镁合金由于具有较小的密度(是实用结构金属中密度最小的一种)使其在许多场合 具有十分显著的优势。特别是在航空、航天、以及汽车、摩托车、高速/轻轨列车等交通 工具轻量化方面具有难以替代的优势。构件的密度小可以节省能源，在高速运动的场合还 具有惯性小的优势，这对于交通工具的启动和制动具有显著作用。
传统的镁合金如AZ91D、AM50B、AM60B等获得了广泛的应用，其中，AZ91D的名义 成分为：Al-9、Zn-1、Mn-0.3；AM50B的名义成分为：Al-5、Mn-0.4；AM60B的名义成分 为：Al-6、Mn-0.4。这些镁合金依然是目前应用量最大的几种镁合金。这类镁合金的突出 特点是具有优异的压铸工艺性能，这是它们获得广泛应用的主要原因之一。但是这些合金 都具有一个缺点，就是在120℃以上温度的抗蠕变性能特别低。另一方面，现有的抗蠕变、 耐热镁合金，例如EQ21、QE22、WE43、WE54等，由于这些合金中含有大量的稀土元 素、稀有金属锆或贵金属银，比如EQ21合金中，含稀土1.3～3.0重量％、含银1.3～1.7 重量％、含锆0.4～1.0重量％，该合金的成本是AZ91D的4倍以上；再如WE43合金中， 含稀土2.4～4.4重量％、含钇3.7～4.3重量％、含锆0.4～1.0重量％，该合金的成本是 AZ91D的2倍以上。制约着镁合金在发动机缸体、自动变速箱、曲轴箱、齿轮室盖、油底 壳等重要部件上的应用。

本发明的目的是提供一种低成本含稀土的耐热镁合金，该耐热镁合金成本比AZ91D、 AM50B、AM60B等有少量增加、压铸工艺性能基本保持不降低，在120℃～200℃的抗蠕变 性能大幅度提高，可以满足该镁合金在发动机缸体、自动变速箱、曲轴箱、齿轮室盖、油 底壳等重要部件上的应用。
本发明的另一个目的是提供一种低成本含稀土的耐热镁合金的制备方法。
本发明的再一个目的是提供一种用于制备低成本含稀土的耐热镁合金的Mg-稀土中 间合金。
为实现上述目的，本发明采取以下技术方案：
一种低成本含稀土的耐热镁合金，该耐热镁合金是在AZ91D、AM50B或AM60B熔液中 添加Mg-稀土中间合金，经压铸而成，其中，Mg-稀土中间合金的稀土的加入量为AZ91D、 AM50B或AM60B镁合金量的0.10～3.0重量％，所述的稀土为La、Pr、Sm、Eu、Tb、Ho、 Er、Tm、Dy、Gd、Ce、Y、富铈混合稀土、和富钕混合稀土中的任意一种，其中，富铈混 合稀土为Ce的含量在40重量％以上，其余是其它稀土元素，其它稀土元素为La、Pr、Nd、 Dy、Gd等其它稀土元素，其它稀土元素的数量和含量可以是不确定的；富钕混合稀土为 Nd的含量在40重量％以上，其余是其它稀土元素，其它稀土元素为La、Pr、Ce、Dy、Gd 等其它稀土元素，其它稀土元素的数量和含量可以是不确定的。上述的AZ91D名义成分为： Al-9、Zn-1、Mn-0.3、AM50B名义成分为：Al-5、Mn-0.4、AM60B名义成分为：Al-6、Mn-0.4。
制备低成本含稀土的耐热镁合金的方法，该方法包括下述过程：
第一步，熔铸Mg-(10～60)重量％稀土中间合金锭坯；
第二步，将Mg-(10～60)重量％稀土中间合金锭坯挤压成Φ2mm～Φ60mm的线材或 棒材；
第三步，将传统的AZ91D、AM50B或AM60B镁合金熔化，按Mg-稀土中间合金的稀土 的加入量为AZ91D、AM50B或AM60B镁合金量的0.10～3.0重量％，将Mg-(10～60)重量 ％稀土中间合金的线材或棒材切成段，再将Mg-稀土中间合金段预热到120～360℃，然后 加入AZ91D、AM50B或AM60B熔液中，压铸成耐热镁合金。
本发明低成本耐热镁合金制备方法是以传统的镁合金如AZ91D、AM50B、AM60B为基 本合金，采取在压铸生产时，向AZ91D或AM50B或AM60B熔液中添加适量的Mg-稀土中间 合金，其中Mg-稀土中间合金是采取熔铸-挤压方法制备的。
在本发明的制备低成本含稀土的耐热镁合金的方法中，具体步骤如下：
第一步，熔铸Mg-(10～60)重量％稀土中间合金锭坯，锭坯熔铸包括下述步骤：
(1)、将纯镁锭、和纯稀土锭或者混合稀土锭，按Mg-10～60重量％稀土中间合金的 成份的重量百分比进行备料，所述的纯稀土锭中的稀土为La、Pr、Sm、Eu、Tb、Ho、Er、 Tm、Dy、Gd、Ce、Y中的任意一种，所述的混合稀土锭中的混合稀土为富钕混合稀土或者 富铈混合稀土，其中，富铈混合稀土为Ce的含量在40重量％以上，其余是其它稀土元素； 富钕混合稀土为Nd的含量在40重量％以上，其余是其它稀土元素；
(2)、将预热炉升温到160～660℃，并将熔化炉升温到500～800℃，且向熔化炉通 入保护气体；
(3)、在预热炉中，将纯镁锭预热到100～600℃，同时将纯稀土锭或者混合稀土锭 预热到100～500℃；
(4)、在已经预热的熔化炉中进行纯镁锭的熔炼，首先将占1熔化炉的熔化重量 1/2～1/20的预热纯镁锭加入熔化炉中，使其在保护气体的保护下完全熔化，然后将其余 的预热纯镁锭分批加入到熔化炉中，待前一批预热纯镁锭熔化后，再加入下一批预热镁锭， 每批加入量以纯镁锭完全淹没在镁熔液中为准；如此重复进行，直至纯镁锭加入量达到预 定值，完全熔化后，将熔液表面的浮渣清理干净，将温度控制在680～860℃；
(5)、将预热后的纯稀土锭或者混合稀土锭连同盛放它们的加料筐一起没入镁熔液 中，加料筐为低碳钢或高铬钢制成，其上密布着大量的小孔，便于稀土的溶解和扩散；
(6)、将镁熔液温度控制在720～860℃，待稀土完全溶解后，再在750～860℃保温 10～60分钟，使稀土均匀分布在镁熔液中；
(7)、最后，将Mg-稀土中间合金熔液浇注到充分预热过的金属型铸造模具或者砂 型铸造模具中凝固成锭坯，或者将Mg-稀土中间合金熔液输送到结晶器中，进行连续或半 连续铸造成锭坯。
第二步，将Mg-(10～60)重量％稀土中间合金锭坯挤压成Φ2mm～Φ60mm的线材或 棒材，线材或棒材的挤压包括下述步骤：
(1)、根据需要制备的中间合金线材或棒材的直径，确定挤压用锭坯的直径。锭坯 直径的确定原则是保证挤压比大于10，其中，挤压比为锭坯的横截面积÷线材或棒材的 横截面积；
(2)、采用车加工将锭坯表面车光，同时将锭坯直径和长度加工到与挤压机挤压筒 内径和长度相匹配，通常是坯料直径比挤压筒内径小3～8mm，坯料长度为坯料直径的 1.5～3.0倍；
(3)、采用加热炉将坯料加热到360℃～550℃，保温6～36小时；
(4)、挤压筒温度为320℃～490℃，挤压杆前进速度为0.5mm～10mm/秒。
第三步，压铸生产用低成本耐热镁合金AZ91D+(0.10～3.0)重量％稀土、AM50B+ (0.10～3.0)重量％稀土、AM60B+(0.10～3.0)重量％稀土的制备，包括下述步骤：
(1)、采用与压铸机配套的镁合金熔化炉，将传统的AZ91D、AM50B、AM60B镁合金 熔化；
(2)、根据压铸零件对镁合金耐热性能的要求，确定需要添加的稀土合金元素以及 稀土含量；并根据所要添加的稀土量，选用Mg-稀土中间合金中稀土的含量、以及中间合 金线材或棒材的直径；
(3)、镁合金零件压铸生产采用的AZ91D、AM50B、AM60B镁合金重熔铸锭重量规格 主要有5kg、7.5kg、10kg、12kg，根据重熔铸锭重量规格、低成本耐热镁合金需要添加 的稀土量、Mg-稀土中间合金中稀土的含量、以及中间合金线材或棒材的直径，将中间合 金线材或棒材定尺切成段；
(4)、将定尺的Mg-稀土中间合金段预热到120～360℃，压铸过程中，每加入1个 AZ91D、AM50B、或AM60B镁合金重熔铸锭，同时加入1段Mg-稀土中间合金段，其中，每 段中间合金线材或棒材中的稀土的含量为每块重熔铸锭中的稀土的加入的重量。
一种用于制备本发明的耐热镁合金所使用的Mg-稀土中间合金，该Mg-稀土中间合金 中的稀土的含量为10～60重量％，余量为Mg。
所述的Mg-稀土中间合金可是为Φ2mm～Φ60mm的线材或棒材。
本发明的优点是：采用本发明方法制备的耐热镁合金，其成本比AZ91D、AM50B、 AM60B等只有少量增加，大约增加3％～20％；压铸工艺性能基本与原镁合金相当，满足压 铸工艺要求；在150℃～175℃的抗蠕变性能大幅度提高，比如对于AZ91D+0.6重量％稀 土合金，在150℃、100小时持久载荷作用下产生0.1％蠕变变形时的抗蠕变强度，由AZ91D 的12～17MPa，提高到35～50MPa，可以满足该镁合金在齿轮室盖、油底壳等重要部件 上的应用。
本发明的抗蠕变、耐热镁合金在制作成本上与已有的抗蠕变、耐热镁合金比较如下：在已 有的抗蠕变、耐热的EQ21镁合金中，其含稀土1.3～3.0重量％、含银1.3～1.7重量％、含锆0.4～ 1.0重量％，该合金的成本是AZ91D的4倍以上；在已有的抗蠕变、耐热的WE43镁合金中，其 含稀土2.4～4.4重量％、含钇3.7～4.3重量％、含锆0.4～1.0重量％，该合金的成本是AZ91D 的2倍以上。而本发明的抗蠕变、耐热镁合金大约是AZ91D、AM50B、AM60B的1.03～1.20倍， 因此，本发明的抗蠕变、耐热镁合金与已有的抗蠕变、耐热镁合金比，其成本要相当低。

在以下的实施例中，所述的AZ91D、AM50B或AM60B+0.10～3.0％稀土镁合金中的“％”， 均为“重量％”，并表示相对于AZ91D、AM50B或AM60B，加入0.10～3.0重量％稀土，制成 的镁合金，如；AZ91D+0.1％富铈混合稀土镁合金，是相对于AZ91D，加入0.1重量％的富 铈混合稀土制成的镁合金。Mg-10～60％稀土中间合金的“％”，均为“重量％”，如：Mg-10％ 富铈混合稀土中间合金，表示该中间合金中的富铈混合稀土的含量为10重量％，余量为Mg。
实施例1-实施例5是关于压铸生产低成本含富铈混合稀土的耐热镁合金的实施例。
实施例1：压铸生产用AZ91D+0.1％富铈混合稀土镁合金熔炼方法
1、熔铸Mg-10％富铈混合稀土中间合金锭坯，锭坯熔铸包括下述步骤：
(1)、按本发明所述的Mg-10％富铈混合稀土中间合金的成份的重量百分比进行备料；
(2)、将预热炉升温到360～460℃，并将熔化炉升温到500～600℃，且向熔化炉通 入保护气体；
(3)、在预热炉中，将纯镁锭预热到360～460℃，同时将纯富铈混合稀土锭预热到 360～460℃；
(4)、在已经预热的熔化炉中进行纯镁锭的熔炼，首先将占1熔化炉的熔化重量 1/2～1/20的预热纯镁锭加入熔化炉中，使其在保护气体的保护下完全熔化，然后将其余 的预热纯镁锭分批加入到熔化炉中，待前一批预热纯镁锭熔化后，再加入下一批预热镁锭， 每批加入量以纯镁锭完全淹没在镁熔液中为准；如此重复进行，直至纯镁锭加入量达到预 定值，完全熔化后，将熔液表面的浮渣清理干净，将温度控制在760～830℃；
(5)、将预热后的纯富铈混合稀土锭连同盛放它们的加料筐一起没入镁熔液中，加 料筐为低碳钢或高铬钢制成，其上密布着大量的小孔，便于富铈混合稀土的溶解和扩散；
(6)、将镁熔液温度控制在720～860℃，待富铈混合稀土完全溶解后，再在750～ 860℃保温10～60分钟，使合金元素富铈混合稀土均匀分布在镁熔液中；
(7)、最后，将Mg-富铈混合稀土中间合金熔液浇注到充分预热过的金属型铸造模 具中凝固成直径为Φ95mm的锭坯。
2、将Mg-10％富铈混合稀土中间合金锭坯挤压成Φ16mm的棒材，棒材的挤压包括下 述步骤：
(1)、采用6300kN的挤压机，挤压筒直径为96mm；
(2)、采用带锯将锭坯定尺锯切成250mm长，采用车床将锭坯直径加工成Φ93mm；
(3)、采用加热炉将坯料加热到530±5℃，保温24小时；
(4)、挤压筒温度为360±5℃，挤压杆前进速度为2mm～3mm/秒，将Mg-10％富铈 混合稀土中间合金锭坯挤压成Φ16mm的棒材；
(5)、用剪床将上述中间合金棒材定尺剪切成180±2mm长、大约74克重的中间合 金段。
3、压铸生产用AZ91D+0.1％富铈混合稀土镁合金熔炼
(1)、采用与压铸机配套的镁合金熔化炉，将150公斤传统的AZ91D镁合金熔化， 向熔液中加入20个在120～360℃预热后的上述中间合金段，待中间合金段完全熔化后， 生成的熔液就是AZ91D+0.1％富铈混合稀土镁合金熔液，可以进行压铸生产；
(2)、随着压铸生产的进行，需要不断补充AZ91D和在120～360℃预热后的中间合 金段，每加入1块7.5kg规格的AZ91D重熔铸锭，就同时加入1个中间合金段，如此反复， 直至压铸生产结束。
该AZ91D+0.1％富铈混合稀土镁合金成本比AZ91D大约增加3％，压铸工艺性能基本 与AZ91D相当，满足压铸工艺要求；在120℃、100小时持久载荷作用下产生0.1％蠕变变 形时的抗蠕变强度，由AZ91D的14～17MPa，提高到27～32MPa，可以满足该镁合金在 1.0升以下的小排量发动机油底壳上的应用。
实施例2：压铸生产用AZ91D+3.0％富铈混合稀土镁合金熔炼方法
1、熔铸Mg-50％富铈混合稀土中间合金锭坯，锭坯熔铸包括下述步骤：
(1)、按本发明所述的Mg-50％富铈混合稀土中间合金的成份的重量百分比进行备料；
(2)、将预热炉升温到360～460℃，并将熔化炉升温到500～600℃，且向熔化炉通 入保护气体；
(3)、在预热炉中，将纯镁锭预热到360～460℃，同时将纯富铈混合稀土锭预热到 360～460℃；
(4)、在已经预热的熔化炉中进行纯镁锭的熔炼，首先将占1熔化炉的熔化重量 1/2～1/20的预热纯镁锭加入熔化炉中，使其在保护气体的保护下完全熔化，然后将其余 的预热纯镁锭分批加入到熔化炉中，待前一批预热纯镁锭熔化后，再加入下一批预热镁锭， 每批加入量以纯镁锭完全淹没在镁熔液中为准；如此重复进行，直至纯镁锭加入量达到预 定值，完全熔化后，将熔液表面的浮渣清理干净，将温度控制在760～830℃；
(5)、将预热后的纯富铈混合稀土锭连同盛放它们的加料筐一起没入镁熔液中，加 料筐为低碳钢或高铬钢制成，其上密布着大量的小孔，便于富铈混合稀土的溶解和扩散；
(6)、将镁熔液温度控制在720～860℃，待富铈混合稀土完全溶解后，再在750～ 860℃保温10～60分钟，使合金元素富铈混合稀土均匀分布在镁熔液中；
(7)、最后，将Mg-富铈混合稀土中间合金熔液输送到结晶器中，进行连续或半连 续铸造成直径为Φ300mm的锭坯。
2、将Mg-50％富铈混合稀土中间合金锭坯挤压成Φ60mm的棒材，棒材的挤压包括下 述步骤：
(1)、采用30000kN的挤压机，挤压筒直径为300mm；
(2)、采用带锯将锭坯定尺锯切成700mm长，采用车床将锭坯直径加工成Φ293mm；
(3)、采用加热炉将坯料加热到530±5℃，保温36小时；
