一种柱塞泵自供油润滑传动箱
专利汇可以提供一种柱塞泵自供油润滑传动箱专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本实用新型公开了一种 柱塞 泵 自供油润滑传动箱，包括传动 箱体 、 曲轴 、 连杆 、 润滑油 、润滑油道，所述十字头导向套位于曲轴右侧，并由竖板 支撑 在传动箱体的 底板 上，位于十字头导向套上方的储油池，其供油孔与十字头外圆油道设置在上部的 油槽 连通，油槽的出油孔位于 连杆小头 与连杆臂连接处的储油槽上方，储油槽中的进油孔与连杆小头衬套油道连通；曲轴上 飞轮 的下部浸润在润滑油中。本实用新型与 现有技术 强制润滑相比，不需附加润滑油泵，由传动箱运动部件自供润滑油润滑，结构简单、制造和使用成本低、无初始润滑不良；与传统飞溅润滑相比，润滑油量充沛，润滑效果是传统飞溅润滑的5～10倍，同时，传动箱的冷却效果得到明显改善，产品使用寿命长。，下面是一种柱塞泵自供油润滑传动箱专利的具体信息内容。
1、一种柱塞泵自供油润滑传动箱，包括传动箱体(1)、曲轴(2)、连杆(3)、十字头销(4)、十字头(5)、柱塞杆(6)、润滑油(9)、润滑油道(8)，润滑油道(8)由十字头外圆油道(81)和相互贯通的连杆大头轴瓦油道(82)、连杆油道(83)、连杆小头衬套油道(84)组成，其特征在于：所述传动箱体(1)设置的十字头导向套(13)位于曲轴(2)右侧，十字头导向套(13)由竖板(131)支承在传动箱体(1)的底板上，十字头导向套(13)上方设有储油池(72)，储油池(72)的下部设有供油孔(73)，供油孔(73)与十字头外圆油道(81)设置在上部的油槽(812)连通，在油槽(812)的左端设有出油孔(811)，连杆小头与连杆臂连接处设有储油槽(842)，储油槽(842)位于油槽(812)的出油孔(811)下方，储油槽(842)中的进油孔(841)与连杆小头衬套油道(84)连通；所述曲轴(2)上固定连接有飞轮(21)，飞轮(21)位于连杆大头侧面，飞轮(21)的下部浸润在传动箱油箱的润滑油(9)中。
2、 根据权利要求l所述的柱塞泵自供油润滑传动箱，其特征在于：所述储 油池（72)由依次呈无缝隙连接的前边框（721)、两个侧边框（722)、十字头 导向套（13)和横隔板（132)包围所形成的容积腔；前边框（721)固定连接 在十字头导向套（13)上部左端，两侧边框（722)与十字头导向套（13)轴线 平行，并分别固定连接在十字头导向套（13)的两侧，横隔板（132)与十字头 导向套（13)轴线垂直，并位于十字头导向套（13)的右部上方，横隔板（132) 的上下两端分别与十字头导向套（13)和传动箱体（1)右端顶壁固定连接，横 隔板（132)的两侧分别与传动箱体（1)两侧的墙体固定连接，前边框（721) 和横隔板（132)的下部轮廓均与十字头导向套（13)的上部轮廓相适应。
3、 根据 利要求l所述的柱塞泵自供油润滑传动箱，其特征在于：所述飞 轮（21)与储油池（72)之间设有刮油板（71)，刮油板（71)的下端固定连接有角铁（711)，角铁（711)由螺栓与储油池（72)的前边框（721)前侧面固 定连接，刮油板（71)呈左高右低倾斜，刮油板（71)的前端进口 （712)位于 飞轮（21)上部，并与飞轮（21)外圆相切，刮油板（71)的后端出口 （713) 位于储油池（72)上方。
4、 根据权利要求l所述的柱塞泵自供油润滑传动箱，其特征在于：所述连 杆（3)的连杆后盖（31)下端设置有油杯（311)，油杯（311)的内侧壁设有 油孔（312)，油孔（312)与连杆大头轴瓦油道（82)连通，油杯（311)在最 低位置时，其杯口部浸没在润滑油（9)中。
