节流阀体的吸气负压检测装置
阅读：1026发布：2020-06-19
专利汇可以提供节流阀体的吸气负压检测装置专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本 发明 提供一种吸气管 负压 装置，不必对 传感器 箱的 定位 突部与按 压板 的定位凹孔进行大型化处理，并可维持良好的卡扣状态，同时加大传感器箱的连接器引出方向的选择 自由度 。在传感器箱(1)的顶部设置正六边形的定位突部(2)。在按压板(4)上被设置有具备顶 角 凹部(5a、5b…)的第一六边形定位凹孔(5)和相对于所述第一六边形定位凹孔(5)为30度 相位 的第二六边形定位凹孔(6)，相对于基准线X－X，倾斜7.5度地配置所述第一六边形定位凹孔的第一顶角凹部(5a)的 顶点 (5a1)。通过相对于基准线X－X正反反转使用按压板(4)，在24个 位置 上可选择连接器的引出方向。，下面是节流阀体的吸气负压检测装置专利的具体信息内容。
1.一种节流阀体的吸气负压检测装置，在传感器箱内配置压力传感 器的同时，来自压力传感器的输出信号，通过向传感器箱的连接器内 突出的端子而输出，
所述传感器箱的圆筒内壁部，可旋转自如地插入配置于自节流阀 体突出的圆筒轮毂部上的同时，传感器箱按压固定于螺纹拧合并被固 定在节流阀体上的按压板上，其特征在于：
在传感器箱(1)的上部，设置具备顶角突部(2a、2b…)的正六 边形的定位突出部分(2)，
另一方面，在按压板上，与所述正六边形的定位突部(2)的顶角 突出部分(2a、2b…)相卡扣配置的具有顶角凹部(5a、5b…)的第 一六边形定位凹孔(5)和相对于所述第一六边形定位凹孔(5)为30 度相位的第二六边形定位凹孔(6)，被同心设置的同时，相对于基准 线，倾斜7.5度地形成所述第一六边形定位凹孔的第一顶角凹部(5a) 的顶点(5a1)，
进而，在按压板(4)上设置有安装孔(7)与定位孔(8)，在所 述基准线上正反反转按压板时，相对于基准线为相互对称的位置。
2.根据权利要求1所述的节流阀体的吸气负压检测装置，其特征在 于：在按压板(4)的基准线上，穿设所述安装孔与定位孔(8)。
技术领域
背景技术
[0002]现有的节流阀体的吸气负压检测装置中，包括本案申请 人的特愿2004-270819号。根据上述发明，在传感器箱的上底部上，形成有具备六个顶角突 出部分的正六边形构成的定位突出部分。
另一方面，在按压板上，以相间隔30度地穿设有顶角凹部的定位 凹孔，该定位凹孔的数量为形成上述定位出部分的正六边形的顶角突 出部分的个数的2倍，即十二个。
于是，将按压板配置于所述传感器箱的上底部上，并将按压板的 定位凹孔内卡扣配置传感器定位突出部分，在这样的状态下，按压板 螺纹拧合并被固定于节流阀体上。
如上所述，传感器箱是通过其的定位突出部分卡合于所希望的定 位凹孔内的方式，实现传感器箱(特别是具有端子的连接器)的定位， 且通过按压板，传感器箱朝向节流阀体螺纹拧合而固定。
专利文献1：特愿2004-270819
另一方面，在按压板上，以相间隔30度地穿设有顶角凹部的定位 凹孔，该定位凹孔的数量为形成上述定位出部分的正六边形的顶角突 出部分的个数的2倍，即十二个。
于是，将按压板配置于所述传感器箱的上底部上，并将按压板的 定位凹孔内卡扣配置传感器定位突出部分，在这样的状态下，按压板 螺纹拧合并被固定于节流阀体上。