(4)、挤压筒温度为360±5℃，挤压杆前进速度为8mm～10mm/秒，将Mg-50％富铈 混合稀土中间合金锭坯挤压成Φ60mm的棒材；
(5)、用剪床将上述中间合金棒材定尺剪切成127±2mm长、大约1.4公斤重的中间 合金段。
3、压铸生产用AZ91D+3.0％富铈混合稀土镁合金熔炼
(1)、采用与压铸机配套的镁合金熔化炉，将240公斤传统的AZ91D镁合金熔化， 向熔液中加入10个在120～360℃预热后的上述中间合金段，待中间合金段完全熔化后， 生成的熔液就是AZ91D+3.0％富铈混合稀土镁合金熔液，可以进行压铸生产；
(2)、随着压铸生产的进行，需要不断补充AZ91D和在120～360℃预热后的中间合 金段，每加入2块12kg规格的AZ91D重熔铸锭，就同时加入1个上述中间合金段，如此 反复，直至压铸生产结束。
该AZ91D+3.0％富铈混合稀土镁合金成本比AZ91D大约增加15％，压铸工艺性能基本 与AZ91D相当，满足压铸工艺要求；在200℃、100小时持久载荷作用下产生0.1％蠕变变 形时的抗蠕变强度，由AZ91D的5～7MPa，提高到25～30MPa，可以满足该镁合金在1.0～ 1.6升排量发动机缸体的应用。
实施例3：压铸生产用AZ91D+1.0％富铈混合稀土镁合金熔炼方法
1、熔铸Mg-30％富铈混合稀土中间合金锭坯，锭坯熔铸包括下述步骤：
(1)、按本发明所述的Mg-30％富铈混合稀土中间合金的成份的重量百分比进行备料；
(2)、将预热炉升温到360～460℃，并将熔化炉升温到500～600℃，且向熔化炉通 入保护气体；
(3)、在预热炉中，将纯镁锭预热到360～460℃，同时将纯富铈混合稀土锭预热到 360～460℃；
(4)、在已经预热的熔化炉中进行纯镁锭的熔炼，首先将占1熔化炉的熔化重量 1/2～1/20的预热纯镁锭加入熔化炉中，使其在保护气体的保护下完全熔化，然后将其余 的预热纯镁锭分批加入到熔化炉中，待前一批预热纯镁锭熔化后，再加入下一批预热镁锭， 每批加入量以纯镁锭完全淹没在镁熔液中为准；如此重复进行，直至纯镁锭加入量达到预 定值，完全熔化后，将熔液表面的浮渣清理干净，将温度控制在760～830℃；
(5)、将预热后的纯富铈混合稀土锭连同盛放它们的加料筐一起没入镁熔液中，加 料筐为低碳钢或高铬钢制成，其上密布着大量的小孔，便于富铈混合稀土的溶解和扩散；
(6)、将镁熔液温度控制在720～860℃，待富铈混合稀土完全溶解后，再在750～ 860℃保温10～60分钟，使合金元素富铈混合稀土均匀分布在镁熔液中；
(7)、最后，将Mg-富铈混合稀土中间合金熔液浇注到充分预热过的金属型铸造模 具中凝固成直径为Φ200mm的锭坯。
2、将Mg-30％富铈混合稀土中间合金锭坯挤压成Φ40mm的棒材，棒材的挤压包括下 述步骤：
(1)、采用25000kN的挤压机，挤压筒直径为200mm；
(2)、采用带锯将锭坯定尺锯切成500mm长，采用车床将锭坯直径加工成Φ193mm；
(3)、采用加热炉将坯料加热到530±5℃，保温32小时；
(4)、挤压筒温度为360±5℃，挤压杆前进速度为7mm～9mm/秒，将Mg-50％富铈 混合稀土中间合金锭坯挤压成Φ40mm的棒材；
(5)、用剪床将上述中间合金棒材定尺剪切成106±2mm长、大约0.4公斤重的中间 合金段。
3、压铸生产用AZ91D+1.0％富铈混合稀土镁合金熔炼
(1)、采用与压铸机配套的镁合金熔化炉，将240公斤传统的AZ91D镁合金熔化， 向熔液中加入20个在120～360℃预热后的上述中间合金段，待中间合金段完全熔化后， 生成的熔液就是AZ91D+1.0％富铈混合稀土镁合金熔液，可以进行压铸生产；
(2)、随着压铸生产的进行，需要不断补充AZ91D和在120～360℃预热后的中间合 金段，每加入1块12kg规格的AZ91D重熔铸锭，就同时加入1个上述中间合金段，如此 反复，直至压铸生产结束。
该AZ91D+1.0％富铈混合稀土镁合金成本比AZ91D大约增加8％，压铸工艺性能基本 与AZ91D相当，满足压铸工艺要求；在150℃、100小时持久载荷作用下产生0.1％蠕变变 形时的抗蠕变强度，由AZ91D的9～11MPa，提高到32～35MPa，可以满足该镁合金在轿 车自动变速箱的应用。
实施例4：压铸生产用AM60B+2.0％富铈混合稀土镁合金熔炼方法
1、熔铸Mg-50％富铈混合稀土中间合金锭坯，锭坯熔铸包括下述步骤：
(1)、按本发明所述的Mg-50％富铈混合稀土中间合金的成份的重量百分比进行备料；
(2)、将预热炉升温到360～460℃，并将熔化炉升温到500～600℃，且向熔化炉通 入保护气体；
(3)、在预热炉中，将纯镁锭预热到360～460℃，同时将纯富铈混合稀土锭预热到 360～460℃；
(4)、在已经预热的熔化炉中进行纯镁锭的熔炼，首先将占1熔化炉的熔化重量 1/2～1/20的预热纯镁锭加入熔化炉中，使其在保护气体的保护下完全熔化，然后将其余 的预热纯镁锭分批加入到熔化炉中，待前一批预热纯镁锭熔化后，再加入下一批预热镁锭， 每批加入量以纯镁锭完全淹没在镁熔液中为准；如此重复进行，直至纯镁锭加入量达到预 定值，完全熔化后，将熔液表面的浮渣清理干净，将温度控制在760～830℃；
(5)、将预热后的纯富铈混合稀土锭连同盛放它们的加料筐一起没入镁熔液中，加 料筐为低碳钢或高铬钢制成，其上密布着大量的小孔，便于富铈混合稀土的溶解和扩散；
(6)、将镁熔液温度控制在720～860℃，待富铈混合稀土完全溶解后，再在750～ 860℃保温10～60分钟，使合金元素富铈混合稀土均匀分布在镁熔液中；
(7)、最后，将Mg-富铈混合稀土中间合金熔液浇注到充分预热过的金属型铸造模 具中凝固成直径为Φ200mm的锭坯。
2、将Mg-50％富铈混合稀土中间合金锭坯挤压成Φ40mm的棒材，棒材的挤压包括下 述步骤：
(1)、采用25000kN的挤压机，挤压筒直径为200mm；
(2)、采用带锯将锭坯定尺锯切成500mm长，采用车床将锭坯直径加工成Φ193mm；
(3)、采用加热炉将坯料加热到380±5℃，保温32小时；
(4)、挤压筒温度为360±5℃，挤压杆前进速度为7mm～9mm/秒，将Mg-50％富铈 混合稀土中间合金锭坯挤压成Φ40mm的棒材；
(5)、用剪床将上述中间合金棒材定尺剪切成166±2mm长、大约0.48公斤重的中 间合金段。
3、压铸生产用AM60B+2.0％富铈混合稀土镁合金熔炼
(1)、采用与压铸机配套的镁合金熔化炉，将240公斤传统的AM60B镁合金熔化， 向熔液中加入20个在120～360℃预热后的上述中间合金段，待中间合金段完全熔化后， 生成的熔液就是AM60B+2.0％富铈混合稀土镁合金熔液，可以进行压铸生产；
(2)、随着压铸生产的进行，需要不断补充AM60B和在120～360℃预热后的中间合 金段，每加入1块12kg规格的AM60B重熔铸锭，就同时加入1个上述中间合金段，如此 反复，直至压铸生产结束。
该AM60B+2.0％富铈混合稀土镁合金成本比AM60B大约增加11％，压铸工艺性能基本 与AM60B相当，满足压铸工艺要求；在175℃、100小时持久载荷作用下产生0.1％蠕变变 形时的抗蠕变强度，由AM60B的7～9MPa，提高到32～35MPa，可以满足该镁合金在摩 托车曲轴箱的应用。
实施例5：压铸生产用AM50B+2.0％富铈混合稀土镁合金熔炼方法
1、熔铸Mg-60％富铈混合稀土中间合金锭坯，锭坯熔铸包括下述步骤：
(1)、按本发明所述的Mg-60％富铈混合稀土中间合金的成份的重量百分比进行备料；
(2)、将预热炉升温到360～460℃，并将熔化炉升温到500～600℃，且向熔化炉通 入保护气体；
(3)、在预热炉中，将纯镁锭预热到360～460℃，同时将纯富铈混合稀土锭预热到 360～460℃；
(4)、在已经预热的熔化炉中进行纯镁锭的熔炼，首先将占1熔化炉的熔化重量 1/2～1/20的预热纯镁锭加入熔化炉中，使其在保护气体的保护下完全熔化，然后将其余 的预热纯镁锭分批加入到熔化炉中，待前一批预热纯镁锭熔化后，再加入下一批预热镁锭， 每批加入量以纯镁锭完全淹没在镁熔液中为准；如此重复进行，直至纯镁锭加入量达到预 定值，完全熔化后，将熔液表面的浮渣清理干净，将温度控制在780～850℃；
(5)、将预热后的纯富铈混合稀土锭连同盛放它们的加料筐一起没入镁熔液中，加 料筐为低碳钢或高铬钢制成，其上密布着大量的小孔，便于富铈混合稀土的溶解和扩散；
(6)、将镁熔液温度控制在720～860℃，待富铈混合稀土完全溶解后，再在750～ 860℃保温10～60分钟，使合金元素富铈混合稀土均匀分布在镁熔液中；
(7)、最后，将Mg-富铈混合稀土中间合金熔液浇注到充分预热过的金属型铸造模 具中凝固成直径为Φ200mm的锭坯。
2、将Mg-60％富铈混合稀土中间合金锭坯挤压成Φ40mm的棒材，棒材的挤压包括下 述步骤：
(1)、采用25000kN的挤压机，挤压筒直径为200mm；
(2)、采用带锯将锭坯定尺锯切成500mm长，采用车床将锭坯直径加工成Φ193mm；
(3)、采用加热炉将坯料加热到380±5℃，保温32小时；
(4)、挤压筒温度为360±5℃，挤压杆前进速度为7mm～9mm/秒，将Mg-60％富铈 混合稀土中间合金锭坯挤压成Φ40mm的棒材；
(5)、用剪床将上述中间合金棒材定尺剪切成138±2mm长、大约0.40公斤重的中 间合金段。
3、压铸生产用AM50B+2.0％富铈混合稀土镁合金熔炼
(1)、采用与压铸机配套的镁合金熔化炉，将240公斤传统的AM60B镁合金熔化， 向熔液中加入20个在120～360℃预热后的上述中间合金段，待中间合金段完全熔化后， 生成的熔液就是AM50B+2.0％富铈混合稀土镁合金熔液，可以进行压铸生产；
(2)、随着压铸生产的进行，需要不断补充AM50B和在120～360℃预热后的中间合 金段，每加入1块12kg规格的AM50B重熔铸锭，就同时加入1个上述中间合金段，如此 反复，直至压铸生产结束。
该AM50B+2.0％富铈混合稀土镁合金成本比AM50B大约增加11％，压铸工艺性能基本 与AM50B相当，满足压铸工艺要求；在175℃、100小时持久载荷作用下产生0.1％蠕变变 形时的抗蠕变强度，由AM50B的6.5～8.5MPa，提高到31～34MPa，可以满足该镁合金 在较小排量摩托车曲轴箱的应用。
实施例6-实施例10是关于压铸生产低成本含Y的耐热镁合金的实施例。
实施例6：压铸生产用AZ91D+0.1％Y镁合金熔炼方法
1、熔铸Mg-10％Y中间合金锭坯，锭坯熔铸包括下述步骤：
(1)、按本发明所述的Mg-10％Y中间合金的成份的重量百分比进行备料；
(2)、将预热炉升温到360～460℃，并将熔化炉升温到500～600℃，且向熔化炉通 入保护气体；
(3)、在预热炉中，将纯镁锭预热到360～460℃，同时将纯富铈混合稀土锭预热到 360～460℃；
(4)、在已经预热的熔化炉中进行纯镁锭的熔炼，首先将占1熔化炉的熔化重量 1/2～1/20的预热纯镁锭加入熔化炉中，使其在保护气体的保护下完全熔化，然后将其余 的预热纯镁锭分批加入到熔化炉中，待前一批预热纯镁锭熔化后，再加入下一批预热镁锭， 每批加入量以纯镁锭完全淹没在镁熔液中为准；如此重复进行，直至纯镁锭加入量达到预 定值，完全熔化后，将熔液表面的浮渣清理干净，将温度控制在760～830℃；
(5)、将预热后的纯Y锭连同盛放它们的加料筐一起没入镁熔液中，加料筐为低碳 钢或高铬钢制成，其上密布着大量的小孔，便于Y的溶解和扩散；
(6)、将镁熔液温度控制在720～860℃，待Y完全溶解后，再在750～860℃保温 10～60分钟，使合金元素Y均匀分布在镁熔液中；
(7)、最后，将Mg-Y中间合金熔液浇注到充分预热过的金属型铸造模具中凝固成直 径为Φ95mm的锭坯。
2、将Mg-10％Y中间合金锭坯挤压成Φ16mm的棒材，棒材的挤压包括下述步骤：
(1)、采用6300kN的挤压机，挤压筒直径为96mm；
(2)、采用带锯将锭坯定尺锯切成250mm长，采用车床将锭坯直径加工成Φ93mm；
(3)、采用加热炉将坯料加热到530±5℃，保温24小时；
(4)、挤压筒温度为360±5℃，挤压杆前进速度为2mm～3mm/秒，将Mg-10％Y中间 合金锭坯挤压成Φ16mm的棒材；
(5)、用剪床将上述中间合金棒材定尺剪切成180±2mm长、大约74克重的中间合 金段。
3、压铸生产用AZ91D+0.1％Y镁合金熔炼
(1)、采用与压铸机配套的镁合金熔化炉，将150公斤传统的AZ91D镁合金熔化， 向熔液中加入20个在120～360℃预热后的上述中间合金段，待中间合金段完全熔化后， 生成的熔液就是AZ91D+0.1％Y镁合金熔液，可以进行压铸生产；
(2)、随着压铸生产的进行，需要不断补充AZ91D和在120～360℃预热后的中间合 金段，每加入1块7.5kg规格的AZ91D重熔铸锭，就同时加入1个中间合金段，如此反复， 直至压铸生产结束。
该AZ91D+0.1％Y镁合金成本比AZ91D大约增加5％，压铸工艺性能基本与AZ91D相 当，满足压铸工艺要求；在120℃、100小时持久载荷作用下产生0.1％蠕变变形时的抗蠕 变强度，由AZ91D的14～17MPa，提高到28～33MPa，可以满足该镁合金在1.3升以下 的小排量发动机油底壳上的应用。
实施例7：压铸生产用AZ91D+3.0％Y镁合金熔炼方法
1、熔铸Mg-50％Y中间合金锭坯，锭坯熔铸包括下述步骤：
(1)、按本发明所述的Mg-50％Y中间合金的成份的重量百分比进行备料；
(2)、将预热炉升温到360～460℃，并将熔化炉升温到500～600℃，且向熔化炉通 入保护气体；
(3)、在预热炉中，将纯镁锭预热到360～460℃，同时将纯富铈混合稀土锭预热到 360～460℃；
(4)、在已经预热的熔化炉中进行纯镁锭的熔炼，首先将占1熔化炉的熔化重量 1/2～1/20的预热纯镁锭加入熔化炉中，使其在保护气体的保护下完全熔化，然后将其余 的预热纯镁锭分批加入到熔化炉中，待前一批预热纯镁锭熔化后，再加入下一批预热镁锭， 每批加入量以纯镁锭完全淹没在镁熔液中为准；如此重复进行，直至纯镁锭加入量达到预 定值，完全熔化后，将熔液表面的浮渣清理干净，将温度控制在760～830℃；
(5)、将预热后的纯Y锭连同盛放它们的加料筐一起没入镁熔液中，加料筐为低碳 钢或高铬钢制成，其上密布着大量的小孔，便于Y的溶解和扩散；
(6)、将镁熔液温度控制在720～860℃，待Y完全溶解后，再在750～860℃保温 10～60分钟，使合金元素Y均匀分布在镁熔液中；
(7)、最后，将Mg-Y中间合金熔液输送到结晶器中，进行连续或半连续铸造成直径 为Φ300mm的锭坯。
