技术领域
[0001] 本实用新型涉及安全带技术领域，具体地说是一种电动安全带用离合器。
背景技术
[0002] 传统的被动安全技术是一种针对
汽车碰撞后的乘员保护的技术和措施，被动安全已经远远不能满足现代交通对汽车安全性的要求，当前汽车安全技术已经由传统被动安全技术转向为以
预防为核心的汽车主动安全技术。
[0003] 安全带在被动安全系统中占有重要地位。为了弥补传统安全带在佩戴间隙消除和行车安全提醒方面的不足，将先进的
电子、通讯及信息技术与传统安全带的功能相结合，电动安全带应运而生。电动安全带是在传统安全带的
基础上增加
电机、电子ECU
控制器和相应的
传动系统。车辆主控ECU控制器根据车辆的ABS车辆防抱死
制动系统、ESP车辆电子稳定控制程序、BAS车辆制动辅助系统、BRAKE车辆
刹车踏板、SPEED车辆行驶速度等相关综合
信号，通过相关控制
算法，判断出车辆危险信号并将其发送给安全带电子ECU控制器。当安全带电子ECU控制器接收到上述车辆危险信号时，启动安全带电机正向转动工作，将束缚在乘员身体上的织带以一定的张
力快速收回，使乘员身体紧紧的固定在座椅上，从而减少乘员在车辆碰撞过程中的伤害。当在乘员操控下车辆碰撞得以避免时，为了满足乘员安全带佩戴的舒适性需求，安全带电子ECU控制器启动电机反向转动工作，使得电动安全带保持为一个传统安全带。
[0004] 因此，电动安全带需要一个离合机构。当电机正向转动时，离合机构将电机动力与安全带卷带筒“结合”，从而主动的回收织带；当电机反向转动时，离合机构将电机动力与安全带卷带筒“分离”，使得安全带变为被动式，织带可以自由缓慢拉出。
[0005] 现有的电动安全带用离合器，例如公开号为CN104039607的
专利中披露的工作原理：依靠
压缩弹簧张紧开口环和保持环之间产生的摩擦，拨动离合器卡爪与卷带筒
棘轮之间产生“
啮合”和“分离”动作，其一般由输入
齿轮、联接器
支架、
压缩弹簧、张紧开口环、保持环、固定保持元件、
铆钉支撑销、压缩弹簧、离合器卡爪、卷带筒棘轮等组成。其中，输入齿轮和联结器支架组合构成动力输入元件，同时为离合器卡爪和张紧开口环提供安装支撑，离合器初始状态为分离状态，即离合器卡爪和卷带筒棘轮保持分离。当电机动力通过传动系统传递到输入元件上，输入元件带动离合器卡爪整体转动，在压缩弹簧作用下，由于张紧开口环和保持环之间存在摩擦而保持静止，张紧开口环和输入元件之间产生了相对转动。此时，张紧开口环拨动离合器卡爪，离合器卡爪与卷带筒棘轮相啮合，此时离合器完成啮合动作，电机动力经过传动系统和离合器传递到卷带筒上。此外，在离合器端面增加盖板，并通过铆钉支撑销
铆接的方式，限制离合器卡爪的轴向位移。
[0006] 上述电动安全带用离合器结构较复杂、零件数量多，需要精确装配，且成本较高。
[0007] 因此，需要设计一种结构简单、传递效率高、装配方便且成本低廉的电动安全带用离合器。
发明内容
[0008] 本实用新型的目的是克服
现有技术的不足，提供了一种结构简单、传递效率高、装配方便且成本低廉的电动安全带用离合器。
[0009] 为了达到上述目的，本实用新型设计了一种电动安全带用离合器，包括离合棘轮、
锁止爪、触发片、齿轮底座和齿轮