如上所述，传感器箱是通过其的定位突出部分卡合于所希望的定 位凹孔内的方式，实现传感器箱(特别是具有端子的连接器)的定位， 且通过按压板，传感器箱朝向节流阀体螺纹拧合而固定。
专利文献1：特愿2004-270819
[0003]依据现有的吸气负压检测装置，传感器箱的定位突出部 分形成为正六边形，在按压板上，穿设具有十二个顶角凹部的定位凹 孔，其为定位突出部分的六个顶角突出部分的2倍，由此，传感器箱 在其旋转方向上，以30度的间隔可选择十二个旋转方向位置。另一方面，将具有这样的负压检测装置的节流阀体搭载于车辆上 时，传感器箱的具有端子(タ一ミナル)的连接器的开口位置，即连 接器的引出方向依车辆的不同而有变化，若为以30度间隔的旋转方向 位置选择时，连接器的引出方向的选择自由度变少，与各种车辆的相 适应变得困难。
在这里，曾研究将定位凹孔的顶角凹部的间隔从30度改为15度， 以形成24个顶角凹部的情况，这样，定位凹孔的顶角凹部的卡扣部分 (与定位突出部分的顶角突出部分相卡扣的部分)被缩短，相对于传 感器箱的旋转力，不能维持充分的卡扣作用。即，顶角凹部与顶角突 出部分相卡住的部分减小。
另外，所述顶角凹部的卡扣部分，随着加大定位凹孔的正六边形 的直径而增大，但这样会导致传感器箱、按压板的大型化，由此并不 是优选的方案。
进而，可以通过制造节流阀体、按压板，将连接器的引出方向配 置于所希望的位置上，但这样会导致制造成本的增加，由此也不是优 选的方案。
在这里，曾研究将定位凹孔的顶角凹部的间隔从30度改为15度， 以形成24个顶角凹部的情况，这样，定位凹孔的顶角凹部的卡扣部分 (与定位突出部分的顶角突出部分相卡扣的部分)被缩短，相对于传 感器箱的旋转力，不能维持充分的卡扣作用。即，顶角凹部与顶角突 出部分相卡住的部分减小。
另外，所述顶角凹部的卡扣部分，随着加大定位凹孔的正六边形 的直径而增大，但这样会导致传感器箱、按压板的大型化，由此并不 是优选的方案。
进而，可以通过制造节流阀体、按压板，将连接器的引出方向配 置于所希望的位置上，但这样会导致制造成本的增加，由此也不是优 选的方案。
发明内容
发明所要解决的技术问题
[0004]本发明所涉及的吸气负压检测装置，旨在解决上述节流 阀体上的吸气负压检测装置所存在的配合不良问题，不需要大型化定 位突出部分与定位凹孔就可维持定位突出部分的顶角突出部分与定位 凹孔的顶角凹部之间的良好卡扣状态，且与以往相比，可自由地选择 传感器箱的具有端子的连接器的引出方向，于车辆上的搭载性优异。解决该技术问题的技术方案
[0005]本发明所涉及的节流阀体上的吸气负压检测装置，为实 现上述的目的，在传感器箱内配置压力传感器的同时，来自压力传感 器的输出信号，通过向传感器箱的连接器内突出的端子而输出，所述传感器箱的圆筒内壁部，可旋转自如地插入配置于自节流阀 体突出的圆筒轮毂部上的同时，传感器箱按压固定于螺纹拧合并被固 定在节流阀体上的按压板上，其特征在于：
在传感器箱的上部，设置具备顶角突出部分的正六边形的定位突 出部分，
另一方面，在按压板上，与所述正0边形的定位突出部分的顶角 突出部分相卡扣配置的具有顶角凹部的第一六边形定位凹孔和相对于 所述第一六边形定位凹孔为30度相位的第二六边形定位凹孔，同芯设 置的同时，相对于基准线，倾斜7.5度地形成所述第一六边形定位凹孔 的第一顶角凹部的顶点，
进而，在按压板上设置有安装孔与定位孔，在所述基准线上里外 反转按压板时，相对于基准线为相互对称的位置。
在传感器箱的上部，设置具备顶角突出部分的正六边形的定位突 出部分，