2、将Mg-50％Y中间合金锭坯挤压成Φ60mm的棒材，棒材的挤压包括下述步骤：
(1)、采用30000kN的挤压机，挤压筒直径为300mm；
(2)、采用带锯将锭坯定尺锯切成700mm长，采用车床将锭坯直径加工成Φ293mm；
(3)、采用加热炉将坯料加热到530±5℃，保温36小时；
(4)、挤压筒温度为360±5℃，挤压杆前进速度为8mm～10mm/秒，将Mg-50％Y中 间合金锭坯挤压成Φ60mm的棒材；
(5)、用剪床将上述中间合金棒材定尺剪切成127±2mm长、大约1.4公斤重的中间 合金段。
3、压铸生产用AZ91D+3.0％Y镁合金熔炼
(1)、采用与压铸机配套的镁合金熔化炉，将240公斤传统的AZ91D镁合金熔化， 向熔液中加入10个在120～360℃预热后的上述中间合金段，待中间合金段完全熔化后， 生成的熔液就是AZ91D+3.0％Y镁合金熔液，可以进行压铸生产；
(2)、随着压铸生产的进行，需要不断补充AZ91D和在120～360℃预热后的中间合 金段，每加入2块12kg规格的AZ91D重熔铸锭，就同时加入1个上述中间合金段，如此 反复，直至压铸生产结束。
该AZ91D+3.0％Y镁合金成本比AZ91D大约增加20％，压铸工艺性能基本与AZ91D相 当，满足压铸工艺要求；在200℃、100小时持久载荷作用下产生0.1％蠕变变形时的抗蠕 变强度，由AZ91D的5～7MPa，提高到27～31MPa，可以满足该镁合金在1.6～2.0升排 量发动机缸体的应用。
实施例8：压铸生产用AZ91D+1.0％Y镁合金熔炼方法
1、熔铸Mg-30％Y中间合金锭坯，锭坯熔铸包括下述步骤：
(1)、按本发明所述的Mg-30％Y中间合金的成份的重量百分比进行备料；
(2)、将预热炉升温到360～460℃，并将熔化炉升温到500～600℃，且向熔化炉通 入保护气体；
(3)、在预热炉中，将纯镁锭预热到360～460℃，同时将纯富铈混合稀土锭预热到 360～460℃；
(4)、在已经预热的熔化炉中进行纯镁锭的熔炼，首先将占1熔化炉的熔化重量 1/2～1/20的预热纯镁锭加入熔化炉中，使其在保护气体的保护下完全熔化，然后将其余 的预热纯镁锭分批加入到熔化炉中，待前一批预热纯镁锭熔化后，再加入下一批预热镁锭， 每批加入量以纯镁锭完全淹没在镁熔液中为准；如此重复进行，直至纯镁锭加入量达到预 定值，完全熔化后，将熔液表面的浮渣清理干净，将温度控制在760～830℃；
(5)、将预热后的纯Y锭连同盛放它们的加料筐一起没入镁熔液中，加料筐为低碳 钢或高铬钢制成，其上密布着大量的小孔，便于Y的溶解和扩散；
(6)、将镁熔液温度控制在720～860℃，待Y完全溶解后，再在750～860℃保温 10～60分钟，使合金元素Y均匀分布在镁熔液中；
(7)、最后，将Mg-Y中间合金熔液浇注到充分预热过的金属型铸造模具中凝固成直 径为Φ200mm的锭坯。
2、将Mg-30％Y中间合金锭坯挤压成Φ40mm的棒材，棒材的挤压包括下述步骤：
(1)、采用25000kN的挤压机，挤压筒直径为200mm；
(2)、采用带锯将锭坯定尺锯切成500mm长，采用车床将锭坯直径加工成Φ193mm；
(3)、采用加热炉将坯料加热到530±5℃，保温32小时；
(4)、挤压筒温度为360±5℃，挤压杆前进速度为7mm～9mm/秒，将Mg-50％Y中间 合金锭坯挤压成Φ40mm的棒材；
(5)、用剪床将上述中间合金棒材定尺剪切成106±2mm长、大约0.4公斤重的中间 合金段。
3、压铸生产用AZ91D+1.0％Y镁合金熔炼
(1)、采用与压铸机配套的镁合金熔化炉，将240公斤传统的AZ91D镁合金熔化， 向熔液中加入20个在120～360℃预热后的上述中间合金段，待中间合金段完全熔化后， 生成的熔液就是AZ91D+1.0％Y镁合金熔液，可以进行压铸生产；
(2)、随着压铸生产的进行，需要不断补充AZ91D和在120～360℃预热后的中间合 金段，每加入1块12kg规格的AZ91D重熔铸锭，就同时加入1个上述中间合金段，如此 反复，直至压铸生产结束。
该AZ91D+1.0％Y镁合金成本比AZ91D大约增加10％，压铸工艺性能基本与AZ91D相 当，满足压铸工艺要求；在150℃、100小时持久载荷作用下产生0.1％蠕变变形时的抗蠕 变强度，由AZ91D的9～11MPa，提高到30～35MPa，可以满足该镁合金在轿车自动变速 箱的应用。
实施例9：压铸生产用AM60B+2.0％Y镁合金熔炼方法
1、熔铸Mg-50％Y中间合金锭坯，锭坯熔铸包括下述步骤：
(1)、按本发明所述的Mg-50％Y中间合金的成份的重量百分比进行备料；
(2)、将预热炉升温到360～460℃，并将熔化炉升温到500～600℃，且向熔化炉通 入保护气体；
(3)、在预热炉中，将纯镁锭预热到360～460℃，同时将纯富铈混合稀土锭预热到 360～460℃；
(4)、在已经预热的熔化炉中进行纯镁锭的熔炼，首先将占1熔化炉的熔化重量 1/2～1/20的预热纯镁锭加入熔化炉中，使其在保护气体的保护下完全熔化，然后将其余 的预热纯镁锭分批加入到熔化炉中，待前一批预热纯镁锭熔化后，再加入下一批预热镁锭， 每批加入量以纯镁锭完全淹没在镁熔液中为准；如此重复进行，直至纯镁锭加入量达到预 定值，完全熔化后，将熔液表面的浮渣清理干净，将温度控制在760～830℃；
(5)、将预热后的纯Y锭连同盛放它们的加料筐一起没入镁熔液中，加料筐为低碳 钢或高铬钢制成，其上密布着大量的小孔，便于Y的溶解和扩散；
(6)、将镁熔液温度控制在720～860℃，待Y完全溶解后，再在750～860℃保温 10～60分钟，使合金元素Y均匀分布在镁熔液中；
(7)、最后，将Mg-Y中间合金熔液浇注到充分预热过的金属型铸造模具中凝固成直 径为Φ200mm的锭坯。
2、将Mg-50％Y中间合金锭坯挤压成Φ40mm的棒材，棒材的挤压包括下述步骤：
(1)、采用25000kN的挤压机，挤压筒直径为200mm；
(2)、采用带锯将锭坯定尺锯切成500mm长，采用车床将锭坯直径加工成Φ193mm；
(3)、采用加热炉将坯料加热到380±5℃，保温32小时；
(4)、挤压筒温度为360±5℃，挤压杆前进速度为7mm～9mm/秒，将Mg-50％Y中间 合金锭坯挤压成Φ40mm的棒材；
(5)、用剪床将上述中间合金棒材定尺剪切成166±2mm长、大约0.48公斤重的中 间合金段。
3、压铸生产用AM60B+2.0％Y镁合金熔炼
(1)、采用与压铸机配套的镁合金熔化炉，将240公斤传统的AM60B镁合金熔化， 向熔液中加入20个在120～360℃预热后的上述中间合金段，待中间合金段完全熔化后， 生成的熔液就是AM60B+2.0％Y镁合金熔液，可以进行压铸生产；
(2)、随着压铸生产的进行，需要不断补充AM60B和在120～360℃预热后的中间合 金段，每加入1块12kg规格的AM60B重熔铸锭，就同时加入1个上述中间合金段，如此 反复，直至压铸生产结束。
该AM60B+2.0％Y镁合金成本比AM60B大约增加15％，压铸工艺性能基本与AM60B相 当，满足压铸工艺要求；在175℃、100小时持久载荷作用下产生0.1％蠕变变形时的抗蠕 变强度，由AM60B的7～9MPa，提高到33～35MPa，可以满足该镁合金在摩托车曲轴箱 的应用。
实施例10：压铸生产用AM50B+2.0％Y镁合金熔炼方法
1、熔铸Mg-60％Y中间合金锭坯，锭坯熔铸包括下述步骤：
(1)、按本发明所述的Mg-60％Y中间合金的成份的重量百分比进行备料；
(2)、将预热炉升温到360～460℃，并将熔化炉升温到500～600℃，且向熔化炉通 入保护气体；
(3)、在预热炉中，将纯镁锭预热到360～460℃，同时将纯Y锭预热到360～460 ℃；
(4)、在已经预热的熔化炉中进行纯镁锭的熔炼，首先将占1熔化炉的熔化重量 1/2～1/20的预热纯镁锭加入熔化炉中，使其在保护气体的保护下完全熔化，然后将其余 的预热纯镁锭分批加入到熔化炉中，待前一批预热纯镁锭熔化后，再加入下一批预热镁锭， 每批加入量以纯镁锭完全淹没在镁熔液中为准；如此重复进行，直至纯镁锭加入量达到预 定值，完全熔化后，将熔液表面的浮渣清理干净，将温度控制在760～830℃；
(5)、将预热后的纯Y锭连同盛放它们的加料筐一起没入镁熔液中，加料筐为低碳 钢或高铬钢制成，其上密布着大量的小孔，便于Y的溶解和扩散；
(6)、将镁熔液温度控制在720～860℃，待Y完全溶解后，再在750～860℃保温 10～60分钟，使合金元素Y均匀分布在镁熔液中；
(7)、最后，将Mg-Y中间合金熔液浇注到充分预热过的金属型铸造模具中凝固成直 径为Φ200mm的锭坯。
2、将Mg-60％Y中间合金锭坯挤压成Φ40mm的棒材，棒材的挤压包括下述步骤：
(1)、采用25000kN的挤压机，挤压筒直径为200mm；
(2)、采用带锯将锭坯定尺锯切成500mm长，采用车床将锭坯直径加工成Φ193mm；
(3)、采用加热炉将坯料加热到380±5℃，保温32小时；
(4)、挤压筒温度为360±5℃，挤压杆前进速度为7mm～9mm/秒，将Mg-60％Y中间 合金锭坯挤压成Φ40mm的棒材；
(5)、用剪床将上述中间合金棒材定尺剪切成138±2mm长、大约0.40公斤重的中 间合金段。
3、压铸生产用AM50B+2.0％Y镁合金熔炼
(1)、采用与压铸机配套的镁合金熔化炉，将240公斤传统的AM50B镁合金熔化， 向熔液中加入20个在120～360℃预热后的上述中间合金段，待中间合金段完全熔化后， 生成的熔液就是AM50B+2.0％Y镁合金熔液，可以进行压铸生产；
(2)、随着压铸生产的进行，需要不断补充AM50B和在120～360℃预热后的中间合 金段，每加入1块12kg规格的AM50B重熔铸锭，就同时加入1个上述中间合金段，如此 反复，直至压铸生产结束。
该AM50B+2.0％Y镁合金成本比AM50B大约增加15％，压铸工艺性能基本与AM50B相 当，满足压铸工艺要求；在175℃、100小时持久载荷作用下产生0.1％蠕变变形时的抗蠕 变强度，由AM50B的6.5～8.5MPa，提高到32～35MPa，可以满足该镁合金在较小排量 摩托车曲轴箱的应用。
实施例11-实施例15是关于压铸生产低成本含Dy的耐热镁合金的实施例。
实施例11：压铸生产用AZ91D+0.1％Dy镁合金熔炼方法
1、熔铸Mg-10％Dy中间合金锭坯，锭坯熔铸包括下述步骤：
(1)、按本发明所述的Mg-10％Dy中间合金的成份的重量百分比进行备料；
(2)、将预热炉升温到360～460℃，并将熔化炉升温到500～600℃，且向熔化炉通 入保护气体；
(3)、在预热炉中，将纯镁锭预热到360～460℃，同时将纯Dy锭预热到360～460 ℃；
(4)、在已经预热的熔化炉中进行纯镁锭的熔炼，首先将占1熔化炉的熔化重量 1/2～1/20的预热纯镁锭加入熔化炉中，使其在保护气体的保护下完全熔化，然后将其余 的预热纯镁锭分批加入到熔化炉中，待前一批预热纯镁锭熔化后，再加入下一批预热镁锭， 每批加入量以纯镁锭完全淹没在镁熔液中为准；如此重复进行，直至纯镁锭加入量达到预 定值，完全熔化后，将熔液表面的浮渣清理干净，将温度控制在760～830℃；
(5)、将预热后的纯Dy锭连同盛放它们的加料筐一起没入镁熔液中，加料筐为低碳 钢或高铬钢制成，其上密布着大量的小孔，便于Dy的溶解和扩散；
(6)、将镁熔液温度控制在720～860℃，待Dy完全溶解后，再在750～860℃保温 10～60分钟，使合金元素Dy均匀分布在镁熔液中；
(7)、最后，将Mg-Dy中间合金熔液浇注到充分预热过的金属型铸造模具中凝固成 直径为Φ95mm的锭坯。
2、将Mg-10％Dy中间合金锭坯挤压成Φ16mm的棒材，棒材的挤压包括下述步骤：
(1)、采用6300kN的挤压机，挤压筒直径为96mm；
(2)、采用带锯将锭坯定尺锯切成250mm长，采用车床将锭坯直径加工成Φ93mm；
(3)、采用加热炉将坯料加热到530±5℃，保温24小时；
(4)、挤压筒温度为360±5℃，挤压杆前进速度为2mm～3mm/秒，将Mg-10％Dy中 间合金锭坯挤压成Φ16mm的棒材；
(5)、用剪床将上述中间合金棒材定尺剪切成180±2mm长、大约74克重的中间合 金段。
3、压铸生产用AZ91D+0.1％Dy镁合金熔炼
(1)、采用与压铸机配套的镁合金熔化炉，将150公斤传统的AZ91D镁合金熔化， 向熔液中加入20个在120～360℃预热后的上述中间合金段，待中间合金段完全熔化后， 生成的熔液就是AZ91D+0.1％Dy镁合金熔液，可以进行压铸生产；
(2)、随着压铸生产的进行，需要不断补充AZ91D和在120～360℃预热后的中间合 金段，每加入1块7.5kg规格的AZ91D重熔铸锭，就同时加入1个中间合金段，如此反复， 直至压铸生产结束。
该AZ91D+0.1％Dy镁合金成本比AZ91D大约增加5％，压铸工艺性能基本与AZ91D相 当，满足压铸工艺要求；在120℃、100小时持久载荷作用下产生0.1％蠕变变形时的抗蠕 变强度，由AZ91D的14～17MPa，提高到28～33MPa，可以满足该镁合金在1.3升以下 的小排量发动机油底壳上的应用。
实施例12：压铸生产用AZ91D+3.0％Dy镁合金熔炼方法
1、熔铸Mg-50％Dy中间合金锭坯，锭坯熔铸包括下述步骤：
(1)、按本发明所述的Mg-50％Dy中间合金的成份的重量百分比进行备料；
(2)、将预热炉升温到360～460℃，并将熔化炉升温到500～600℃，且向熔化炉通 入保护气体；
(3)、在预热炉中，将纯镁锭预热到360～460℃，同时将纯Dy锭预热到360～460 ℃；
(4)、在已经预热的熔化炉中进行纯镁锭的熔炼，首先将占1熔化炉的熔化重量 1/2～1/20的预热纯镁锭加入熔化炉中，使其在保护气体的保护下完全熔化，然后将其余 的预热纯镁锭分批加入到熔化炉中，待前一批预热纯镁锭熔化后，再加入下一批预热镁锭， 每批加入量以纯镁锭完全淹没在镁熔液中为准；如此重复进行，直至纯镁锭加入量达到预 定值，完全熔化后，将熔液表面的浮渣清理干净，将温度控制在760～830℃；
(5)、将预热后的纯Dy锭连同盛放它们的加料筐一起没入镁熔液中，加料筐为低碳 钢或高铬钢制成，其上密布着大量的小孔，便于Dy的溶解和扩散；
(6)、将镁熔液温度控制在720～860℃，待Dy完全溶解后，再在750～860℃保温 10～60分钟，使合金元素Dy均匀分布在镁熔液中；
(7)、最后，将Mg-Dy中间合金熔液输送到结晶器中，进行连续或半连续铸造成直 径为Φ300mm的锭坯。
2、将Mg-50％Dy中间合金锭坯挤压成Φ60mm的棒材，棒材的挤压包括下述步骤：
(1)、采用30000kN的挤压机，挤压筒直径为300mm；
