技术领域
[0001] 本实用新型涉及一种汽车发动机构件，具体地说是一种汽车发动机曲
轴箱通风系统油气分离机构。
背景技术
[0002] 目前，发动机
曲轴箱通风系统油气分离机构最初只采用迷宫一级分离系统，随着排放法规要求越来越严格，现在普遍采用迷宫加外置油气分离器的两级分离系统来提高分离效率。但
现有技术方案存在如下缺点：
[0003] （1）采用单极油气分离系统（只有迷宫），油气分离效果差；
[0004] （2）迷宫加外置油气分离器的结构，外接油气分离器，体型较大，外围附件布置复杂，使得发动机整机紧凑性大大降低；
[0005] （3）油气分离系统回油口没有设置阻挡发动机飞溅
润滑油进入缸盖罩的相关结构，发动机飞溅润滑油一旦进入缸盖罩，将跟随气体流窜至进气
歧管，进入
燃烧室参与燃烧，导致发动机燃烧室积
碳增加、
怠速不稳、
加速无
力、油耗上升、尾气排放超标等不良后果。
发明内容
[0006] 本实用新型要解决的技术问题，是提供一种汽车发动机曲轴箱通风系统油气分离机构，集成迷宫与旋风式油气分离器于一体，强化了发动机油气分离的效果，简化曲轴箱通风系统的结构布置，增加整机紧凑性，降低窜油风险。
[0007] 为解决上述技术问题，本实用新型所采取的技术方案是：
[0008] 一种汽车发动机曲轴箱通风系统油气分离机构，包括缸盖罩与隔板，缸盖罩的顶面内壁前后相隔地设有向下延伸的
铸造隔板，相对于缸盖罩前段部分的隔板上固定联接有几字型拱形双层结构的隔板
支架，隔板支架的前壁上设有圆形小孔；所述缸盖罩、隔板、隔板支架构成迷宫式油气分离分离腔，为一级油气分离机构；
[0009] 所述缸盖罩后段内壁下方固定联接有旋风式油气分离器，所述旋风式油气分离器与隔板、缸盖罩组成闭合内腔，为二级分离机构；旋风式油气分离器的进气口与缸盖罩腔相联通，其出气口与缸盖罩的通风管相联通。
[0010] 以上为本实用新型的基本结构，是在现有产品的
基础上增加了隔板支架与旋风式油气分离机构，立式迷宫油气分离腔内的隔板支架，与铸造隔板、隔板为上下交错布置结构，可更为全面地利用物体重力来实现油气的分离，且分离效果更为明显；所述旋风式油气分离器可加大进入它的油气进气量，提高发动机油气分离效率。由上可见，本实用新型集成迷宫与旋风式油气分离器于一体，强化了发动机油气分离的效果，整个分离机构集成在缸盖罩内部，降低发动机总布置难度，简化曲轴箱通风系统的结构布置，增加整机紧凑性，降低窜油风险。
[0011] 作为本实用新型的优化，隔板支架的极高点高于铸造隔板的极低点。
[0012] 目的在于使带油气体于迷宫内行进过程中受到较大的阻力，同时行程更为漫长、曲折，更为彻底地利用物体重力来强化油气的分离的效果，油气通过立式迷宫油气分离腔时，其主要朝前上下方向运行，混合气的流向为“正弦函数”形，当通过隔板支架时，油气从隔板支架前后壁间空腔处朝左右向上再向前方向运行。
[0013] 作为旋风式油气分离器的结构具体化，所述旋风式油气分离器包括联接于一体的上
中底三部分：
[0014] 底部为上大下小的锥管状结构，两端开口；
[0015] 中部为具有厚度的横卧的下端C型半圆环状连接上端圆柱管式结构，环口为
水平进气口；
[0016] 上部为具有厚度的横卧的U型，U型的水平开口为出气口朝后设置且位于回
油槽的上方，出气口与进气口从俯视
角度而言相互错置；
[0017] 上部与中部联为一体，它们经固定于上部的
支撑柱的底端于隔板上固定；
[0018] 底部的上口内径大于中部下端的外径，且底部的顶端所在高度高于中部下端所在的高度，底部与中部间经设于底部内壁与中部外壁间的筋板连接。
[0019] 所述旋风式油气分离器的进气口与出气口错置，可实现油气于其内螺旋行进，混合气从全新旋风式油气分离器的进气口进入，利用