箱体，其特征在于：齿轮底座与电机的输出端连接，齿轮底座安装在齿轮箱体的内侧，触发片设在齿轮底座的内侧中央，齿轮箱体的中央设有圆柱结构，圆柱结构穿过齿轮底座后，与触发片的内圆柱孔
过盈配合，触发片上设有引导面，锁止爪安装在齿轮底座的内侧并与触发片的引导面相
接触，齿轮底座位于离合棘轮外，齿轮底座与离合棘轮之间存在间隙，离合棘轮的内表面设有啮合齿结构，锁止爪的端部设有锁止齿，锁止齿与啮合齿结构啮合或分离，离合棘轮与安全带卷带筒连接。
[0010] 所述的圆柱结构与所述的内圆柱孔之间设有螺旋凹槽。
[0011] 所述的螺旋凹槽设在圆柱结构的外表面上，内圆柱孔的内表面为圆弧面。
[0012] 所述的螺旋凹槽设在内圆柱孔的内表面上，圆柱结构的外表面为圆弧面。
[0013] 所述的锁止爪的中部设有内圆柱面，所述的齿轮底座的内侧设有旋
转轴，锁止爪与齿轮底座之间通过内圆柱面套设在
旋转轴的方式连接。
[0014] 所述的引导面的一端为
水平结构，另一端为弯折结构。
[0015] 所述的齿轮底座内侧设有一组凸台，凸台位于触发片的内圆柱孔安装
位置的圆周上。
[0016] 所述的齿轮底座内侧设有若干组凸台组件，凸台组件的组数与锁止爪的数量相同，每组凸台组件由两个凸台结构组成，两个凸台结构分别位于锁止爪安装位置的两侧，凸台结构的形状与锁止爪的外形匹配。
[0017] 所述的锁止爪与所述的引导面的数量相同，均为1-2个。
[0018] 所述的锁止爪为金属锁止爪，所述的触发片为软材料触发片。
[0019] 本实用新型同现有技术相比，取消离合器盖片零件，直接将离合器锁止爪固定在齿轮底座上，减少了零件数量，使装配更方便、成本更低廉；利用触发片和齿轮箱体之间过盈配合产生
摩擦力，引导锁止爪旋转动作实现离合器的啮合与分离的动作，仅需要较小的摩擦力就可以触发其工作，从而降低传动中摩擦损耗，提升传动效率，降低
能量的损耗；增设
螺旋槽结构，用以储备
润滑脂，以减少运行中摩擦力；触发片与锁止爪采用不同种材料设计，降低离合器运转过程中的噪音；通过不同数量的锁止爪匹配，来满足不同功率的传递需要。
附图说明
[0020] 图1为本实用新型的整体结构示意图。
[0021] 图2为本实用新型的关键结构细化图。
[0022] 图3为本实用新型
实施例1中，离合器的主视图。
[0023] 图4为本实用新型实施例1中，离合器分离状态下，图3的A-A剖视图。
[0024] 图5为本实用新型实施例1中，离合器啮合状态下，图3的A-A剖视图。
[0025] 图6为本实用新型实施例2中，关键结构细化图。
[0026] 图7为本实用新型实施例2中，离合器的主视图。
[0027] 图8为本实用新型实施例2中，图7的A-A剖视图。
[0028] 图9为本实用新型实施例3中，关键结构细化图。
[0029] 图10为本实用新型实施例3中，离合器的主视图。
[0030] 图11为本实用新型实施例3中，图10的A-A剖视图。
具体实施方式
[0031] 现结合附图对本实用新型做进一步描述。
[0032] 实施例1
[0033] 如图1-5所示，本例包括离合棘轮1、锁止爪2、触发片3、齿轮底座4和齿轮箱体5。齿轮底座4与电机的输出端连接，齿轮底座4安装在齿轮箱体5的内侧，触发片3设在齿轮底座4的内侧中央，齿轮箱体5的中央设有圆柱结构5-1，圆柱结构5-1穿过齿轮底座