(2)、采用带锯将锭坯定尺锯切成700mm长，采用车床将锭坯直径加工成Φ293mm；
(3)、采用加热炉将坯料加热到530±5℃，保温36小时；
(4)、挤压筒温度为360±5℃，挤压杆前进速度为8mm～10mm/秒，将Mg-50％Dy中 间合金锭坯挤压成Φ60mm的棒材；
(5)、用剪床将上述中间合金棒材定尺剪切成127±2mm长、大约1.4公斤重的中间 合金段。
3、压铸生产用AZ91D+3.0％Dy镁合金熔炼
(1)、采用与压铸机配套的镁合金熔化炉，将240公斤传统的AZ91D镁合金熔化， 向熔液中加入10个在120～360℃预热后的上述中间合金段，待中间合金段完全熔化后， 生成的熔液就是AZ91D+3.0％Dy镁合金熔液，可以进行压铸生产；
(2)、随着压铸生产的进行，需要不断补充AZ91D和在120～360℃预热后的中间合 金段，每加入2块12kg规格的AZ91D重熔铸锭，就同时加入1个上述中间合金段，如此 反复，直至压铸生产结束。
该AZ91D+3.0％Dy镁合金成本比AZ91D大约增加20％，压铸工艺性能基本与AZ91D 相当，满足压铸工艺要求；在200℃、100小时持久载荷作用下产生0.1％蠕变变形时的抗 蠕变强度，由AZ91D的5～7MPa，提高到27～31MPa，可以满足该镁合金在1.6～2.0 升排量发动机缸体的应用。
实施例13：压铸生产用AZ91D+1.0％Dy镁合金熔炼方法
1、熔铸Mg-30％Dy中间合金锭坯，锭坯熔铸包括下述步骤：
(1)、按本发明所述的Mg-30％Dy中间合金的成份的重量百分比进行备料；
(2)、将预热炉升温到360～460℃，并将熔化炉升温到500～600℃，且向熔化炉通 入保护气体；
(3)、在预热炉中，将纯镁锭预热到360～460℃，同时将纯Dy锭预热到360～460 ℃；
(4)、在已经预热的熔化炉中进行纯镁锭的熔炼，首先将占1熔化炉的熔化重量 1/2～1/20的预热纯镁锭加入熔化炉中，使其在保护气体的保护下完全熔化，然后将其余 的预热纯镁锭分批加入到熔化炉中，待前一批预热纯镁锭熔化后，再加入下一批预热镁锭， 每批加入量以纯镁锭完全淹没在镁熔液中为准；如此重复进行，直至纯镁锭加入量达到预 定值，完全熔化后，将熔液表面的浮渣清理干净，将温度控制在760～830℃；
(5)、将预热后的纯Dy锭连同盛放它们的加料筐一起没入镁熔液中，加料筐为低碳 钢或高铬钢制成，其上密布着大量的小孔，便于Dy的溶解和扩散；
(6)、将镁熔液温度控制在720～860℃，待Dy完全溶解后，再在750～860℃保温 10～60分钟，使合金元素Dy均匀分布在镁熔液中；
(7)、最后，将Mg-Dy中间合金熔液浇注到充分预热过的金属型铸造模具中凝固成 直径为Φ200mm的锭坯。
2、将Mg-30％Dy中间合金锭坯挤压成Φ40mm的棒材，棒材的挤压包括下述步骤：
(1)、采用25000kN的挤压机，挤压筒直径为200mm；
(2)、采用带锯将锭坯定尺锯切成500mm长，采用车床将锭坯直径加工成Φ193mm；
(3)、采用加热炉将坯料加热到530±5℃，保温32小时；
(4)、挤压筒温度为360±5℃，挤压杆前进速度为7mm～9mm/秒，将Mg-50％Dy中 间合金锭坯挤压成Φ40mm的棒材；
(5)、用剪床将上述中间合金棒材定尺剪切成106±2mm长、大约0.4公斤重的中间 合金段。
3、压铸生产用AZ91D+1.0％Dy镁合金熔炼
(1)、采用与压铸机配套的镁合金熔化炉，将240公斤传统的AZ91D镁合金熔化， 向熔液中加入20个在120～360℃预热后的上述中间合金段，待中间合金段完全熔化后， 生成的熔液就是AZ91D+1.0％Dy镁合金熔液，可以进行压铸生产；
(2)、随着压铸生产的进行，需要不断补充AZ91D和在120～360℃预热后的中间合 金段，每加入1块12kg规格的AZ91D重熔铸锭，就同时加入1个上述中间合金段，如此 反复，直至压铸生产结束。
该AZ91D+1.0％Dy镁合金成本比AZ91D大约增加10％，压铸工艺性能基本与AZ91D 相当，满足压铸工艺要求；在150℃、100小时持久载荷作用下产生0.1％蠕变变形时的抗 蠕变强度，由AZ91D的9～11MPa，提高到33～36MPa，可以满足该镁合金在轿车自动变 速箱的应用。
实施例14：压铸生产用AM60B+2.0％Dy镁合金熔炼方法
1、熔铸Mg-50％Dy中间合金锭坯，锭坯熔铸包括下述步骤：
(1)、按本发明所述的Mg-50％Dy中间合金的成份的重量百分比进行备料；
(2)、将预热炉升温到360～460℃，并将熔化炉升温到500～600℃，且向熔化炉通 入保护气体；
(3)、在预热炉中，将纯镁锭预热到360～460℃，同时将纯Dy锭预热到360～460 ℃；
(4)、在已经预热的熔化炉中进行纯镁锭的熔炼，首先将占1熔化炉的熔化重量 1/2～1/20的预热纯镁锭加入熔化炉中，使其在保护气体的保护下完全熔化，然后将其余 的预热纯镁锭分批加入到熔化炉中，待前一批预热纯镁锭熔化后，再加入下一批预热镁锭， 每批加入量以纯镁锭完全淹没在镁熔液中为准；如此重复进行，直至纯镁锭加入量达到预 定值，完全熔化后，将熔液表面的浮渣清理干净，将温度控制在760～830℃；
(5)、将预热后的纯Dy锭连同盛放它们的加料筐一起没入镁熔液中，加料筐为低碳 钢或高铬钢制成，其上密布着大量的小孔，便于Dy的溶解和扩散；
(6)、将镁熔液温度控制在720～860℃，待Dy完全溶解后，再在750～860℃保温 10～60分钟，使合金元素Dy均匀分布在镁熔液中；
(7)、最后，将Mg-Dy中间合金熔液浇注到充分预热过的金属型铸造模具中凝固成 直径为Φ200mm的锭坯。
2、将Mg-50％Dy中间合金锭坯挤压成Φ40mm的棒材，棒材的挤压包括下述步骤：
(1)、采用25000kN的挤压机，挤压筒直径为200mm；
(2)、采用带锯将锭坯定尺锯切成500mm长，采用车床将锭坯直径加工成Φ193mm；
(3)、采用加热炉将坯料加热到380±5℃，保温32小时；
(4)、挤压筒温度为360±5℃，挤压杆前进速度为7mm～9mm/秒，将Mg-50％Dy中 间合金锭坯挤压成Φ40mm的棒材；
(5)、用剪床将上述中间合金棒材定尺剪切成166±2mm长、大约0.48公斤重的中 间合金段。
3、压铸生产用AM60B+2.0％Dy镁合金熔炼
(1)、采用与压铸机配套的镁合金熔化炉，将240公斤传统的AM60B镁合金熔化， 向熔液中加入20个在120～360℃预热后的上述中间合金段，待中间合金段完全熔化后， 生成的熔液就是AM60B+2.0％Dy镁合金熔液，可以进行压铸生产；
(2)、随着压铸生产的进行，需要不断补充AM60B和在120～360℃预热后的中间合 金段，每加入1块12kg规格的AM60B重熔铸锭，就同时加入1个上述中间合金段，如此 反复，直至压铸生产结束。
该AM60B+2.0％Dy镁合金成本比AM60B大约增加15％，压铸工艺性能基本与AM60B 相当，满足压铸工艺要求；在175℃、100小时持久载荷作用下产生0.1％蠕变变形时的抗 蠕变强度，由AM60B的7～9MPa，提高到33～35MPa，可以满足该镁合金在摩托车曲轴 箱的应用。
实施例15：压铸生产用AM50B+2.0％Dy镁合金熔炼方法
1、熔铸Mg-60％Dy中间合金锭坯，锭坯熔铸包括下述步骤：
(1)、按本发明所述的Mg-60％Dy中间合金的成份的重量百分比进行备料；
(2)、将预热炉升温到360～460℃，并将熔化炉升温到500～600℃，且向熔化炉通 入保护气体；
(3)、在预热炉中，将纯镁锭预热到360～460℃，同时将纯Dy锭预热到360～460 ℃；
(4)、在已经预热的熔化炉中进行纯镁锭的熔炼，首先将占1熔化炉的熔化重量 1/2～1/20的预热纯镁锭加入熔化炉中，使其在保护气体的保护下完全熔化，然后将其余 的预热纯镁锭分批加入到熔化炉中，待前一批预热纯镁锭熔化后，再加入下一批预热镁锭， 每批加入量以纯镁锭完全淹没在镁熔液中为准；如此重复进行，直至纯镁锭加入量达到预 定值，完全熔化后，将熔液表面的浮渣清理干净，将温度控制在760～830℃；
(5)、将预热后的纯Dy锭连同盛放它们的加料筐一起没入镁熔液中，加料筐为低碳 钢或高铬钢制成，其上密布着大量的小孔，便于Dy的溶解和扩散；
(6)、将镁熔液温度控制在720～860℃，待Dy完全溶解后，再在750～860℃保温 10～60分钟，使合金元素Dy均匀分布在镁熔液中；
(7)、最后，将Mg-Dy中间合金熔液浇注到充分预热过的金属型铸造模具中凝固成 直径为Φ200mm的锭坯。
2、将Mg-60％Dy中间合金锭坯挤压成Φ40mm的棒材，棒材的挤压包括下述步骤：
(1)、采用25000kN的挤压机，挤压筒直径为200mm；
(2)、采用带锯将锭坯定尺锯切成500mm长，采用车床将锭坯直径加工成Φ193mm；
(3)、采用加热炉将坯料加热到380±5℃，保温32小时；
(4)、挤压筒温度为360±5℃，挤压杆前进速度为7mm～9mm/秒，将Mg-60％Dy中 间合金锭坯挤压成Φ40mm的棒材；
(5)、用剪床将上述中间合金棒材定尺剪切成138±2mm长、大约0.40公斤重的中 间合金段。
3、压铸生产用AM50B+2.0％Dy镁合金熔炼
(1)、采用与压铸机配套的镁合金熔化炉，将240公斤传统的AM50B镁合金熔化， 向熔液中加入20个在120～360℃预热后的上述中间合金段，待中间合金段完全熔化后， 生成的熔液就是AM50B+2.0％Dy镁合金熔液，可以进行压铸生产；
(2)、随着压铸生产的进行，需要不断补充AM50B和在120～360℃预热后的中间合 金段，每加入1块12kg规格的AM50B重熔铸锭，就同时加入1个上述中间合金段，如此 反复，直至压铸生产结束。
该AM50B+2.0％Dy镁合金成本比AM50B大约增加15％，压铸工艺性能基本与AM50B 相当，满足压铸工艺要求；在175℃、100小时持久载荷作用下产生0.1％蠕变变形时的抗 蠕变强度，由AM50B的6.5～8.5MPa，提高到32～35MPa，可以满足该镁合金在较小排 量摩托车曲轴箱的应用。
实施例16-实施例20是关于压铸生产低成本含Gd的耐热镁合金的实施例。
实施例16：压铸生产用AZ91D+0.1％Gd镁合金熔炼方法
1、熔铸Mg-10％Gd中间合金锭坯，锭坯熔铸包括下述步骤：
(1)、按本发明所述的Mg-10％Gd中间合金的成份的重量百分比进行备料；
(2)、将预热炉升温到360～460℃，并将熔化炉升温到500～600℃，且向熔化炉通 入保护气体；
(3)、在预热炉中，将纯镁锭预热到360～460℃，同时将纯Gd锭预热到360～460 ℃；
(4)、在已经预热的熔化炉中进行纯镁锭的熔炼，首先将占1熔化炉的熔化重量 1/2～1/20的预热纯镁锭加入熔化炉中，使其在保护气体的保护下完全熔化，然后将其余 的预热纯镁锭分批加入到熔化炉中，待前一批预热纯镁锭熔化后，再加入下一批预热镁锭， 每批加入量以纯镁锭完全淹没在镁熔液中为准；如此重复进行，直至纯镁锭加入量达到预 定值，完全熔化后，将熔液表面的浮渣清理干净，将温度控制在760～830℃；
(5)、将预热后的纯Gd锭连同盛放它们的加料筐一起没入镁熔液中，加料筐为低碳 钢或高铬钢制成，其上密布着大量的小孔，便于Gd的溶解和扩散；
(6)、将镁熔液温度控制在720～860℃，待Gd完全溶解后，再在750～860℃保温 10～60分钟，使合金元素Gd均匀分布在镁熔液中；
(7)、最后，将Mg-Gd中间合金熔液浇注到充分预热过的金属型铸造模具中凝固成 直径为Φ95mm的锭坯。
2、将Mg-10％Gd中间合金锭坯挤压成Φ16mm的棒材，棒材的挤压包括下述步骤：
(1)、采用6300kN的挤压机，挤压筒直径为96mm；
(2)、采用带锯将锭坯定尺锯切成250mm长，采用车床将锭坯直径加工成Φ93mm；
(3)、采用加热炉将坯料加热到530±5℃，保温24小时；
(4)、挤压筒温度为360±5℃，挤压杆前进速度为2mm～3mm/秒，将Mg-10％Gd中 间合金锭坯挤压成Φ16mm的棒材；
(5)、用剪床将上述中间合金棒材定尺剪切成180±2mm长、大约74克重的中间合 金段。
3、压铸生产用AZ91D+0.1％Gd镁合金熔炼
(1)、采用与压铸机配套的镁合金熔化炉，将150公斤传统的AZ91D镁合金熔化， 向熔液中加入20个在120～360℃预热后的上述中间合金段，待中间合金段完全熔化后， 生成的熔液就是AZ91D+0.1％Gd镁合金熔液，可以进行压铸生产；
(2)、随着压铸生产的进行，需要不断补充AZ91D和在120～360℃预热后的中间合 金段，每加入1块7.5kg规格的AZ91D重熔铸锭，就同时加入1个中间合金段，如此反复， 直至压铸生产结束。
该AZ91D+0.1％Gd镁合金成本比AZ91D大约增加5％，压铸工艺性能基本与AZ91D相 当，满足压铸工艺要求；在120℃、100小时持久载荷作用下产生0.1％蠕变变形时的抗蠕 变强度，由AZ91D的14～17MPa，提高到28～33MPa，可以满足该镁合金在1.3升以下 的小排量发动机油底壳上的应用。
实施例17：压铸生产用AZ91D+3.0％Gd镁合金熔炼方法
1、熔铸Mg-50％Gd中间合金锭坯，锭坯熔铸包括下述步骤：
(1)、按本发明所述的Mg-50％Gd中间合金的成份的重量百分比进行备料；
(2)、将预热炉升温到360～460℃，并将熔化炉升温到500～600℃，且向熔化炉通 入保护气体；
(3)、在预热炉中，将纯镁锭预热到360～460℃，同时将纯Gd锭预热到360～460 ℃；
(4)、在已经预热的熔化炉中进行纯镁锭的熔炼，首先将占1熔化炉的熔化重量 1/2～1/20的预热纯镁锭加入熔化炉中，使其在保护气体的保护下完全熔化，然后将其余 的预热纯镁锭分批加入到熔化炉中，待前一批预热纯镁锭熔化后，再加入下一批预热镁锭， 每批加入量以纯镁锭完全淹没在镁熔液中为准；如此重复进行，直至纯镁锭加入量达到预 定值，完全熔化后，将熔液表面的浮渣清理干净，将温度控制在760～830℃；
(5)、将预热后的纯Gd锭连同盛放它们的加料筐一起没入镁熔液中，加料筐为低碳 钢或高铬钢制成，其上密布着大量的小孔，便于Gd的溶解和扩散；
(6)、将镁熔液温度控制在720～860℃，待Gd完全溶解后，再在750～860℃保温 10～60分钟，使合金元素Gd均匀分布在镁熔液中；
(7)、最后，将Mg-Gd中间合金熔液输送到结晶器中，进行连续或半连续铸造成直 径为Φ300mm的锭坯。
2、将Mg-50％Gd中间合金锭坯挤压成Φ60mm的棒材，棒材的挤压包括下述步骤：
(1)、采用30000kN的挤压机，挤压筒直径为300mm；
(2)、采用带锯将锭坯定尺锯切成700mm长，采用车床将锭坯直径加工成Φ293mm；