另一方面，在按压板上，与所述正0边形的定位突出部分的顶角 突出部分相卡扣配置的具有顶角凹部的第一六边形定位凹孔和相对于 所述第一六边形定位凹孔为30度相位的第二六边形定位凹孔，同芯设 置的同时，相对于基准线，倾斜7.5度地形成所述第一六边形定位凹孔 的第一顶角凹部的顶点，
进而，在按压板上设置有安装孔与定位孔，在所述基准线上里外 反转按压板时，相对于基准线为相互对称的位置。
[0006]此外，本发明的第二特征在于，在第一特征的基础上， 将所述的安装孔与定位孔穿设于基准线上。发明的效果
[0007]根据本发明的第一特征，向着由传感器箱的正六边形构 成的定位突出部分，按压板的第一、第二六边形定位凹孔卡扣设置， 在此状态下，按压板相对于节流阀体螺纹拧合并被固定。如上所述， 传感器箱被挟持于按压板与节流阀体之间而固定，传感器箱的旋转通 过传感器箱的定位突出部分的顶角突出部分卡扣于按压板的六边定位 凹孔的顶角凹部而被抑制。然后，在按压板上同芯地穿设第一六边形定位凹孔和相对于第一 六边形定位凹孔为30度相位的第二六边形定位凹孔，进而相对于基准 线，倾斜7.5度地形成所述第一六边形定位凹孔的第一顶角凹部的顶 点，将按压板以正面状态配置于传感器箱的上部时，六边定位孔可配 置于12组角度位置上。另外，当按压板从正面状态以基准线为准旋转， 以反面状态配置于传感器箱的上部时，在与表面状态时的12组角度位 置不同的新的12组角度位置上配置六边形定位孔。
如上所述，在正面状态以及反面状态中可选择地使用，以相15度 间隔24组角度位置上可配置六边形定位孔的顶角凹部，可大大地提高 形成于传感器的连接器的旋转方向上的引出位置的选择自由度，由此， 可大大提高于车辆上的搭载性。
另外，第一六边形定位凹孔与第二六边形定位凹孔之间，与以往 相同地以30度相位而形成，因此没有缩短定位凹孔的顶角凹部上的卡 扣部分的长度，可维持与以往相同的顶角凹部和顶角突出部分之间相 卡扣，相对于传感器箱的旋转力，可维持充分的卡扣力。
另外，在按压板上，在基准线上正反反转按压板时，在基准线的 对称位置上设置有安装孔与定位孔，不需对安装孔与定位孔进行变更， 便可在基准线上正反反转按压板。
如上所述，在正面状态以及反面状态中可选择地使用，以相15度 间隔24组角度位置上可配置六边形定位孔的顶角凹部，可大大地提高 形成于传感器的连接器的旋转方向上的引出位置的选择自由度，由此， 可大大提高于车辆上的搭载性。
另外，第一六边形定位凹孔与第二六边形定位凹孔之间，与以往 相同地以30度相位而形成，因此没有缩短定位凹孔的顶角凹部上的卡 扣部分的长度，可维持与以往相同的顶角凹部和顶角突出部分之间相 卡扣，相对于传感器箱的旋转力，可维持充分的卡扣力。
另外，在按压板上，在基准线上正反反转按压板时，在基准线的 对称位置上设置有安装孔与定位孔，不需对安装孔与定位孔进行变更， 便可在基准线上正反反转按压板。
[0015]图1为用于本发明所涉及的节流阀体上的吸气负压检测 装置的传感器箱的纵向截面图；图2为图1的顶部平面图；
图3为用于本发明所涉及的节流阀体上的吸气负压检测装置的按 压板的顶部平面图；
图4为示于图3的按压板，是按压板在正面配置状态下的顶部平 面图；
图5为本发明所涉及的节流阀体上的吸气负压检测装置的纵向截 面图；
图6为图5的顶部平面图；
图7为示于图3的按压板，是按压板在正面配置状态下的顶部平 面图。
图3为用于本发明所涉及的节流阀体上的吸气负压检测装置的按 压板的顶部平面图；