5、 根据权利要求l所述的柱塞泵自供油润滑传动箱，其特征在于：所述连 杆小头与连杆臂连接处设置的储油槽（842)是由连杆小头、连杆臂和两侧挡板(32)包围所形成的容积腔，两侧挡板（32)分别固定连接在连杆臂上部的两 侧，挡板（32)的两端分别与连杆小头左侧和连杆臂中部连接。
6、 根据权利要求l所述的柱塞泵自供油润滑传动箱，其特征在于：所述传 动箱体（1)的顶部设置有位于储油池（72)上方的加油孔（12)。
7、 根据权利要求l所述的柱塞泵自供油润滑传动箱，其特征在于：所述传 动箱体（1)的右端顶壁呈左高右低倾斜。
8、 根据权利要求l所述的柱塞泵自供油润滑传动箱，其特征在于：所述十 字头导向套（13)呈圆管状。
9、 根据权利要求3所述的柱塞泵自供油润滑传动箱，其特征在于：所述刮 油板（71)的断面呈槽钢型，刮油板（71)的底部前端呈刀刃状。
一种柱塞泵自供油润滑传动箱
技术领域 本实用新型涉及一种柱塞泵传动箱，特别涉及一种柱塞泵自供油润滑传动箱。
背景技术 柱塞泵传动箱传动部件的润滑效果是保证柱塞泵正常运行的关键，若传动部件润滑不良将直接导致相互摩擦的运动件磨损快、油温升高，因油温升高而导致润滑油的润滑性能下降，从而进一步降低运动件的寿命等严重问题。现有柱塞泵传动箱的润滑方式主要有两种， 一种是普通飞溅自供油润滑方式，其主要是在曲轴上设甩油环，使润滑油飞溅到润滑部位实现润滑目的，因受其传统结构限制，飞溅的润滑油量不能充分利用，只适用于小型柱塞泵；另一种是附加润滑油泵强制供油润滑，其主要由润滑油泵、油泵传动部件及相互贯通的润滑油道组成。依靠曲轴旋转带动油泵供油或者独立油泵供油，润滑油经箱体的润滑油接口、曲轴上与各相关运动副润滑点贯通的油道，依次实现对曲轴、连杆大头轴瓦、连杆、连杆小头衬套、十字头销、十字头的强制润滑，因其润滑油供油量大而适用于大中型柱塞泵。但这种强制供油润滑系统庞大而且复杂，直接带来柱塞泵制造成本高的后果，同时，还存在一些影响柱塞泵传动箱部件寿命的质量隐患。例如，依靠曲轴旋转带动油泵供油的润滑装置，柱塞泵在工作初期润滑油道中无润滑油，其初始润滑不良，运动件磨损加剧；其次，曲轴的轴向流道孔为细长孔，此类孔的加工属于深孔加工，加工难度大，且加工时排屑困难，切屑容易残留在油道孔中，而残留的切屑随润滑流道进入各运动件的配合面，造成配合面异常磨损，甚至拉伤；再者，润滑油输入口与曲轴端面是相对运动的，对其密封属动态密封，动态密封极易产生漏油。中国专利公开号CN2152923，公告日期1994年1月12日，发明创造名称"柱塞泵动其取消了曲轴上的油孔，按上述相反顺序供油润滑，消除了润滑油泄漏、异常磨损质量隐患，加工难度也有一定改善，但仍需附加润滑装置强制润滑，故仍存在润滑系统结构庞大而复杂和初始润滑不良的问题。
发明内容 本实用新型的目的就是针对现有技术的不足，结合飞溅自供油润滑和"柱塞泵动力端的润滑结构"的优点，提供一种利用润滑油进行润滑的结构简单、润滑可靠、无初始润滑不良、制造成本低的一种柱塞泵自供油润滑传动箱。
为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：
一种柱塞泵自供油润滑传动箱，包括传动箱体、曲轴、连杆、十字头销、十字头、柱塞杆、润滑油、润滑油道，润滑油道由十字头外圆油道和相互贯通的连杆大头轴瓦油道、连杆油道、连杆小头衬套油道组成，所述传动箱体设置的十字头导向套位于曲轴右侧，十字头导向套由竖板支承在传动箱体的底板上，十字头导向套上方设有储油池，储油池的下部设有供油孔，供油孔与十字头外圆油道设置在上部的油槽连通，在油槽的左端设有出油孔，连杆小头与连杆臂连接处设有储油槽，储油槽位于油槽的出油孔下方，储油槽中的进油孔与连杆小头衬套油道连通；所述曲轴上固定连接有飞轮，飞轮位于连杆大头侧面，飞
轮的下部浸润在传动箱油箱的润滑油中，箱油箱体内腔下部为传动箱油箱。