(3)、采用加热炉将坯料加热到530±5℃，保温36小时；
(4)、挤压筒温度为360±5℃，挤压杆前进速度为8mm～10mm/秒，将Mg-50％Gd中 间合金锭坯挤压成Φ60mm的棒材；
(5)、用剪床将上述中间合金棒材定尺剪切成127±2mm长、大约1.4公斤重的中间 合金段。
3、压铸生产用AZ91D+3.0％Gd镁合金熔炼
(1)、采用与压铸机配套的镁合金熔化炉，将240公斤传统的AZ91D镁合金熔化， 向熔液中加入10个在120～360℃预热后的上述中间合金段，待中间合金段完全熔化后， 生成的熔液就是AZ91D+3.0％Gd镁合金熔液，可以进行压铸生产；
(2)、随着压铸生产的进行，需要不断补充AZ91D和在120～360℃预热后的中间合 金段，每加入2块12kg规格的AZ91D重熔铸锭，就同时加入1个上述中间合金段，如此 反复，直至压铸生产结束。
该AZ91D+3.0％Gd镁合金成本比AZ91D大约增加20％，压铸工艺性能基本与AZ91D 相当，满足压铸工艺要求；在200℃、100小时持久载荷作用下产生0.1％蠕变变形时的抗 蠕变强度，由AZ91D的5～7MPa，提高到27～31MPa，可以满足该镁合金在1.6～2.0 升排量发动机缸体的应用。
实施例18：压铸生产用AZ91D+1.0％Gd镁合金熔炼方法
1、熔铸Mg-30％Gd中间合金锭坯，锭坯熔铸包括下述步骤：
(1)、按本发明所述的Mg-30％Gd中间合金的成份的重量百分比进行备料；
(2)、将预热炉升温到360～460℃，并将熔化炉升温到500～600℃，且向熔化炉通 入保护气体；
(3)、在预热炉中，将纯镁锭预热到360～460℃，同时将纯Gd锭预热到360～460 ℃；
(4)、在已经预热的熔化炉中进行纯镁锭的熔炼，首先将占1熔化炉的熔化重量 1/2～1/20的预热纯镁锭加入熔化炉中，使其在保护气体的保护下完全熔化，然后将其余 的预热纯镁锭分批加入到熔化炉中，待前一批预热纯镁锭熔化后，再加入下一批预热镁锭， 每批加入量以纯镁锭完全淹没在镁熔液中为准；如此重复进行，直至纯镁锭加入量达到预 定值，完全熔化后，将熔液表面的浮渣清理干净，将温度控制在760～830℃；
(5)、将预热后的纯Gd锭连同盛放它们的加料筐一起没入镁熔液中，加料筐为低碳 钢或高铬钢制成，其上密布着大量的小孔，便于Gd的溶解和扩散；
(6)、将镁熔液温度控制在720～860℃，待Gd完全溶解后，再在750～860℃保温 10～60分钟，使合金元素Gd均匀分布在镁熔液中；
(7)、最后，将Mg-Gd中间合金熔液浇注到充分预热过的金属型铸造模具中凝固成 直径为Φ200mm的锭坯。
2、将Mg-30％Gd中间合金锭坯挤压成Φ40mm的棒材，棒材的挤压包括下述步骤：
(1)、采用25000kN的挤压机，挤压筒直径为200mm；
(2)、采用带锯将锭坯定尺锯切成500mm长，采用车床将锭坯直径加工成Φ193mm；
(3)、采用加热炉将坯料加热到530±5℃，保温32小时；
(4)、挤压筒温度为360±5℃，挤压杆前进速度为7mm～9mm/秒，将Mg-50％Gd中 间合金锭坯挤压成Φ40mm的棒材；
(5)、用剪床将上述中间合金棒材定尺剪切成106±2mm长、大约0.4公斤重的中间 合金段。
3、压铸生产用AZ91D+1.0％Gd镁合金熔炼
(1)、采用与压铸机配套的镁合金熔化炉，将240公斤传统的AZ91D镁合金熔化， 向熔液中加入20个在120～360℃预热后的上述中间合金段，待中间合金段完全熔化后， 生成的熔液就是AZ91D+1.0％Gd镁合金熔液，可以进行压铸生产；
(2)、随着压铸生产的进行，需要不断补充AZ91D和在120～360℃预热后的中间合 金段，每加入1块12kg规格的AZ91D重熔铸锭，就同时加入1个上述中间合金段，如此 反复，直至压铸生产结束。
该AZ91D+1.0％Gd镁合金成本比AZ91D大约增加10％，压铸工艺性能基本与AZ91D 相当，满足压铸工艺要求；在150℃、100小时持久载荷作用下产生0.1％蠕变变形时的抗 蠕变强度，由AZ91D的9～11MPa，提高到33～36MPa，可以满足该镁合金在轿车自动变 速箱的应用。
实施例19：压铸生产用AM60B+2.0％Gd镁合金熔炼方法
1、熔铸Mg-50％Gd中间合金锭坯，锭坯熔铸包括下述步骤：
(1)、按本发明所述的Mg-50％Gd中间合金的成份的重量百分比进行备料；
(2)、将预热炉升温到360～460℃，并将熔化炉升温到500～600℃，且向熔化炉通 入保护气体；
(3)、在预热炉中，将纯镁锭预热到360～460℃，同时将纯Gd锭预热到360～460 ℃；
(4)、在已经预热的熔化炉中进行纯镁锭的熔炼，首先将占1熔化炉的熔化重量 1/2～1/20的预热纯镁锭加入熔化炉中，使其在保护气体的保护下完全熔化，然后将其余 的预热纯镁锭分批加入到熔化炉中，待前一批预热纯镁锭熔化后，再加入下一批预热镁锭， 每批加入量以纯镁锭完全淹没在镁熔液中为准；如此重复进行，直至纯镁锭加入量达到预 定值，完全熔化后，将熔液表面的浮渣清理干净，将温度控制在760～830℃；
(5)、将预热后的纯Gd锭连同盛放它们的加料筐一起没入镁熔液中，加料筐为低碳 钢或高铬钢制成，其上密布着大量的小孔，便于Gd的溶解和扩散；
(6)、将镁熔液温度控制在720～860℃，待Gd完全溶解后，再在750～860℃保温 10～60分钟，使合金元素Gd均匀分布在镁熔液中；
(7)、最后，将Mg-Gd中间合金熔液浇注到充分预热过的金属型铸造模具中凝固成 直径为Φ200mm的锭坯。
2、将Mg-50％Gd中间合金锭坯挤压成Φ40mm的棒材，棒材的挤压包括下述步骤：
(1)、采用25000kN的挤压机，挤压筒直径为200mm；
(2)、采用带锯将锭坯定尺锯切成500mm长，采用车床将锭坯直径加工成Φ193mm；
(3)、采用加热炉将坯料加热到380±5℃，保温32小时；
(4)、挤压筒温度为360±5℃，挤压杆前进速度为7mm～9mm/秒，将Mg-50％Gd中 间合金锭坯挤压成Φ40mm的棒材；
(5)、用剪床将上述中间合金棒材定尺剪切成166±2mm长、大约0.48公斤重的中 间合金段。
3、压铸生产用AM60B+2.0％Gd镁合金熔炼
(1)、采用与压铸机配套的镁合金熔化炉，将240公斤传统的AM60B镁合金熔化， 向熔液中加入20个在120～360℃预热后的上述中间合金段，待中间合金段完全熔化后， 生成的熔液就是AM60B+2.0％Gd镁合金熔液，可以进行压铸生产；
(2)、随着压铸生产的进行，需要不断补充AM60B和在120～360℃预热后的中间合 金段，每加入1块12kg规格的AM60B重熔铸锭，就同时加入1个上述中间合金段，如此 反复，直至压铸生产结束。
该AM60B+2.0％Gd镁合金成本比AM60B大约增加15％，压铸工艺性能基本与AM60B 相当，满足压铸工艺要求；在175℃、100小时持久载荷作用下产生0.1％蠕变变形时的抗 蠕变强度，由AM60B的7～9MPa，提高到33～35MPa，可以满足该镁合金在摩托车曲轴 箱的应用。
实施例20：压铸生产用AM50B+2.0％Gd镁合金熔炼方法
1、熔铸Mg-60％Gd中间合金锭坯，锭坯熔铸包括下述步骤：
(1)、按本发明所述的Mg-60％Gd中间合金的成份的重量百分比进行备料；
(2)、将预热炉升温到360～460℃，并将熔化炉升温到500～600℃，且向熔化炉通 入保护气体；
(3)、在预热炉中，将纯镁锭预热到360～460℃，同时将纯Gd锭预热到360～460 ℃；
(4)、在已经预热的熔化炉中进行纯镁锭的熔炼，首先将占1熔化炉的熔化重量 1/2～1/20的预热纯镁锭加入熔化炉中，使其在保护气体的保护下完全熔化，然后将其余 的预热纯镁锭分批加入到熔化炉中，待前一批预热纯镁锭熔化后，再加入下一批预热镁锭， 每批加入量以纯镁锭完全淹没在镁熔液中为准；如此重复进行，直至纯镁锭加入量达到预 定值，完全熔化后，将熔液表面的浮渣清理干净，将温度控制在780～850℃；
(5)、将预热后的纯Gd锭连同盛放它们的加料筐一起没入镁熔液中，加料筐为低碳 钢或高铬钢制成，其上密布着大量的小孔，便于Gd的溶解和扩散；
(6)、将镁熔液温度控制在720～860℃，待Gd完全溶解后，再在750～860℃保温 10～60分钟，使合金元素Gd均匀分布在镁熔液中；
(7)、最后，将Mg-Gd中间合金熔液浇注到充分预热过的金属型铸造模具中凝固成 直径为Φ200mm的锭坯。
2、将Mg-60％Gd中间合金锭坯挤压成Φ40mm的棒材，棒材的挤压包括下述步骤：
(1)、采用25000kN的挤压机，挤压筒直径为200mm；
(2)、采用带锯将锭坯定尺锯切成500mm长，采用车床将锭坯直径加工成Φ193mm；
(3)、采用加热炉将坯料加热到380±5℃，保温32小时；
(4)、挤压筒温度为360±5℃，挤压杆前进速度为7mm～9mm/秒，将Mg-60％Gd中 间合金锭坯挤压成Φ40mm的棒材；
(5)、用剪床将上述中间合金棒材定尺剪切成138±2mm长、大约0.40公斤重的中 间合金段。
3、压铸生产用AM50B+2.0％Gd镁合金熔炼
(1)、采用与压铸机配套的镁合金熔化炉，将240公斤传统的AM60B镁合金熔化， 向熔液中加入20个在120～360℃预热后的上述中间合金段，待中间合金段完全熔化后， 生成的熔液就是AM50B+2.0％Gd镁合金熔液，可以进行压铸生产；
(2)、随着压铸生产的进行，需要不断补充AM50B和在120～360℃预热后的中间合 金段，每加入1块12kg规格的AM50B重熔铸锭，就同时加入1个上述中间合金段，如此 反复，直至压铸生产结束。
该AM50B+2.0％Gd镁合金成本比AM50B大约增加15％，压铸工艺性能基本与AM50B 相当，满足压铸工艺要求；在175℃、100小时持久载荷作用下产生0.1％蠕变变形时的抗 蠕变强度，由AM50B的6.5～8.5MPa，提高到32～35MPa，可以满足该镁合金在较小排 量摩托车曲轴箱的应用。
实施例21-实施例25是关于压铸生产低成本含Ce的耐热镁合金的实施例。
实施例21：压铸生产用AZ91D+0.1％Ce镁合金熔炼方法
1、熔铸Mg-10％Ce中间合金锭坯，锭坯熔铸包括下述步骤：
(1)、按本发明所述的Mg-10％Ce中间合金的成份的重量百分比进行备料；
(2)、将预热炉升温到360～460℃，并将熔化炉升温到500～600℃，且向熔化炉通 入保护气体；
(3)、在预热炉中，将纯镁锭预热到360～460℃，同时将纯Ce锭预热到360～460 ℃；
(4)、在已经预热的熔化炉中进行纯镁锭的熔炼，首先将占1熔化炉的熔化重量 1/2～1/20的预热纯镁锭加入熔化炉中，使其在保护气体的保护下完全熔化，然后将其余 的预热纯镁锭分批加入到熔化炉中，待前一批预热纯镁锭熔化后，再加入下一批预热镁锭， 每批加入量以纯镁锭完全淹没在镁熔液中为准；如此重复进行，直至纯镁锭加入量达到预 定值，完全熔化后，将熔液表面的浮渣清理干净，将温度控制在760～830℃；
(5)、将预热后的纯Ce锭连同盛放它们的加料筐一起没入镁熔液中，加料筐为低碳 钢或高铬钢制成，其上密布着大量的小孔，便于Ce的溶解和扩散；
(6)、将镁熔液温度控制在720～860℃，待Ce完全溶解后，再在750～860℃保温 10～60分钟，使合金元素Ce均匀分布在镁熔液中；
(7)、最后，将Mg-Ce中间合金熔液浇注到充分预热过的金属型铸造模具中凝固成 直径为Φ95mm的锭坯。
2、将Mg-10％Ce中间合金锭坯挤压成Φ16mm的棒材，棒材的挤压包括下述步骤：
(1)、采用6300kN的挤压机，挤压筒直径为96mm；
(2)、采用带锯将锭坯定尺锯切成250mm长，采用车床将锭坯直径加工成Φ93mm；
(3)、采用加热炉将坯料加热到530±5℃，保温24小时；
(4)、挤压筒温度为360±5℃，挤压杆前进速度为2mm～3mm/秒，将Mg-10％Ce中 间合金锭坯挤压成Φ16mm的棒材；
(5)、用剪床将上述中间合金棒材定尺剪切成180±2mm长、大约74克重的中间合 金段。
3、压铸生产用AZ91D+0.1％Ce镁合金熔炼
(1)、采用与压铸机配套的镁合金熔化炉，将150公斤传统的AZ91D镁合金熔化， 向熔液中加入20个在120～360℃预热后的上述中间合金段，待中间合金段完全熔化后， 生成的熔液就是AZ91D+0.1％Ce镁合金熔液，可以进行压铸生产；
(2)、随着压铸生产的进行，需要不断补充AZ91D和在120～360℃预热后的中间合 金段，每加入1块7.5kg规格的AZ91D重熔铸锭，就同时加入1个中间合金段，如此反复， 直至压铸生产结束。
该AZ91D+0.1％Ce镁合金成本比AZ91D大约增加5％，压铸工艺性能基本与AZ91D相 当，满足压铸工艺要求；在120℃、100小时持久载荷作用下产生0.1％蠕变变形时的抗蠕 变强度，由AZ91D的14～17MPa，提高到28～33MPa，可以满足该镁合金在1.3升以下 的小排量发动机油底壳上的应用。
实施例22：压铸生产用AZ91D+3.0％Ce镁合金熔炼方法
1、熔铸Mg-50％Ce中间合金锭坯，锭坯熔铸包括下述步骤：
(1)、按本发明所述的Mg-50％Ce中间合金的成份的重量百分比进行备料；
(2)、将预热炉升温到360～460℃，并将熔化炉升温到500～600℃，且向熔化炉通 入保护气体；
(3)、在预热炉中，将纯镁锭预热到360～460℃，同时将纯Ce锭预热到360～460 ℃；
(4)、在已经预热的熔化炉中进行纯镁锭的熔炼，首先将占1熔化炉的熔化重量 1/2～1/20的预热纯镁锭加入熔化炉中，使其在保护气体的保护下完全熔化，然后将其余 的预热纯镁锭分批加入到熔化炉中，待前一批预热纯镁锭熔化后，再加入下一批预热镁锭， 每批加入量以纯镁锭完全淹没在镁熔液中为准；如此重复进行，直至纯镁锭加入量达到预 定值，完全熔化后，将熔液表面的浮渣清理干净，将温度控制在760～830℃；
(5)、将预热后的纯Ce锭连同盛放它们的加料筐一起没入镁熔液中，加料筐为低碳 钢或高铬钢制成，其上密布着大量的小孔，便于Ce的溶解和扩散；
(6)、将镁熔液温度控制在720～860℃，待Ce完全溶解后，再在750～860℃保温 10～60分钟，使合金元素Ce均匀分布在镁熔液中；
(7)、最后，将Mg-Ce中间合金熔液输送到结晶器中，进行连续或半连续铸造成直 径为Φ300mm的锭坯。
2、将Mg-50％Ce中间合金锭坯挤压成Φ60mm的棒材，棒材的挤压包括下述步骤：
(1)、采用30000kN的挤压机，挤压筒直径为300mm；
(2)、采用带锯将锭坯定尺锯切成700mm长，采用车床将锭坯直径加工成Φ293mm；
(3)、采用加热炉将坯料加热到530±5℃，保温36小时；