图4为示于图3的按压板，是按压板在正面配置状态下的顶部平 面图；
图5为本发明所涉及的节流阀体上的吸气负压检测装置的纵向截 面图；
图6为图5的顶部平面图；
图7为示于图3的按压板，是按压板在正面配置状态下的顶部平 面图。
[0016]符号说明1.传感器箱
2.定位突出部分
2a、2b...顶角突出部分
4.按压板
5.第一六边形定位凹部
5a、5b...顶角凹部
6.第二六边形定位凹部
6a、6b...顶角凹部
7.安装孔
8.定位孔
2.定位突出部分
2a、2b...顶角突出部分
4.按压板
5.第一六边形定位凹部
5a、5b...顶角凹部
6.第二六边形定位凹部
6a、6b...顶角凹部
7.安装孔
8.定位孔
具体实施方式
[0009]以下，根据附图说明本发明所涉及的节流阀体的吸气负 压检测装置的一个实施例。图1为具备压力传感器的传感器箱的关键部位的纵向截面图，图2 为图1的顶部平面图。
符号1为传感器箱，其内部的压力传感器S通过由合成树脂构成 的粘结剂材P而固定配置。
传感器箱1上形成有连续设置大径孔和小径孔的圆筒壁部1a向下 方开口，在上底部1b上朝上方突出形成有正六边形的定位突部2。
所述定位突部2，以60度的间隔形成有六个顶角突出部分2a、2b、 2c、2d、2e、2f。
另外，传感器箱1上，向其右侧一体形成连接器1c，在连接器1c 内，突出配置的端子3的内侧端，与从压力传感器S伸出的传感器端 部Sa，通过焊接而可电连接。
符号1为传感器箱，其内部的压力传感器S通过由合成树脂构成 的粘结剂材P而固定配置。
传感器箱1上形成有连续设置大径孔和小径孔的圆筒壁部1a向下 方开口，在上底部1b上朝上方突出形成有正六边形的定位突部2。
所述定位突部2，以60度的间隔形成有六个顶角突出部分2a、2b、 2c、2d、2e、2f。
另外，传感器箱1上，向其右侧一体形成连接器1c，在连接器1c 内，突出配置的端子3的内侧端，与从压力传感器S伸出的传感器端 部Sa，通过焊接而可电连接。
[0010]其次，通过附图3说明关于将传感器箱1向节流阀体按 压固定的按压板4。按压板4为平板状，在图中右侧，穿设有定位凹孔。
该定位凹孔，因为与传感器箱1的定位突部2相卡扣，由呈六边 形的第一六边形定位凹孔和呈六边形的第二六边形定位凹孔构成。
第一六边形定位凹孔5，以60度间隔的方式，具有六个顶角凹部 5a、5b、5c、5d、5e、5f，第二六边形定位凹孔6，以60度间隔的方 式，具有六个顶角凹部6a、6b、6c、6d、6e、6f，第一六边形定位凹 孔5和第二六边形定位凹孔6同心设置。第一六边形定位凹孔5由实 线与虚线表示，第二六边形定位凹孔6由实线和点划线表示。
而后，理应特别关注的为，将第一六边形定位凹孔5的第一顶角 凹部5a的顶点5a1，相对于沿水平方向延伸的基准线X-X倾斜7.5度 地配置。
以及将第一六边形定位凹孔5与第二六边形定位凹孔6以相位30 度地配置。所述相位30度是指，例如第一六边形定位凹部5a的顶点 5a1与第二六边形定位凹部6a的顶点6a1相交错60度地被配置。
如上所述，第一六边形定位凹孔5，以基准线X-X为基准，在逆 时针方向的7.5度位置的第一顶角凹部5a、在67.5度位置的第二顶角 凹部5b、在127.5度位置的第三顶角凹部5c、在187.5度位置的第四 顶角凹部5d、在247.5度位置的第五顶角凹部5e、307.5度位置的第六 顶角凹部5f构成。另一方面，第二六边形定位凹孔6，以基准线X-X 为基准，在逆时针方向的37.5度位置的第一顶角凹部6a、在97.5度位 置的第二顶角凹部6b、在157.5度位置的第三顶角凹部6c、在217.5 度位置的第四顶角凹部6d、在277.5度位置的第五顶角凹部6e、337.5 度位置的第六顶角凹部6f构成。