采用如上技术方案后，柱塞泵自供油润滑传动箱的曲轴在电机带动下按图示顺时针方向旋转，十字头在曲轴、连杆、十字头销的带动下，在十字头导向套的十字头导向孔中作直线往复运动，十字头带动柱塞杆作直线往复运动，实
现柱塞泵的运动功能；飞轮随曲轴同步旋转，飞轮两端面和外圆上携带的润滑油飞溅到传动箱体右端的顶壁、侧壁上和储油池中，顶壁和侧壁上的润滑油也都汇集到储油池，储油池中的润滑油经储油池底部的供油孔进入十字头外圆油道的油槽中，十字头外圆油道为十字头和十字头导向孔的运动副配合面提供润滑油，多余的润滑油由油槽中左端的出油孔流出，进入下方连杆小头与连杆臂连接处的储油槽，润滑油由储油槽中的进油孔进入连杆小头衬套油道，为连杆
小头衬套和十字头销的运动副配合面提供润滑油；同时，余下的润滑油由连杆小头衬套油道、连杆油道进入连杆大头轴瓦油道，为连杆大头轴瓦与曲轴上的曲轴销运动副配合面提供润滑油。上述的润滑油供油过程，不需附加供油装置，实现了自供润滑油润滑传动箱部件的目的。
优选的，储油池由依次呈无缝隙连接的前边框、两个侧边框、十字头导向套和横隔板包围所形成的容积腔；前边框固定连接在十字头导向套上部左端，两侧边框与十字头导向套轴线平行，并分别固定连接在十字头导向套的两侧，横隔板与十字头导向套轴线垂直，并位于十字头导向套的中部上方，横隔板的上下两端分别与十字头导向套和传动箱体右端顶壁固定连接，横隔板的两侧分别与传动箱体两侧的墙体固定连接，前边框和横隔板的下部轮廓均与十字头导向套的上部轮廓相适应，十字头导向套的上部直接浸润在储油池的润滑油中，有利于十字头导向套的冷却，传动箱及其运动部件温升速度慢、温升低，延长了产品的使用寿命。
优选的，飞轮与储油池之间设有刮油板，刮油板的下端固定连接有角铁，角铁由螺栓与储油池的前边框前侧面固定连接，刮油板呈左高右低倾斜，刮油板的前端进口位于飞轮上部，并与飞轮外圆相切，刮油板的后端出口位于储油池上方，刮油板将飞轮外圆上未飞溅掉的润滑油刮下并收集在储油池中，其润滑油量充沛，确保润滑性能可靠。
优选的，连杆的连杆后盖下端设置有油杯，油杯的内侧壁设有油孔，油孔与连杆大头轴瓦油道连通，油杯在最低位置时，其杯口部浸没在润滑油中，在连杆摆动下降时，润滑油由杯口逐渐进入油杯，油杯处在最低位时润滑油充满油杯内腔，随着油杯位置逐渐升高，润滑油由油杯内侧壁的油孔陆续流入连杆
大头轴瓦油道，确保连杆大头轴瓦油道运动副配合面润滑油量充沛；同时，多余润滑油在油杯处于低位时由油杯流回传动箱油箱中，形成润滑油的循环交换，确保润滑效果。
优选的，连杆小头与连杆臂连接处设置的储油槽是由连杆小头、连杆臂和两恻挡板包围所形成的容积腔，两恻挡板分别固定连接在连杆臂上部的两侧，挡板的两端分别与连杆小头左侧和连杆臂中部连接，进入连杆大头轴瓦油道和连杆小头衬套油道中的润滑油量充分，确保润滑效果。
优选的，传动箱体的顶部设置有位于储油池上方的加油孔，在给传动箱添加润滑油的同时，润滑油道也有充分的润滑油，避免了初始润滑不良。
优选的，传动箱体的右端顶壁呈左高右低倾斜，确保飞溅到传动箱体右端的顶壁润滑油都集中到储油池中，进一步确保润滑油量充沛。
优选的，十字头导向套呈圆管状，十字头导向套的散热面积大，储油池的储油量大，进一步提高柱塞泵传动箱的润滑效果和降温效果。
进一步优选的，刮油板的断面呈槽钢型，刮油板的底部前端呈刀刃状，刮袖板从飞轮收集的油量最大，所收集的润滑油都能全部流入储油池中，进一步确保润滑油量充沛。
本实用新型与现有技术强制润滑相比，不需附加润滑油泵，由传动箱运动部件自供润滑油润滑，结构简单、制造和使用成本低、无初始润滑不良；与传统飞溅润滑相比，润滑油量充沛、润滑性能可靠，其润滑效果是传统飞溅润滑的5〜10倍，同时，传动箱的冷却效果得到明显改善，产品的使用寿命长。