(4)、挤压筒温度为360±5℃，挤压杆前进速度为8mm～10mm/秒，将Mg-50％Ce中 间合金锭坯挤压成Φ60mm的棒材；
(5)、用剪床将上述中间合金棒材定尺剪切成127±2mm长、大约1.4公斤重的中间 合金段。
3、压铸生产用AZ91D+3.0％Ce镁合金熔炼
(1)、采用与压铸机配套的镁合金熔化炉，将240公斤传统的AZ91D镁合金熔化， 向熔液中加入10个在120～360℃预热后的上述中间合金段，待中间合金段完全熔化后， 生成的熔液就是AZ91D+3.0％Ce镁合金熔液，可以进行压铸生产；
(2)、随着压铸生产的进行，需要不断补充AZ91D和在120～360℃预热后的中间合 金段，每加入2块12kg规格的AZ91D重熔铸锭，就同时加入1个上述中间合金段，如此 反复，直至压铸生产结束。
该AZ91D+3.0％Ce镁合金成本比AZ91D大约增加20％，压铸工艺性能基本与AZ91D 相当，满足压铸工艺要求；在200℃、100小时持久载荷作用下产生0.1％蠕变变形时的抗 蠕变强度，由AZ91D的5～7MPa，提高到27～31MPa，可以满足该镁合金在1.6～2.0 升排量发动机缸体的应用。
实施例23：压铸生产用AZ91D+1.0％Ce镁合金熔炼方法
1、熔铸Mg-30％Ce中间合金锭坯，锭坯熔铸包括下述步骤：
(1)、按本发明所述的Mg-30％Ce中间合金的成份的重量百分比进行备料；
(2)、将预热炉升温到360～460℃，并将熔化炉升温到500～600℃，且向熔化炉通 入保护气体；
(3)、在预热炉中，将纯镁锭预热到360～460℃，同时将纯Ce锭预热到360～460 ℃；
(4)、在已经预热的熔化炉中进行纯镁锭的熔炼，首先将占1熔化炉的熔化重量 1/2～1/20的预热纯镁锭加入熔化炉中，使其在保护气体的保护下完全熔化，然后将其余 的预热纯镁锭分批加入到熔化炉中，待前一批预热纯镁锭熔化后，再加入下一批预热镁锭， 每批加入量以纯镁锭完全淹没在镁熔液中为准；如此重复进行，直至纯镁锭加入量达到预 定值，完全熔化后，将熔液表面的浮渣清理干净，将温度控制在760～830℃；
(5)、将预热后的纯Ce锭连同盛放它们的加料筐一起没入镁熔液中，加料筐为低碳 钢或高铬钢制成，其上密布着大量的小孔，便于Ce的溶解和扩散；
(6)、将镁熔液温度控制在720～860℃，待Ce完全溶解后，再在750～860℃保温 10～60分钟，使合金元素Ce均匀分布在镁熔液中；
(7)、最后，将Mg-Ce中间合金熔液浇注到充分预热过的金属型铸造模具中凝固成 直径为Φ200mm的锭坯。
2、将Mg-30％Ce中间合金锭坯挤压成Φ40mm的棒材，棒材的挤压包括下述步骤：
(1)、采用25000kN的挤压机，挤压筒直径为200mm；
(2)、采用带锯将锭坯定尺锯切成500mm长，采用车床将锭坯直径加工成Φ193mm；
(3)、采用加热炉将坯料加热到530±5℃，保温32小时；
(4)、挤压筒温度为360±5℃，挤压杆前进速度为7mm～9mm/秒，将Mg-50％Ce中 间合金锭坯挤压成Φ40mm的棒材；
(5)、用剪床将上述中间合金棒材定尺剪切成106±2mm长、大约0.4公斤重的中间 合金段。
3、压铸生产用AZ91D+1.0％Ce镁合金熔炼
(1)、采用与压铸机配套的镁合金熔化炉，将240公斤传统的AZ91D镁合金熔化， 向熔液中加入20个在120～360℃预热后的上述中间合金段，待中间合金段完全熔化后， 生成的熔液就是AZ91D+1.0％Ce镁合金熔液，可以进行压铸生产；
(2)、随着压铸生产的进行，需要不断补充AZ91D和在120～360℃预热后的中间合 金段，每加入1块12kg规格的AZ91D重熔铸锭，就同时加入1个上述中间合金段，如此 反复，直至压铸生产结束。
该AZ91D+1.0％Ce镁合金成本比AZ91D大约增加10％，压铸工艺性能基本与AZ91D 相当，满足压铸工艺要求；在150℃、100小时持久载荷作用下产生0.1％蠕变变形时的抗 蠕变强度，由AZ91D的9～11MPa，提高到33～36MPa，可以满足该镁合金在轿车自动变 速箱的应用。
实施例24：压铸生产用AM60B+2.0％Ce镁合金熔炼方法
1、熔铸Mg-50％Ce中间合金锭坯，锭坯熔铸包括下述步骤：
(1)、按本发明所述的Mg-50％Ce中间合金的成份的重量百分比进行备料；
(2)、将预热炉升温到360～460℃，并将熔化炉升温到500～600℃，且向熔化炉通 入保护气体；
(3)、在预热炉中，将纯镁锭预热到360～460℃，同时将纯Ce锭预热到360～460 ℃；
(4)、在已经预热的熔化炉中进行纯镁锭的熔炼，首先将占1熔化炉的熔化重量 1/2～1/20的预热纯镁锭加入熔化炉中，使其在保护气体的保护下完全熔化，然后将其余 的预热纯镁锭分批加入到熔化炉中，待前一批预热纯镁锭熔化后，再加入下一批预热镁锭， 每批加入量以纯镁锭完全淹没在镁熔液中为准；如此重复进行，直至纯镁锭加入量达到预 定值，完全熔化后，将熔液表面的浮渣清理干净，将温度控制在760～830℃；
(5)、将预热后的纯Ce锭连同盛放它们的加料筐一起没入镁熔液中，加料筐为低碳 钢或高铬钢制成，其上密布着大量的小孔，便于Ce的溶解和扩散；
(6)、将镁熔液温度控制在720～860℃，待Ce完全溶解后，再在750～860℃保温 10～60分钟，使合金元素Ce均匀分布在镁熔液中；
(7)、最后，将Mg-Ce中间合金熔液浇注到充分预热过的金属型铸造模具中凝固成 直径为Φ200mm的锭坯。
2、将Mg-50％Ce中间合金锭坯挤压成Φ40mm的棒材，棒材的挤压包括下述步骤：
(1)、采用25000kN的挤压机，挤压筒直径为200mm；
(2)、采用带锯将锭坯定尺锯切成500mm长，采用车床将锭坯直径加工成Φ193mm；
(3)、采用加热炉将坯料加热到380±5℃，保温32小时；
(4)、挤压筒温度为360±5℃，挤压杆前进速度为7mm～9mm/秒，将Mg-50％Ce中 间合金锭坯挤压成Φ40mm的棒材；
(5)、用剪床将上述中间合金棒材定尺剪切成166±2mm长、大约0.48公斤重的中 间合金段。
3、压铸生产用AM60B+2.0％Ce镁合金熔炼
(1)、采用与压铸机配套的镁合金熔化炉，将240公斤传统的AM60B镁合金熔化， 向熔液中加入20个在120～360℃预热后的上述中间合金段，待中间合金段完全熔化后， 生成的熔液就是AM60B+2.0％Ce镁合金熔液，可以进行压铸生产；
(2)、随着压铸生产的进行，需要不断补充AM60B和在120～360℃预热后的中间合 金段，每加入1块12kg规格的AM60B重熔铸锭，就同时加入1个上述中间合金段，如此 反复，直至压铸生产结束。
该AM60B+2.0％Ce镁合金成本比AM60B大约增加15％，压铸工艺性能基本与AM60B 相当，满足压铸工艺要求；在175℃、100小时持久载荷作用下产生0.1％蠕变变形时的抗 蠕变强度，由AM60B的7～9MPa，提高到33～35MPa，可以满足该镁合金在摩托车曲轴 箱的应用。
实施例25：压铸生产用AM50B+2.0％Ce镁合金熔炼方法
1、熔铸Mg-60％Ce中间合金锭坯，锭坯熔铸包括下述步骤：
(1)、按本发明所述的Mg-60％Ce中间合金的成份的重量百分比进行备料；
(2)、将预热炉升温到360～460℃，并将熔化炉升温到500～600℃，且向熔化炉通 入保护气体；
(3)、在预热炉中，将纯镁锭预热到360～460℃，同时将纯Ce锭预热到360～460 ℃；
(4)、在已经预热的熔化炉中进行纯镁锭的熔炼，首先将占1熔化炉的熔化重量 1/2～1/20的预热纯镁锭加入熔化炉中，使其在保护气体的保护下完全熔化，然后将其余 的预热纯镁锭分批加入到熔化炉中，待前一批预热纯镁锭熔化后，再加入下一批预热镁锭， 每批加入量以纯镁锭完全淹没在镁熔液中为准；如此重复进行，直至纯镁锭加入量达到预 定值，完全熔化后，将熔液表面的浮渣清理干净，将温度控制在780～850℃；
(5)、将预热后的纯Ce锭连同盛放它们的加料筐一起没入镁熔液中，加料筐为低碳 钢或高铬钢制成，其上密布着大量的小孔，便于Ce的溶解和扩散；
(6)、将镁熔液温度控制在720～860℃，待Ce完全溶解后，再在750～860℃保温 10～60分钟，使合金元素Ce均匀分布在镁熔液中；
(7)、最后，将Mg-Ce中间合金熔液浇注到充分预热过的金属型铸造模具中凝固成 直径为Φ200mm的锭坯。
2、将Mg-60％Ce中间合金锭坯挤压成Φ40mm的棒材，棒材的挤压包括下述步骤：
(1)、采用25000kN的挤压机，挤压筒直径为200mm；
(2)、采用带锯将锭坯定尺锯切成500mm长，采用车床将锭坯直径加工成Φ193mm；
(3)、采用加热炉将坯料加热到380±5℃，保温32小时；
(4)、挤压筒温度为360±5℃，挤压杆前进速度为7mm～9mm/秒，将Mg-60％Ce中 间合金锭坯挤压成Φ40mm的棒材；
(5)、用剪床将上述中间合金棒材定尺剪切成138±2mm长、大约0.40公斤重的中 间合金段。
3、压铸生产用AM50B+2.0％Ce镁合金熔炼
(1)、采用与压铸机配套的镁合金熔化炉，将240公斤传统的AM60B镁合金熔化， 向熔液中加入20个在120～360℃预热后的上述中间合金段，待中间合金段完全熔化后， 生成的熔液就是AM50B+2.0％Ce镁合金熔液，可以进行压铸生产；
(2)、随着压铸生产的进行，需要不断补充AM50B和在120～360℃预热后的中间合 金段，每加入1块12kg规格的AM50B重熔铸锭，就同时加入1个上述中间合金段，如此 反复，直至压铸生产结束。
该AM50B+2.0％Ce镁合金成本比AM50B大约增加15％，压铸工艺性能基本与AM50B 相当，满足压铸工艺要求；在175℃、100小时持久载荷作用下产生0.1％蠕变变形时的抗 蠕变强度，由AM50B的6.5～8.5MPa，提高到32～35MPa，可以满足该镁合金在较小排 量摩托车曲轴箱的应用。
实施例26-实施例30是关于压铸生产低成本含富钕混合稀土的耐热镁合金的实施 例。
实施例26：压铸生产用AZ91D+0.1％富钕混合稀土镁合金熔炼方法
1、熔铸Mg-10％富钕混合稀土中间合金锭坯，锭坯熔铸包括下述步骤：
(1)、按本发明所述的Mg-10％富钕混合稀土中间合金的成份的重量百分比进行备料；
(2)、将预热炉升温到360～460℃，并将熔化炉升温到500～600℃，且向熔化炉通 入保护气体；
(3)、在预热炉中，将纯镁锭预热到360～460℃，同时将纯富钕混合稀土锭预热到 360～460℃；
(4)、在已经预热的熔化炉中进行纯镁锭的熔炼，首先将占1熔化炉的熔化重量 1/2～1/20的预热纯镁锭加入熔化炉中，使其在保护气体的保护下完全熔化，然后将其余 的预热纯镁锭分批加入到熔化炉中，待前一批预热纯镁锭熔化后，再加入下一批预热镁锭， 每批加入量以纯镁锭完全淹没在镁熔液中为准；如此重复进行，直至纯镁锭加入量达到预 定值，完全熔化后，将熔液表面的浮渣清理干净，将温度控制在760～830℃；
(5)、将预热后的纯富钕混合稀土锭连同盛放它们的加料筐一起没入镁熔液中，加 料筐为低碳钢或高铬钢制成，其上密布着大量的小孔，便于富钕混合稀土的溶解和扩散；
(6)、将镁熔液温度控制在720～860℃，待富钕混合稀土完全溶解后，再在750～ 860℃保温10～60分钟，使合金元素富钕混合稀土均匀分布在镁熔液中；
(7)、最后，将Mg-富钕混合稀土中间合金熔液浇注到充分预热过的金属型铸造模 具中凝固成直径为Φ95mm的锭坯。
2、将Mg-10％富钕混合稀土中间合金锭坯挤压成Φ16mm的棒材，棒材的挤压包括下 述步骤：
(1)、采用6300kN的挤压机，挤压筒直径为96mm；
(2)、采用带锯将锭坯定尺锯切成250mm长，采用车床将锭坯直径加工成Φ93mm；
(3)、采用加热炉将坯料加热到530±5℃，保温24小时；
(4)、挤压筒温度为360±5℃，挤压杆前进速度为2mm～3mm/秒，将Mg-10％富钕 混合稀土中间合金锭坯挤压成Φ16mm的棒材；
(5)、用剪床将上述中间合金棒材定尺剪切成180±2mm长、大约74克重的中间合 金段。
3、压铸生产用AZ91D+0.1％富钕混合稀土镁合金熔炼
(1)、采用与压铸机配套的镁合金熔化炉，将150公斤传统的AZ91D镁合金熔化， 向熔液中加入20个在120～360℃预热后的上述中间合金段，待中间合金段完全熔化后， 生成的熔液就是AZ91D+0.1％富钕混合稀土镁合金熔液，可以进行压铸生产；
(2)、随着压铸生产的进行，需要不断补充AZ91D和在120～360℃预热后的中间合 金段，每加入1块7.5kg规格的AZ91D重熔铸锭，就同时加入1个中间合金段，如此反复， 直至压铸生产结束。
该AZ91D+0.1％富钕混合稀土镁合金成本比AZ91D大约增加3％，压铸工艺性能基本 与AZ91D相当，满足压铸工艺要求；在120℃、100小时持久载荷作用下产生0.1％蠕变变 形时的抗蠕变强度，由AZ91D的14～17MPa，提高到27～32MPa，可以满足该镁合金在 1.0升以下的小排量发动机油底壳上的应用。
实施例27：压铸生产用AZ91D+3.0％富钕混合稀土镁合金熔炼方法
1、熔铸Mg-50％富钕混合稀土中间合金锭坯，锭坯熔铸包括下述步骤：
(1)、按本发明所述的Mg-50％富钕混合稀土中间合金的成份的重量百分比进行备料；
(2)、将预热炉升温到360～460℃，并将熔化炉升温到500～600℃，且向熔化炉通 入保护气体；
(3)、在预热炉中，将纯镁锭预热到360～460℃，同时将纯富钕混合稀土锭预热到 360～460℃；
(4)、在已经预热的熔化炉中进行纯镁锭的熔炼，首先将占1熔化炉的熔化重量 1/2～1/20的预热纯镁锭加入熔化炉中，使其在保护气体的保护下完全熔化，然后将其余 的预热纯镁锭分批加入到熔化炉中，待前一批预热纯镁锭熔化后，再加入下一批预热镁锭， 每批加入量以纯镁锭完全淹没在镁熔液中为准；如此重复进行，直至纯镁锭加入量达到预 定值，完全熔化后，将熔液表面的浮渣清理干净，将温度控制在760～830℃；
(5)、将预热后的纯富钕混合稀土锭连同盛放它们的加料筐一起没入镁熔液中，加 料筐为低碳钢或高铬钢制成，其上密布着大量的小孔，便于富钕混合稀土的溶解和扩散；
(6)、将镁熔液温度控制在720～860℃，待富钕混合稀土完全溶解后，再在750～ 860℃保温10～60分钟，使合金元素富钕混合稀土均匀分布在镁熔液中；
(7)、最后，将Mg-富钕混合稀土中间合金熔液输送到结晶器中，进行连续或半连 续铸造成直径为Φ300mm的锭坯。
2、将Mg-50％富钕混合稀土中间合金锭坯挤压成Φ60mm的棒材，棒材的挤压包括下 述步骤：
(1)、采用30000kN的挤压机，挤压筒直径为300mm；