即，定位凹孔，通过第一六边形定位凹孔5和第二六边形定位凹 孔6，如上所述地将圆周十二等分的位置上配置顶角凹部。
这可通过扩大按压板4的图4来更好地理解。
再者，在图4中以便于说明，由虚线来画第二六边形定位凹孔6。 另外，7为，在按压板4的基准线X-X上被穿设的安装孔，8是在相同 的基准线X-X上被穿设的定位孔。
该定位凹孔，因为与传感器箱1的定位突部2相卡扣，由呈六边 形的第一六边形定位凹孔和呈六边形的第二六边形定位凹孔构成。
第一六边形定位凹孔5，以60度间隔的方式，具有六个顶角凹部 5a、5b、5c、5d、5e、5f，第二六边形定位凹孔6，以60度间隔的方 式，具有六个顶角凹部6a、6b、6c、6d、6e、6f，第一六边形定位凹 孔5和第二六边形定位凹孔6同心设置。第一六边形定位凹孔5由实 线与虚线表示，第二六边形定位凹孔6由实线和点划线表示。
而后，理应特别关注的为，将第一六边形定位凹孔5的第一顶角 凹部5a的顶点5a1，相对于沿水平方向延伸的基准线X-X倾斜7.5度 地配置。
以及将第一六边形定位凹孔5与第二六边形定位凹孔6以相位30 度地配置。所述相位30度是指，例如第一六边形定位凹部5a的顶点 5a1与第二六边形定位凹部6a的顶点6a1相交错60度地被配置。
如上所述，第一六边形定位凹孔5，以基准线X-X为基准，在逆 时针方向的7.5度位置的第一顶角凹部5a、在67.5度位置的第二顶角 凹部5b、在127.5度位置的第三顶角凹部5c、在187.5度位置的第四 顶角凹部5d、在247.5度位置的第五顶角凹部5e、307.5度位置的第六 顶角凹部5f构成。另一方面，第二六边形定位凹孔6，以基准线X-X 为基准，在逆时针方向的37.5度位置的第一顶角凹部6a、在97.5度位 置的第二顶角凹部6b、在157.5度位置的第三顶角凹部6c、在217.5 度位置的第四顶角凹部6d、在277.5度位置的第五顶角凹部6e、337.5 度位置的第六顶角凹部6f构成。
即，定位凹孔，通过第一六边形定位凹孔5和第二六边形定位凹 孔6，如上所述地将圆周十二等分的位置上配置顶角凹部。
这可通过扩大按压板4的图4来更好地理解。
再者，在图4中以便于说明，由虚线来画第二六边形定位凹孔6。 另外，7为，在按压板4的基准线X-X上被穿设的安装孔，8是在相同 的基准线X-X上被穿设的定位孔。
[0011]然后，具备所述压力传感器S的传感器箱1，通过按压 板4螺纹拧合并被固定于节流阀体9上。图5为表示传感器箱1螺纹拧合并被固定于节流阀体的状态的关 键部位纵向截面图。图6为图5的顶部平面图。
节流阀体9是，吸气通路10贯通穿设其内部，开闭控制吸气通路 10的蝶型调节阀11安装于由节流阀体9可旋转自由地支持的调节阀轴 12上。
此外，在节流阀体9的一侧，插入由传感器箱1的大径孔和小径 孔构成的圆筒壁部1a，大径筒部和小径筒部连接设置的圆筒轮毂部9a 向上方突出而形成的同时，在其侧方，内螺纹9b朝向而开口穿设，进 而，在内螺纹9b的左侧方突出形成定位轮毂9c。
而且，13为传感器用负压导入孔，其下端向调节阀12的下流侧的 吸气通路10a内开口，上端朝向圆筒轮毂部9a的上端9a1开口。