4后，与触发片3的内圆柱孔3-1过盈配合，以产生摩擦力。圆柱结构5-1与内圆柱孔3-1之间设有螺旋凹槽5-2。螺旋凹槽5-2设在圆柱结构5-1的外表面上，内圆柱孔3-1的内表面为圆弧面。螺旋凹槽5-2用于储备润滑脂，降低运行过程中的摩擦阻力。
[0034] 触发片3上设有引导面3-2，引导面3-2的一端为水平结构，另一端为弯折结构。锁止爪2安装在齿轮底座4的内侧并与触发片3的引导面3-2相接触，锁止爪2的中部设有内圆柱面2-1，齿轮底座4的内侧设有旋转轴4-2，锁止爪2与齿轮底座4之间通过内圆柱面2-1套设在旋转轴4-2的方式连接，即锁止爪2与齿轮底座4之间为绕轴转动方式运动。齿轮底座4内侧设有一组凸台4-1，凸台4-1位于触发片3的内圆柱孔3-1安装位置的圆周上。齿轮底座4内侧设有若干组凸台组件4-3，凸台组件4-3的组数与锁止爪2的数量相同，每组凸台组件4-3由两个凸台结构组成，两个凸台结构分别位于锁止爪2安装位置的两侧，凸台结构的形状与锁止爪2的外形匹配。齿轮底座4位于离合棘轮1外，齿轮底座4与离合棘轮1之间存在间隙，离合棘轮1与齿轮底座4不接触，离合棘轮1的内表面设有啮合齿结构1-1，锁止爪2的端部设有锁止齿2-2，锁止齿2-2与啮合齿结构1-1啮合或分离，离合棘轮1与安全带卷带筒连接。
[0035] 锁止爪2采用高强度的金属材料制成，触发片3采用塑料等软材料制成，不同类别的材料，可以降低离合器运转过程产生的噪声。
[0036] 如图4所示，图示状态为离合器的“分离”状态，即离合器锁止爪2的锁止齿2-1与离合棘轮1的啮合齿结构1-1处于分离状态，两者未啮合。当齿轮底座4接受到电机动力按图示逆
时针方向转动时，锁止爪2随之整体转动，而触发片3与齿轮箱体5之间由于存在摩擦力，初始时保持静止。此时，锁止爪2一边随着齿轮底座4作公转，一边在触发片3的引导下绕齿轮底座4的旋转轴4-2自转，锁止爪2的锁止齿2-1即可完成伸出动作，随后锁止爪2的锁止齿2-1与离合棘轮1的啮合齿结构1-1完成啮合，其最终啮合状态如图5所示。此时，齿轮底座4继续向前转动，带动锁止爪2、触发片3和离合棘轮1及卷带筒一起转动，此时处于螺旋凹槽5-2内的润滑脂极大的减少了两者之间的摩擦，电机动力经过齿轮底座
4传递到卷带筒上完成回收安全带织带动作。
[0037] 若离合器处于图示5状态，电机带动齿轮底座4作顺时针旋转，初始时齿轮底座4带动锁止爪2一起旋转，同样由于存在摩擦力，触发片3保持静止，锁止爪2一边随齿轮底座4公转，一边在触发片3的引导下绕齿轮底座4的旋转轴4-2自转，当锁止爪2的锁止齿2-1向内转动到一定
角度，离合棘轮1与锁止爪2解除啮合，最终转换到图4状态，此时与离合棘轮1及卷带筒可以自由旋转，织带可以自由缓慢拉出，从而电机动力与卷带筒脱开。
[0038] 实施例2
[0039] 参见图6-8，本例与实施例1的区别在于：螺旋凹槽5-2设在内圆柱孔3-1的内表面上，圆柱结构5-1的外表面为圆弧面。其他结构及工作原理均与实施例1相似。
[0040] 实施例3
[0041] 参见图9-11，本例与实施例1、2的区别在于：锁止爪2的数量为2个，以满足不同功率传递的需要。其他结构及工作原理均与实施例1、2相似。