本实用新型不受液缸的数量限制，既适用于单缸柱塞泵、双缸柱塞泵的传动箱，也适用于多缸柱塞泵，特别适用于大中型柱塞泵的传动箱，实际应用在350KW三缸柱塞泵中，取得了良好的润滑效果。附图说明图1是本实用新型的结构示意图；图2是本实用新型图1的俯视图；图3是本实用新型图1中的A"^A剖视图；图4是本实用新型图2中的B—B剖视图图5是本实用新型连杆后盖上的油杯处于上极限位置示意图；图6是本实用新型十字头运动到右极限位置的示意图。具体实施方式下面结合附图对本实用新型作进一步的说明，但并不因此将本实用新型限制在下述的实施例中：
参见图l， 一种功率为350KW的三缸柱塞泵自供油润滑传动箱，包括传动箱体l、曲轴2、三个连杆3、三个十字头销4、三个十字头5、三个柱塞杆6、润滑油9、三组润滑油道8，润滑油道8由十字头外圆油道81和相互贯通的连杆大头轴瓦油道82、连杆油道83、连杆小头衬套油道84组成，所述传动箱体l设置的十字头导向套13位于曲轴2右侧，十字头导向套13由竖板131支承在传动箱体1的底板上，十字头导向套13上方设有储油池72，储油池72的下部设有三个供油孔73，三个供油孔73分别与三个十字头外圆油道81设置在上部的油槽812连通，在油槽812的左端设有出油孔811，连杆小头与连杆臂连接处设有储油槽842，储油槽842位于油槽812的出油孔811下方，储油槽842中的进油孔841与连杆小头衬套油道84连通;所述曲轴2上固定连接有两个飞轮21 ，每个飞轮21位于相邻连杆大头之间，飞轮21的下部浸润在传动箱油箱的润滑油9中。
参见图6，所述十字头5运动到右极限位置时，供油孔73与十字头外圆油道81的油槽812连通；同理，十字头5运动到左极限位置时，供油孔73与十字头外圆油道81的油槽812仍然连通，十字头5运动到左极限位置无附图。
参见图l、图2、图3，所述储油池72由依次呈无缝隙连接的前边框721、两个侧边框722、组合的三个十字头导向套13和横隔板132包围所形成的容积腔；前边框721固定连接在组合的三个十字头导向套13上部左端，两个侧边框722与组合的三个十字头导向套13轴线平行，并分别固定连接在组合的三个十字头导向套13的两侧，横隔板132与组合的三个十字头导向套13轴线垂直，并位于组合的三个十字头导向套13的右部上方，横隔板132的上下两端分别与组合的三个十字头导向套13和传动箱体1右端顶壁固定连接，横隔板132的两侧分别与传动箱体1两侧的墙体固定连接，前边框721和横隔板132的下部轮廓均与组合的三个十字头导向套13的上部轮廓相适应。
参见图1、图2，所述每个飞轮21与储油池72之间均设有1个刮油板71，刮油板71的下端固定连接有角铁711,角铁711由螺栓与储油池72的前边框721的前侧面固定连接，刮油板71呈左高右低倾斜，刮油板71的前端进口712位于飞轮21上部，并与飞轮21外圆相切，刮油板71的后端出口 713位于储油池72上方。
参见图l、图5,所述每个连杆3的连杆后盖31下端设置有油杯311，油杯311的内侧壁设有油孔312，油孔312与连杆大头轴瓦油道82连通，油杯311在最低位置时，其杯口部浸没在润滑油9中。
参见图l、图2，所述每个连杆小头与连杆臂连接处设置的储油槽842是由连杆小头、连杆臂和两侧挡板32包围所形成的容积腔，两侧挡板32分别固定 连接在连杆臂上部的两侧，挡板32的两端分别与连杆小头左侧和连杆臂中部连 接。
参见图1，所述传动箱体1的顶部设置有位于储油池72上方的加油孔12。 参见图1，所述传动箱体1的右端顶壁呈左高右低倾斜。 参见图3，十字头导向套13呈圆管状。
参见图l、图4,所述刮油板71的断面呈槽钢型，刮油板71的底部前端呈 刀刃状。
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