节流阀体9是，吸气通路10贯通穿设其内部，开闭控制吸气通路 10的蝶型调节阀11安装于由节流阀体9可旋转自由地支持的调节阀轴 12上。
此外，在节流阀体9的一侧，插入由传感器箱1的大径孔和小径 孔构成的圆筒壁部1a，大径筒部和小径筒部连接设置的圆筒轮毂部9a 向上方突出而形成的同时，在其侧方，内螺纹9b朝向而开口穿设，进 而，在内螺纹9b的左侧方突出形成定位轮毂9c。
而且，13为传感器用负压导入孔，其下端向调节阀12的下流侧的 吸气通路10a内开口，上端朝向圆筒轮毂部9a的上端9a1开口。
[0012]由此，向着节流阀体9的圆筒轮毂部9a插入配置传感器 箱1的圆筒壁部1a，此时，圆筒轮毂部9a的外周和圆筒壁部1a的内 周1之间压缩设置环状O环。其次，由于按压板4向着插入配置于节流阀体9的传感器箱1的 上底部1b而配置，此时按压板4的第一六边形定位凹孔5或者第二六 边形定位凹孔6卡扣配置于传感器箱1的定位突部2，与此同时，按压 板4的安装孔7与内螺纹9b相邻而配置，定位轮毂9c卡扣配置于按 压板4的定位孔8上。
然后，在此状态下，介于按压板4的安装孔7，将螺丝14向着内 螺纹孔9b而螺纹拧合并被固定。
如上所述，由于传感器箱1的上底部1b通过按压板4被按压保持， 因此可以抑制传感器箱2向上方脱出，传感器箱1的旋转，被由形成 正六边形的定位突部被对应于其的第一、第二定位凹孔5、6中的任何 一个上卡扣配置而抑制。进而，配置于传感器箱1内的压力传感器S 与外部大气之间的连通，由圆筒壁部1a与圆筒轮毂部9a之间缩设的O 环而被阻断。从而，通过调节阀12，在下游侧的吸气通路10a内产生 的负压透过传感器用负压导入孔13被导入到压力传感器S内，将对应 于该负压的电信号，通过传感器端部3a、传感器端部3可输出到例如 外部的ECU(图中未示出)上。
然后，在此状态下，介于按压板4的安装孔7，将螺丝14向着内 螺纹孔9b而螺纹拧合并被固定。
如上所述，由于传感器箱1的上底部1b通过按压板4被按压保持， 因此可以抑制传感器箱2向上方脱出，传感器箱1的旋转，被由形成 正六边形的定位突部被对应于其的第一、第二定位凹孔5、6中的任何 一个上卡扣配置而抑制。进而，配置于传感器箱1内的压力传感器S 与外部大气之间的连通，由圆筒壁部1a与圆筒轮毂部9a之间缩设的O 环而被阻断。从而，通过调节阀12，在下游侧的吸气通路10a内产生 的负压透过传感器用负压导入孔13被导入到压力传感器S内，将对应 于该负压的电信号，通过传感器端部3a、传感器端部3可输出到例如 外部的ECU(图中未示出)上。
[0013]在此，自传感器箱1朝向侧方突出的连接器1c向侧方的 引出方向为，在按压板4通过螺丝14螺纹拧合并被固定于节流阀体9 上之前的状态下，通过旋转传感器箱1，在所希望的位置使传感器箱1 的定位突部2的顶角突出部分和按压板4的第一或者第二六边形定位 凹部5、6的顶角凹部相卡扣，通过该卡扣决定连接器1c向侧方的引 出方向，在此状态下，按压板4通过螺丝14向节流阀体9螺纹拧合并 被固定，由此传感器箱1的连接器1c的向侧方的引出方向被决定并固 定。
[0014]于是，通过使用如本发明的按压板4，如图4所示那样， 在将按压板4以正面配置的状态下配置于节流阀体9上，则定位凹孔 由第一六边形定位凹孔5和第二六边形定位凹孔6，可配置于12个角 度位置上。即，如图4所示，以按压板4的水平方向的基准线X-X为基准向 逆时针方向可设定7.5度、37.5度、67.5度、97.5度、127.5度、157.5 度、187.5度、217.5度、247.5度、277.5度、307.5度、337.5度等12 个角度。