(2)、采用带锯将锭坯定尺锯切成700mm长，采用车床将锭坯直径加工成Φ293mm；
(3)、采用加热炉将坯料加热到530±5℃，保温36小时；
(4)、挤压筒温度为360±5℃，挤压杆前进速度为8mm～10mm/秒，将Mg-50％富钕 混合稀土中间合金锭坯挤压成Φ60mm的棒材；
(5)、用剪床将上述中间合金棒材定尺剪切成127±2mm长、大约1.4公斤重的中间 合金段。
3、压铸生产用AZ91D+3.0％富钕混合稀土镁合金熔炼
(1)、采用与压铸机配套的镁合金熔化炉，将240公斤传统的AZ91D镁合金熔化， 向熔液中加入10个在120～360℃预热后的上述中间合金段，待中间合金段完全熔化后， 生成的熔液就是AZ91D+3.0％富钕混合稀土镁合金熔液，可以进行压铸生产；
(2)、随着压铸生产的进行，需要不断补充AZ91D和在120～360℃预热后的中间合 金段，每加入2块12kg规格的AZ91D重熔铸锭，就同时加入1个上述中间合金段，如此 反复，直至压铸生产结束。
该AZ91D+3.0％富钕混合稀土镁合金成本比AZ91D大约增加15％，压铸工艺性能基本 与AZ91D相当，满足压铸工艺要求；在200℃、100小时持久载荷作用下产生0.1％蠕变变 形时的抗蠕变强度，由AZ91D的5～7MPa，提高到25～30MPa，可以满足该镁合金在1.0～ 1.6升排量发动机缸体的应用。
实施例28：压铸生产用AZ91D+1.0％富钕混合稀土镁合金熔炼方法
1、熔铸Mg-30％富钕混合稀土中间合金锭坯，锭坯熔铸包括下述步骤：
(1)、按本发明所述的Mg-30％富钕混合稀土中间合金的成份的重量百分比进行备料；
(2)、将预热炉升温到360～460℃，并将熔化炉升温到500～600℃，且向熔化炉通 入保护气体；
(3)、在预热炉中，将纯镁锭预热到360～460℃，同时将纯富钕混合稀土锭预热到 360～460℃；
(4)、在已经预热的熔化炉中进行纯镁锭的熔炼，首先将占1熔化炉的熔化重量 1/2～1/20的预热纯镁锭加入熔化炉中，使其在保护气体的保护下完全熔化，然后将其余 的预热纯镁锭分批加入到熔化炉中，待前一批预热纯镁锭熔化后，再加入下一批预热镁锭， 每批加入量以纯镁锭完全淹没在镁熔液中为准；如此重复进行，直至纯镁锭加入量达到预 定值，完全熔化后，将熔液表面的浮渣清理干净，将温度控制在760～830℃；
(5)、将预热后的纯富钕混合稀土锭连同盛放它们的加料筐一起没入镁熔液中，加 料筐为低碳钢或高铬钢制成，其上密布着大量的小孔，便于富钕混合稀土的溶解和扩散；
(6)、将镁熔液温度控制在720～860℃，待富钕混合稀土完全溶解后，再在750～ 860℃保温10～60分钟，使合金元素富钕混合稀土均匀分布在镁熔液中；
(7)、最后，将Mg-富钕混合稀土中间合金熔液浇注到充分预热过的金属型铸造模 具中凝固成直径为Φ200mm的锭坯。
2、将Mg-30％富钕混合稀土中间合金锭坯挤压成Φ40mm的棒材，棒材的挤压包括下 述步骤：
(1)、采用25000kN的挤压机，挤压筒直径为200mm；
(2)、采用带锯将锭坯定尺锯切成500mm长，采用车床将锭坯直径加工成Φ193mm；
(3)、采用加热炉将坯料加热到530±5℃，保温32小时；
(4)、挤压筒温度为360±5℃，挤压杆前进速度为7mm～9mm/秒，将Mg-50％富钕 混合稀土中间合金锭坯挤压成Φ40mm的棒材；
(5)、用剪床将上述中间合金棒材定尺剪切成106±2mm长、大约0.4公斤重的中间 合金段。
3、压铸生产用AZ91D+1.0％富钕混合稀土镁合金熔炼
(1)、采用与压铸机配套的镁合金熔化炉，将240公斤传统的AZ91D镁合金熔化， 向熔液中加入20个在120～360℃预热后的上述中间合金段，待中间合金段完全熔化后， 生成的熔液就是AZ91D+1.0％富钕混合稀土镁合金熔液，可以进行压铸生产；
(2)、随着压铸生产的进行，需要不断补充AZ91D和在120～360℃预热后的中间合 金段，每加入1块12kg规格的AZ91D重熔铸锭，就同时加入1个上述中间合金段，如此 反复，直至压铸生产结束。
该AZ91D+1.0％富钕混合稀土镁合金成本比AZ91D大约增加8％，压铸工艺性能基本 与AZ91D相当，满足压铸工艺要求；在150℃、100小时持久载荷作用下产生0.1％蠕变变 形时的抗蠕变强度，由AZ91D的9～11MPa，提高到32～35MPa，可以满足该镁合金在轿 车自动变速箱的应用。
实施例29：压铸生产用AM60B+2.0％富钕混合稀土镁合金熔炼方法
1、熔铸Mg-50％富钕混合稀土中间合金锭坯，锭坯熔铸包括下述步骤：
(1)、按本发明所述的Mg-50％富钕混合稀土中间合金的成份的重量百分比进行备料；
(2)、将预热炉升温到360～460℃，并将熔化炉升温到500～600℃，且向熔化炉通 入保护气体；
(3)、在预热炉中，将纯镁锭预热到360～460℃，同时将纯富钕混合稀土锭预热到 100～350℃；
(4)、在已经预热的熔化炉中进行纯镁锭的熔炼，首先将占1熔化炉的熔化重量 1/2～1/20的预热纯镁锭加入熔化炉中，使其在保护气体的保护下完全熔化，然后将其余 的预热纯镁锭分批加入到熔化炉中，待前一批预热纯镁锭熔化后，再加入下一批预热镁锭， 每批加入量以纯镁锭完全淹没在镁熔液中为准；如此重复进行，直至纯镁锭加入量达到预 定值，完全熔化后，将熔液表面的浮渣清理干净，将温度控制在760～830℃；
(5)、将预热后的纯富钕混合稀土锭连同盛放它们的加料筐一起没入镁熔液中，加 料筐为低碳钢或高铬钢制成，其上密布着大量的小孔，便于富钕混合稀土的溶解和扩散；
(6)、将镁熔液温度控制在720～860℃，待富钕混合稀土完全溶解后，再在750～ 860℃保温10～60分钟，使合金元素富钕混合稀土均匀分布在镁熔液中；
(7)、最后，将Mg-富钕混合稀土中间合金熔液浇注到充分预热过的金属型铸造模 具中凝固成直径为Φ200mm的锭坯。
2、将Mg-50％富钕混合稀土中间合金锭坯挤压成Φ40mm的棒材，棒材的挤压包括下 述步骤：
(1)、采用25000kN的挤压机，挤压筒直径为200mm；
(2)、采用带锯将锭坯定尺锯切成500mm长，采用车床将锭坯直径加工成Φ193mm；
(3)、采用加热炉将坯料加热到380±5℃，保温32小时；
(4)、挤压筒温度为360±5℃，挤压杆前进速度为7mm～9mm/秒，将Mg-50％富钕 混合稀土中间合金锭坯挤压成Φ40mm的棒材；
(5)、用剪床将上述中间合金棒材定尺剪切成166±2mm长、大约0.48公斤重的中 间合金段。
3、压铸生产用AM60B+2.0％富钕混合稀土镁合金熔炼
(1)、采用与压铸机配套的镁合金熔化炉，将240公斤传统的AM60B镁合金熔化， 向熔液中加入20个在120～360℃预热后的上述中间合金段，待中间合金段完全熔化后， 生成的熔液就是AM60B+2.0％富钕混合稀土镁合金熔液，可以进行压铸生产；
(2)、随着压铸生产的进行，需要不断补充AM60B和在120～360℃预热后的中间合 金段，每加入1块12kg规格的AM60B重熔铸锭，就同时加入1个上述中间合金段，如此 反复，直至压铸生产结束。
该AM60B+2.0％富钕混合稀土镁合金成本比AM60B大约增加11％，压铸工艺性能基本 与AM60B相当，满足压铸工艺要求；在175℃、100小时持久载荷作用下产生0.1％蠕变变 形时的抗蠕变强度，由AM60B的7～9MPa，提高到32～35MPa，可以满足该镁合金在摩 托车曲轴箱的应用。
实施例30：压铸生产用AM50B+2.0％富钕混合稀土镁合金熔炼方法
1、熔铸Mg-60％富钕混合稀土中间合金锭坯，锭坯熔铸包括下述步骤：
(1)、按本发明所述的Mg-60％富钕混合稀土中间合金的成份的重量百分比进行备料；
(2)、将预热炉升温到360～460℃，并将熔化炉升温到500～600℃，且向熔化炉通 入保护气体；
(3)、在预热炉中，将纯镁锭预热到360～460℃，同时将纯富钕混合稀土锭预热到 360～460℃；
(4)、在已经预热的熔化炉中进行纯镁锭的熔炼，首先将占1熔化炉的熔化重量 1/2～1/20的预热纯镁锭加入熔化炉中，使其在保护气体的保护下完全熔化，然后将其余 的预热纯镁锭分批加入到熔化炉中，待前一批预热纯镁锭熔化后，再加入下一批预热镁锭， 每批加入量以纯镁锭完全淹没在镁熔液中为准；如此重复进行，直至纯镁锭加入量达到预 定值，完全熔化后，将熔液表面的浮渣清理干净，将温度控制在780～850℃；
(5)、将预热后的纯富钕混合稀土锭连同盛放它们的加料筐一起没入镁熔液中，加 料筐为低碳钢或高铬钢制成，其上密布着大量的小孔，便于富钕混合稀土的溶解和扩散；
(6)、将镁熔液温度控制在720～860℃，待富钕混合稀土完全溶解后，再在750～ 860℃保温10～60分钟，使合金元素富钕混合稀土均匀分布在镁熔液中；
(7)、最后，将Mg-富钕混合稀土中间合金熔液浇注到充分预热过的金属型铸造模 具中凝固成直径为Φ200mm的锭坯。
2、将Mg-60％富钕混合稀土中间合金锭坯挤压成Φ40mm的棒材，棒材的挤压包括下 述步骤：
(1)、采用25000kN的挤压机，挤压筒直径为200mm；
(2)、采用带锯将锭坯定尺锯切成500mm长，采用车床将锭坯直径加工成Φ193mm；
(3)、采用加热炉将坯料加热到380±5℃，保温32小时；
(4)、挤压筒温度为360±5℃，挤压杆前进速度为7mm～9mm/秒，将Mg-60％富钕 混合稀土中间合金锭坯挤压成Φ40mm的棒材；
(5)、用剪床将上述中间合金棒材定尺剪切成138±2mm长、大约0.40公斤重的中 间合金段。
3、压铸生产用AM50B+2.0％富钕混合稀土镁合金熔炼
(1)、采用与压铸机配套的镁合金熔化炉，将240公斤传统的AM60B镁合金熔化， 向熔液中加入20个在120～360℃预热后的上述中间合金段，待中间合金段完全熔化后， 生成的熔液就是AM50B+2.0％富钕混合稀土镁合金熔液，可以进行压铸生产；
(2)、随着压铸生产的进行，需要不断补充AM50B和在120～360℃预热后的中间合 金段，每加入1块12kg规格的AM50B重熔铸锭，就同时加入1个上述中间合金段，如此 反复，直至压铸生产结束。
该AM50B+2.0％富钕混合稀土镁合金成本比AM50B大约增加11％，压铸工艺性能基本 与AM50B相当，满足压铸工艺要求；在175℃、100小时持久载荷作用下产生0.1％蠕变变 形时的抗蠕变强度，由AM50B的6.5～8.5MPa，提高到31～34MPa，可以满足该镁合金 在较小排量摩托车曲轴箱的应用。
实施例31-实施例35是关于压铸生产低成本含La的耐热镁合金的实施例。在实施 例31-实施例35中除用La代替Ce之外，其压铸生产稀土镁合金熔炼方法分别和实施例 21-实施例25相同。实施例31-实施例35的测试结果和有益的效果见表1。
实施例36-实施例40是关于压铸生产低成本含Pr的耐热镁合金的实施例。在实施 例36-实施例40中除用Pr代替Ce之外，其压铸生产稀土镁合金熔炼方法分别和实施例 21-实施例25相同。实施例36-实施例40的测试结果和有益的效果见表1。
实施例41-实施例45是关于压铸生产低成本含Sm的耐热镁合金的实施例。在实施 例41-实施例45中除用Sm代替Ce之外，其压铸生产稀土镁合金熔炼方法分别和实施例 21-实施例25相同。实施例41-实施例45的测试结果和有益的效果见表1。
实施例46-实施例50是关于压铸生产低成本含Eu的耐热镁合金的实施例。在实施 例46-实施例50中除用Eu代替Ce之外，其压铸生产稀土镁合金熔炼方法分别和实施例 21-实施例25相同。实施例46-实施例50的测试结果和有益的效果见表1。
实施例51-实施例55是关于压铸生产低成本含Tb的耐热镁合金的实施例。在实施 例51-实施例55中除用Tb代替Ce之外，其压铸生产稀土镁合金熔炼方法和分别和实施 例21-实施例25相同。实施例51-实施例55的测试结果和有益的效果见表1。
实施例56-实施例60是关于压铸生产低成本含Ho的耐热镁合金的实施例。在实施 例56-实施例60中除用Ho代替Ce之外，其压铸生产稀土镁合金熔炼方法分别和实施例 21-实施例25相同。实施例56-实施例60的测试结果和有益的效果见表1。
实施例61-实施例65是关于压铸生产低成本含Er的耐热镁合金的实施例。在实施 例61-实施例65中除用Er代替Ce之外，其压铸生产稀土镁合金熔炼方法分别和实施例 21-实施例25相同。实施例61-实施例65的测试结果和有益的效果见表1。
实施例66-实施例70是关于压铸生产低成本含Tm的耐热镁合金的实施例。在实施 例66-实施例70中除用Tm代替Ce之外，其压铸生产稀土镁合金熔炼方法分别和实施例 21-实施例25相同。实施例66-实施例70的测试结果和有益的效果见表1。
表1
    成本 能否满足压铸造 工艺要求   抗蠕变强度     应用
实施例31 该AZ91D+ 0.1％La镁合金 成本比AZ91D 大约增加3％。 压铸造工艺性能 基本与AZ91D 相当，满足压铸 工艺要求。 在120℃、100 小时持久载荷 作用下产生 0.1％蠕变变形 时的抗蠕变强 度，由AZ91D 的14- 17MPa，提高到 27-32Mpa。 该镁合金可以 满足在1.0升 以下的小排量 发动机油底壳 上的应用。 实施例32 该AZ91D+ 3％La镁合金成 本比AZ91D大 约增加20％。 压铸造工艺性能 基本与AZ91D 相当，满足压铸 工艺要求。 在150℃、100 小时持久载荷 作用下产生 0.1％蠕变变形 时的抗蠕变强 度，由AZ91D 的9～11MPa， 提高到33～36  MPa。 该镁合金可以 满足在轿车自 动变速箱的应 用。 实施例33 该AZ91D+ 1％La镁合金成 本比AZ91D大 约增加10％。 压铸造工艺性能 基本与AZ91D 相当，满足压铸 工艺要求。 在150℃、100 小时持久载荷 作用下产生 0.1％蠕变变形 时的抗蠕变强 度，由AZ91D 的9～11MPa， 提高到33～36  MPa。 该镁合金可以 满足在轿车自 动变速箱的应 用。 实施例34 该AM60B+ 2.0％La镁合金 成本比AM60B 大约增加15％。 压铸造工艺性能 基本与AM60B 相当，满足压铸 工艺要求。 在175℃、100 小时持久载荷 作用下产生 0.1％蠕变变形 时的抗蠕变强 度，由AM60B 的7～9MPa， 提高到33～35 MPa。 该镁合金可以 满足在摩托车 曲轴箱的应 用。 实施例35 该AM50B+ 2.0％La镁合金 成本比AM50B 大约增加15％。 压铸造工艺性能 基本与AM50B 相当，满足压铸 工艺要求。 在175℃、100 小时持久载荷 作用下产生 0.1％蠕变变形 时的抗蠕变强 度，由AM50B 的6.5～8.5 MPa，提高到 该镁合金可以 满足在较小排 量摩托车曲轴 箱的应用。
