩擦离合器1的按本发明的 设计方案来实现这一点，即数量有限的保持元件9结合支撑元件10足以 用于将所述膜片弹簧8可靠且无损失地支承在外壳2的内部。在这种情 况下，本发明不局限于具有磨损补偿装置15的实施方式，而是尤其也可 以在相应地构造所述突起22的力-位移-曲线时在不具有任何磨损补偿的 摩擦离合器上加以应用，或者在超过磨损调节装置的最大磨损调节行程 后继续使用。在这种情况下，所述突起11起到增加压紧力的作用，并且 用于增加所述摩擦离合器的扭矩传递能力。
在图6所示的实施方式中，由相应于图1的原理构造了一种摩擦离 合器。接下来对图6的与此相应的改进方案进行详细解释。
所述膜片弹簧8在原理结构上相当于图5所示的膜片弹簧8，其中 该膜片弹簧8考虑到这里已改变的安装位置和已调整的力-位移-曲线。 在压紧板侧，在膜片弹簧中尤其在操纵舌22中压制了加强筋24，用于 提高轴向刚度。在这个在这里示出的实施方式中，所述加强筋24至少部 分地延伸到盘形弹簧区段21中。这意味着，所构成的加强筋24的至少 一部分相应地进行了径向延长。图6所示的摩擦离合器1处于接合状态 中，其中所述膜片弹簧8的操纵舌22没有接触到所述支撑元件10的这 里以虚线示出的突起11。所述支撑元件10通过安装在所述分度圆直径12 的范围内的、但在该剖面图中未示出的、在穿过区25上穿过膜片弹簧8 的保持元件9来相对于所述膜片弹簧8及外壳2得到支承。所述突起11 在接合状态中与所述膜片弹簧8的操纵舌22保持间距。所述端部区13 没有平放在所述操纵舌22上。在外壳2上，在外壳侧为在接合状态中接 触到所述膜片弹簧8模制出一个支撑区23。在压紧板侧，所述膜片弹簧 尤其在脱离过程中通过构造在该支撑元件10上的支承区段27得到支撑。 所述膜片弹簧8在接合过程中围绕着这个由所述支承区段27和支撑区23 形成的支承区26进行偏转。所述膜片弹簧8的盘形弹簧区段21通过所 述磨损补偿装置15支撑在所述压紧板5上，并且通过所述支撑区23支 撑在外壳2上。如果现在操纵所述摩擦离合器1，那么所述膜片弹簧8 以其操纵舌22朝着压紧板5的方向移动，并且靠近所述突起11。随着 所述脱离运动的进展，所述膜片弹簧8的操纵舌22抵靠到所述突起11 上。所述端部区13开始支撑在所述膜片弹簧8上。在图6中，所述支撑 元件10的突起11的端部区13接触到所述膜片弹簧8的操纵舌22作为 所述操纵舌22的虚线曲线示出。随着脱离运动的继续进展，所述支撑元 件10的突起11通过所述膜片弹簧8的偏转运动而有弹性地朝着所述膜 片弹簧8的脱离位置的最终位置的方向偏移。这里所述突起发生了弹性 变形。尽管在这里示出的按照图6的实施方式中所述突起11在脱离过程 中以弹性方式一同变形，但作为替代方案，所述突起11可以作为所述脱 离运动的限制如此起作用，从而所述膜片弹簧8在那里接触到所述突起 11，并且将所述突起11的刚度设计得足够高，使得在这里在一定程度上 结束所述脱离运动。所述突起11而后在该实施方式中起到所谓的软止挡 的作用，使得所述膜片弹簧8以其操纵舌22接触到该止挡，并且在经过 一个很小的变形之后所述突起11的力上升得如此之高，从而为脱离运动 产生一个足够大的反作用力，该反作用力相当于冲击到一个止挡位置上。 所述突起11因膜片弹簧8的偏转运动而进一步变形，只有在所述操纵系 统进行很高的动力消耗的情况下才能实现。通过这种方式，借助于离合 器踏板不仅向离合器操纵机构而且也向自动化的离合器操纵系统传递所 述脱离运动的最终止挡位置。为此，该自动化的离合器操纵系统比如可 以在液压传动行程中受到压力监控或者在使用电动机的情况下对电动机 的能量消耗进行功率监控。也可以进行对力的测量。
但这里也可以规定，只有随着所述突起11的变形的增加，所述突起 11才向所述膜片弹簧8施加一个逐渐增加的反作用力。为此，这些突起 11通过其在所述操纵舌22上的抵靠在其端部区13中施加一个相应的朝 着所述膜片弹簧8的接合位置的方向的支撑力。在所述突起13开始支撑 在所述膜片弹簧8的膜片弹簧舌22上之后，按本发明这些突起利用一个 反作用力反作用于所述膜片弹簧8的脱离运动，此反作用力至少在一个 区段中支持着所述膜片弹簧8的回复力，该区段从最大的脱离位置开始 朝着接合的方向延伸。最大的脱离位置也就是脱离位置的最终位置可以 由所述突起11进行限制，即使得支撑力明显上升。按本发明实现这一点 的方法可以是，随着最大的脱离位置的到达，所述突起11的对膜片弹簧 8的接合运动进行支持的弹簧行程已经耗尽。
                    附图标记列表
1     摩擦离合器              15    磨损补偿装置
2     外壳                    16    固定区
3     飞轮                    17    啮合区段
4     旋转轴线                18    紧固区段
5     压紧板                  19    操行程
6     摩擦片村面              21    盘形弹簧区段
7     离合器从动盘            22    操纵舌
8     膜片弹簧                23    支撑区
9     保持元件                24    加强筋
10    支撑元件                25    穿过区
11    突起                    26    支承区
12    分度圆直径              27    支承区段
13    端部区