另一方面，将按压板4自所述表面配置状态以基准线X-X为基准 反转，如图7所示，将按压板4作为里面配置状态配置于节流阀体9 上，定位凹孔由第一六边形定位凹孔5和第二六边形定位凹孔6配置 于与上述的按压板的表面配置状态不相同的新的12个角度位置上。
即，如图7所示，以按压板4的水平方向的基准线X-X为基准向 逆时针方向可设定22.5度、52.5度、82.5度、112.5度、142.5度、172.5 度、202.5度、232.5度、262.5度、292.5度、322.5度、352.5度等12 个角度。
如上所述，传感器箱1以基准线X-X为基准，可在24个角度位置 上配置，进而，也以15度等间隔地可配置于任意的角度位置上。
从而，自传感器箱1向侧方被引出的连接器1c的引出方向，将24 个角度位置上，且以15度等间隔的方式，在向任意的引出方向引出， 因此，可以大大地提高旋转方向的自由度，也可大大地提高向车辆的 搭载性。
另外，通过第一以及第二的六边定位凹孔5、6，于各顶角凹部 5a～5f、6a～6f中，卡扣部分5g、6g的长度L与现有(特愿2004-270819) 的相比没有必要缩短，可以维持与以往相同的定位凹孔的顶角凹部以 及定位突部的顶角突出部部之间的卡扣，以充分的卡扣力可维持传感 器1的旋转。(所述卡扣部分5g、6g示于图4中)
此外，特别是通过在基准线X-X上配置定位孔8和安装孔7，在 基准线X-X上正反反转按压板4时，没有变更形成于节流阀体9上的 内螺纹孔9b、定位轮毂9c的必要，且可以形成厚度薄的按压板4。
另一方面，将按压板4自所述表面配置状态以基准线X-X为基准 反转，如图7所示，将按压板4作为里面配置状态配置于节流阀体9 上，定位凹孔由第一六边形定位凹孔5和第二六边形定位凹孔6配置 于与上述的按压板的表面配置状态不相同的新的12个角度位置上。
即，如图7所示，以按压板4的水平方向的基准线X-X为基准向 逆时针方向可设定22.5度、52.5度、82.5度、112.5度、142.5度、172.5 度、202.5度、232.5度、262.5度、292.5度、322.5度、352.5度等12 个角度。
如上所述，传感器箱1以基准线X-X为基准，可在24个角度位置 上配置，进而，也以15度等间隔地可配置于任意的角度位置上。
从而，自传感器箱1向侧方被引出的连接器1c的引出方向，将24 个角度位置上，且以15度等间隔的方式，在向任意的引出方向引出， 因此，可以大大地提高旋转方向的自由度，也可大大地提高向车辆的 搭载性。
另外，通过第一以及第二的六边定位凹孔5、6，于各顶角凹部 5a～5f、6a～6f中，卡扣部分5g、6g的长度L与现有(特愿2004-270819) 的相比没有必要缩短，可以维持与以往相同的定位凹孔的顶角凹部以 及定位突部的顶角突出部部之间的卡扣，以充分的卡扣力可维持传感 器1的旋转。(所述卡扣部分5g、6g示于图4中)
此外，特别是通过在基准线X-X上配置定位孔8和安装孔7，在 基准线X-X上正反反转按压板4时，没有变更形成于节流阀体9上的 内螺纹孔9b、定位轮毂9c的必要，且可以形成厚度薄的按压板4。
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