32～35MPa。 实施例36 该AZ91D+ 0.1％Pr镁合金成 本比AZ91D大 约增加3％。 压铸造工艺性能 基本与AZ91D 相当，满足压铸 工艺要求。 在120℃、100 小时持久载荷 作用下产生 0.1％蠕变变形 时的抗蠕变强 度，由AZ91D 的14- 17MPa，提高到 27-32Mpa。 该镁合金可以 满足在1.0升 以下的小排量 发动机油底壳 上的应用。 实施例37 该AZ91D+ 3％Pr镁合金成 本比AZ91D大 约增加20％。 压铸造工艺性能 基本与AZ91D 相当，满足压铸 工艺要求。 在150℃、100 小时持久载荷 作用下产生 0.1％蠕变变形 时的抗蠕变强 度，由AZ91D 的9～11MPa， 提高到33～36 MPa。 该镁合金可以 满足在轿车自 动变速箱的应 用。 实施例38 该AZ91D+ 1％Pr镁合金成 本比AZ91D大 约增加10％。 压铸造工艺性能 基本与AZ91D 相当，满足压铸 工艺要求。 在150℃、100 小时持久载荷 作用下产生 0.1％蠕变变形 时的抗蠕变强 度，由AZ91D 的9～11MPa， 提高到33～36 MPa。 该镁合金可以 满足在轿车自 动变速箱的应 用。 实施例39 该AM60B+ 2.0％Pr镁合金 成本比AM60B 大约增加15％。 压铸造工艺性能 基本与AM60B 相当，满足压铸 工艺要求。 在175℃、100 小时持久载荷 作用下产生 0.1％蠕变变形 时的抗蠕变强 度，由AM60B 的7～9MPa， 提高到33～35 MPa。 该镁合金可以 满足在摩托车 曲轴箱的应 用。 实施例40 该AM50B+ 2.0％Pr镁合金成 本比AM50B大 约增加15％。 压铸造工艺性能 基本与AM50B 相当，满足压铸 工艺要求。 在175℃、100 小时持久载荷 作用下产生 0.1％蠕变变形 时的抗蠕变强 度，由AM50B 的6.5～8.5 该镁合金可以 满足在较小排 量摩托车曲轴 箱的应用。
MPa，提高到 32～35MPa。 实施例41 该AZ91D+ 0.1％Sm镁合金成 本比AZ91D大 约增加3％。 压铸造工艺性能 基本与AZ91D 相当，满足压铸 工艺要求。 在120℃、100 小时持久载荷 作用下产生 0.1％蠕变变形 时的抗蠕变强 度，由AZ91D 的14- 17MPa，提高到 27-32Mpa。 该镁合金可以 满足在1.0升 以下的小排量 发动机油底壳 上的应用。 实施例42 该AZ91D+ 3％Sm镁合金成 本比AZ91D大 约增加20％。 压铸造工艺性能 基本与AZ91D 相当，满足压铸 工艺要求。 在150℃、100 小时持久载荷 作用下产生 0.1％蠕变变形 时的抗蠕变强 度，由AZ91D 的9～11MPa， 提高到33～36 MPa。 该镁合金可以 满足在轿车自 动变速箱的应 用。 实施例43 该AZ91D+ 1％Sm镁合金成 本比AZ91D大 约增加10％。 压铸造工艺性能 基本与AZ91D 相当，满足压铸 工艺要求。 在150℃、100 小时持久载荷 作用下产生 0.1％蠕变变形 时的抗蠕变强 度，由AZ91D 的9～11MPa， 提高到33～36 MPa。 该镁合金可以 满足在轿车自 动变速箱的应 用。 实施例44 该AM60B+ 2.0％Sm镁合金 成本比AM60B 大约增加15％。 压铸造工艺性能 基本与AM60B 相当，满足压铸 工艺要求。 在175℃、100 小时持久载荷 作用下产生 0.1％蠕变变形 时的抗蠕变强 度，由AM60B 的7～9MPa， 提高到33～35 MPa。 该镁合金可以 满足在摩托车 曲轴箱的应 用。 实施例45 该AM50B+ 2.0％Sm镁合金 成本比AM50B 大约增加15％。 压铸造工艺性能 基本与AM50B 相当，满足压铸 工艺要求。 在175℃、100 小时持久载荷 作用下产生 0.1％蠕变变形 时的抗蠕变强 度，由AM50B 该镁合金可以 满足在较小排 量摩托车曲轴 箱的应用。
的6.5～8.5 MPa，提高到 32～35MPa。 实施例46 该AZ91D+ 0.1％Eu镁合金 成本比AZ91D 大约增加3％。 压铸造工艺性能 基本与AZ91D 相当，满足压铸 工艺要求。 在120℃、100 小时持久载荷 作用下产生 0.1％蠕变变形 时的抗蠕变强 度，由AZ91D 的14- 17MPa，提高到 27-32Mpa。 该镁合金可以 满足在1.0升 以下的小排量 发动机油底壳 上的应用。 实施例47 该AZ91D+ 3％Eu镁合金成 本比AZ91D大 约增加20％。 压铸造工艺性能 基本与AZ91D 相当，满足压铸 工艺要求。 在150℃、100 小时持久载荷 作用下产生 0.1％蠕变变形 时的抗蠕变强 度，由AZ91D 的9～11MPa， 提高到33～36 MPa。 该镁合金可以 满足在轿车自 动变速箱的应 用。 实施例48 该AZ91D+ 1％Eu镁合金成 本比AZ91D大 约增加10％。 压铸造工艺性能 基本与AZ91D 相当，满足压铸 工艺要求。 在150℃、100 小时持久载荷 作用下产生 0.1％蠕变变形 时的抗蠕变强 度，由AZ91D 的9～11MPa， 提高到33～36 MPa。 该镁合金可以 满足在轿车自 动变速箱的应 用。 实施例49 该AM60B+ 2.0％Eu镁合金 成本比AM60B 大约增加15％。 压铸造工艺性能 基本与AM60B 相当，满足压铸 工艺要求。 在175℃、100 小时持久载荷 作用下产生 0.1％蠕变变形 时的抗蠕变强 度，由AM60B 的7～9MPa， 提高到33～35 MPa。 该镁合金可以 满足在摩托车 曲轴箱的应 用。 实施例50 该AM50B+ 2.0％Eu镁合金 成本比AM50B 大约增加15％。 压铸造工艺性能 基本与AM50B 相当，满足压铸 工艺要求。 在175℃、100 小时持久载荷 作用下产生 0.1％蠕变变形 时的抗蠕变强 该镁合金可以 满足在较小排 量摩托车曲轴 箱的应用。
度，由AM50B 的6.5～8.5 MPa，提高到 32～35MPa。 实施例51 该AZ91D+ 0.1％Tb镁合金 成本比AZ91D 大约增加3％。 压铸造工艺性能 基本与AZ91D 相当，满足压铸 工艺要求。 在120℃、100 小时持久载荷 作用下产生 0.1％蠕变变形 时的抗蠕变强 度，由AZ91D 的14- 17MPa，提高到 27-32Mpa。 该镁合金可以 满足在1.0升 以下的小排量 发动机油底壳 上的应用。 实施例52 该AZ91D+ 3％Tb镁合金成 本比AZ91D大 约增加20％。 压铸造工艺性能 基本与AZ91D 相当，满足压铸 工艺要求。 在150℃、100 小时持久载荷 作用下产生 0.1％蠕变变形 时的抗蠕变强 度，由AZ91D 的9～11MPa， 提高到33～36 MPa。 该镁合金可以 满足在轿车自 动变速箱的应 用。 实施例53 该AZ91D+ 1％Tb镁合金成 本比AZ91D大 约增加10％。 压铸造工艺性能 基本与AZ91D 相当，满足压铸 工艺要求。 在150℃、100 小时持久载荷 作用下产生 0.1％蠕变变形 时的抗蠕变强 度，由AZ91D 的9～11MPa， 提高到33～36 MPa。 该镁合金可以 满足在轿车自 动变速箱的应 用。 实施例54 该AM60B+ 2.0％Tb镁合金 成本比AM60B 大约增加15％。 压铸造工艺性能 基本与AM60B 相当，满足压铸 工艺要求。 在175℃、100 小时持久载荷 作用下产生 0.1％蠕变变形 时的抗蠕变强 度，由AM60B 的7～9MPa， 提高到33～35 MPa。 该镁合金可以 满足在摩托车 曲轴箱的应 用。 实施例55 该AM50B+ 2.0％Tb镁合金 成本比AM50B 大约增加15％。 压铸造工艺性能 基本与AM50B 相当，满足压铸 工艺要求。 在175℃、100 小时持久载荷 作用下产生 0.1％蠕变变形 该镁合金可以 满足在较小排 量摩托车曲轴 箱的应用。
时的抗蠕变强 度，由AM50B 的6.5～8.5 MPa，提高到 32～35MPa。 实施例56 该AZ91D+ 0.1％Ho镁合金 成本比AZ91D 大约增加3％。 压铸造工艺性能 基本与AZ91D 相当，满足压铸 工艺要求。 在120℃、100 小时持久载荷 作用下产生 0.1％蠕变变形 时的抗蠕变强 度，由AZ91D 的14- 17MPa，提高到 27-32Mpa。 该镁合金可以 满足在1.0升 以下的小排量 发动机油底壳 上的应用。 实施例57 该AZ91D+ 3％Ho镁合金成 本比AZ91D大 约增加20％。 压铸造工艺性能 基本与AZ91D 相当，满足压铸 工艺要求。 在150℃、100 小时持久载荷 作用下产生 0.1％蠕变变形 时的抗蠕变强 度，由AZ91D 的9～11MPa， 提高到33～36  MPa。 该镁合金可以 满足在轿车自 动变速箱的应 用。 实施例58 该AZ91D+ 1％Ho镁合金成 本比AZ91D大 约增加10％。 压铸造工艺性能 基本与AZ91D 相当，满足压铸 工艺要求。 在150℃、100 小时持久载荷 作用下产生 0.1％蠕变变形 时的抗蠕变强 度，由AZ91D 的9～11MPa， 提高到33～36 MPa。 该镁合金可以 满足在轿车自 动变速箱的应 用。 实施例59 该AM60B+ 2.0％Ho镁合金 成本比AM60B 大约增加15％。 压铸造工艺性能 基本与AM60B 相当，满足压铸 工艺要求。 在175℃、100 小时持久载荷 作用下产生 0.1％蠕变变形 时的抗蠕变强 度，由AM60B 的7～9MPa， 提高到33～35 MPa。 该镁合金可以 满足在摩托车 曲轴箱的应 用。 实施例60 该AM50B+ 2.0％Ho镁合金 成本比AM50B 压铸造工艺性能 基本与AM50B 相当，满足压铸 在175℃、100 小时持久载荷 作用下产生 该镁合金可以 满足在较小排 量摩托车曲轴
大约增加15％。 工艺要求。 0.1％蠕变变形 时的抗蠕变强 度，由AM50B 的6.5～8.5 MPa，提高到 32～35MPa。 箱的应用。 实施例61 该AZ91D+ 0.1％Er镁合金 成本比AZ91D 大约增加3％。 压铸造工艺性能 基本与AZ91D 相当，满足压铸 工艺要求。 在120℃、100 小时持久载荷 作用下产生 0.1％蠕变变形 时的抗蠕变强 度，由AZ91D 的14- 17MPa，提高到 27-32Mpa。 该镁合金可以 满足在1.0升 以下的小排量 发动机油底壳 上的应用。 实施例62 该AZ91D+ 3％Er镁合金成 本比AZ91D大 约增加20％。 压铸造工艺性能 基本与AZ91D 相当，满足压铸 工艺要求。 在150℃、100 小时持久载荷 作用下产生 0.1％蠕变变形 时的抗蠕变强 度，由AZ91D 的9～11MPa， 提高到33～36 MPa。 该镁合金可以 满足在轿车自 动变速箱的应 用。 实施例63 该AZ91D+ 1％Er镁合金成 本比AZ91D大 约增加10％。 压铸造工艺性能 基本与AZ91D 相当，满足压铸 工艺要求。 在150℃、100 小时持久载荷 作用下产生 0.1％蠕变变形 时的抗蠕变强 度，由AZ91D 的9～11MPa， 提高到33～36 MPa。 该镁合金可以 满足在轿车自 动变速箱的应 用。 实施例64 该AM60B+ 2.0％Er镁合金 成本比AM60B 大约增加15％。 压铸造工艺性能 基本与AM60B 相当，满足压铸 工艺要求。 在175℃、100 小时持久载荷 作用下产生 0.1％蠕变变形 时的抗蠕变强 度，由AM60B 的7～9MPa， 提高到33～35 MPa。 该镁合金可以 满足在摩托车 曲轴箱的应 用。 实施例65 该AM50B+ 2.0％Er镁合金 压铸造工艺性能 基本与AM50B 在175℃、100 小时持久载荷 该镁合金可以 满足在较小排
成本比AM50B 大约增加15％。 相当，满足压铸 工艺要求。 作用下产生 0.1％蠕变变形 时的抗蠕变强 度，由AM50B 的6.5～8.5 MPa，提高到 32～35MPa。 量摩托车曲轴 箱的应用。 实施例66 该AZ91D+ 0.1％Tm镁合金 成本比AZ91D 大约增加3％。 压铸造工艺性能 基本与AZ91D 相当，满足压铸 工艺要求。 在120℃、100 小时持久载荷 作用下产生 0.1％蠕变变形 时的抗蠕变强 度，由AZ91D 的14- 17MPa，提高到 27-32Mpa。 该镁合金可以 满足在1.0升 以下的小排量 发动机油底壳 上的应用。 实施例67 该AZ91D+ 3％Tm镁合金成 本比AZ91D大 约增加20％。 压铸造工艺性能 基本与AZ91D 相当，满足压铸 工艺要求。 在150℃、100 小时持久载荷 作用下产生 0.1％蠕变变形 时的抗蠕变强 度，由AZ91D 的9～11MPa， 提高到33～36 MPa。 该镁合金可以 满足在轿车自 动变速箱的应 用。 实施例68 该AZ91D+ 1％Tm镁合金成 本比AZ91D大 约增加10％。 压铸造工艺性能 基本与AZ91D 相当，满足压铸 工艺要求。 在150℃、100 小时持久载荷 作用下产生 0.1％蠕变变形 时的抗蠕变强 度，由AZ91D 的9～11MPa， 提高到33～36 MPa。 该镁合金可以 满足在轿车自 动变速箱的应 用。 实施例69 该AM60B+ 2.0％Tm镁合金 成本比AM60B 大约增加15％。 压铸造工艺性能 基本与AM60B 相当，满足压铸 工艺要求。 在175℃、100 小时持久载荷 作用下产生 0.1％蠕变变形 时的抗蠕变强 度，由AM60B 的7～9MPa， 提高到33～35 MPa。 该镁合金可以 满足在摩托车 曲轴箱的应 用。 实施例70 该AM50B+ 压铸造工艺性能 在175℃、100 该镁合金可以
2.0％Tm镁合金 成本比AM50B 大约增加15％。 基本与AM50B 相当，满足压铸 工艺要求。 小时持久载荷 作用下产生 0.1％蠕变变形 时的抗蠕变强 度，由AM50B 的6.5～8.5 MPa，提高到 32～35MPa。 满足在较小排 量摩托车曲轴 箱的应用。
上述实施例充分说明，添加元素La、Pr、Sm、Eu、Tb、Ho、Er、Tm、Dy、Gd、Ce、 Y以及富铈混合稀土、富钕混合稀土按加入量为AZ91D、AM50B或AM60B镁合金量的0.10～ 3.0重量％，添加到AZ91D、AM50B或AM60B镁合金中，可以提高镁合金的耐热性能，上述 这些添加元素La、Pr、Sm、Eu、Tb、Ho、Er、Tm、Dy、Gd、Ce、Y以及富铈混合稀土、富 钕混合稀土的作用都是相同的，都能提高镁合金在120℃～200℃的抗蠕变性能。