离心力将油滴甩出，分离出的油从全新旋风式油气分离器下端流出，经隔板上的回油槽，再通过回油槽上临近低处的回油孔流入曲轴箱，分离出的气体从全新旋风式油气分离器的上端出气口排出。
[0020] 作为本实用新型的进一步优化，所述旋风式油气分离器的进气口为半圆形周长的弧形截面，出气口为竖直方向。
[0021] 这样的结构使气体进入时产生切向加速度，形成旋转气流，利用离心力分离油滴。
[0022] 作为本实用新型的限定，缸盖罩与隔板、铸造隔板一体成型，左部带有进气总口的隔板水平地设于缸盖罩的底部，于上下
位置上将曲轴箱和曲轴箱的油气分离腔隔开，隔板上设有带回油孔的回油槽，回油槽从中间向两侧延伸至回油孔处；隔板底部固定有向回油孔下方、进气总口下方延伸的挡油板。
[0023] 这是本实用新型同于现有产品的结构部分，提供油气分离机构的结构基础。
[0024] 由于采用了上述的技术方案，本实用新型所取得技术进步在于：本实用新型所提供的油气分离机构集成迷宫与旋风式油气分离器于一体，强化了发动机油气分离的效果，整个分离机构集成在缸盖罩内部，降低发动机总布置难度，简化曲轴箱通风系统的结构布置，增加整机紧凑性。降低窜油风险。本实用新型适用于各种汽车，作为发动机曲轴箱通风系统的两级油气分离机构。
[0025] 本实用新型下面将结合
说明书附图与具体
实施例作进一步详细说明。
附图说明
[0026] 图1为本实用新型实施例的整体结构示意图，图中实虚箭头分别表示含油混合气及分离出的机油的流动方向；
[0027] 图2为图１所示实施例中隔板支架2的整体结构示意图；
[0028] 图3图2为图１所示实施例中旋风式油气分离器4的整体结构示意图。
[0029] 图中：1—缸盖罩，2—隔板支架，3—回油槽，4—全新旋风式油气分离器，5—进气总口，6—油气分离腔，7—隔板，8—回油孔，9—圆形小孔，10—进气口，11—出气口，12、13—挡油板，14—铸造隔板，15—支撑柱。
具体实施方式
[0030] 实施例１
[0031] 图1所示为一种汽车发动机曲轴箱通风系统油气分离机构。
[0032] 它包括一体成型的缸盖罩1、隔板7、隔板支架2，还包括旋风式油气分离器4、挡油板12、13等。
[0033] 铸造隔板14于缸盖罩1的顶面内壁上前后相隔地设置且向下延伸。
[0034] 隔板7带有进气总口5，水平地设于缸盖罩1的底部，为隔板支架2和旋风式油气分离器4提供安装载体。隔板7于上下位置上将曲轴箱和曲轴箱的油气分离腔隔开，隔板7上设有带回油孔8的回油槽3，存在一定坡度，回油槽3从中间向两侧延伸至回油孔8处。
[0035] 挡油板12、13固定于隔板7底部并分别向进气总口5的下向及回油孔8下方延伸。挡油板12可防止发动机内部飞溅润滑油进入缸盖罩，避免发生燃烧室积碳增加、怠速不稳、加速无力、油耗上升、尾气排放超标等不良后果；挡油板13可阻挡发动机内部飞溅润滑油窜入缸盖罩1，避免发生燃烧室积碳增加、怠速不稳、加速无力、油耗上升、尾气排放超标等不良后果。
[0036] 位于缸盖罩1前段（图1中向左方向表示前）部分的隔板7上，固定联接有几字型拱形双层结构的隔板支架2。
[0037] 隔板7、隔板支架2、旋风式油气分离器4均采用工程塑料制作，可降低整体重量，满足发动机轻量化要求。
[0038] 隔板支架2的结构参考图2，其前壁上设有圆形小孔9，交错布置，部分油气通过该孔时，将瞬间增加气体流速，加大其在隔板支架2上的撞击力度，碰撞后，部分油气运行速度骤降，大量机油从油气中得到分离，加强预分离效率。隔板支架2的极高点高于铸造隔板14的极低点，
[0039] 缸盖罩1、隔板7、隔板支架2构成迷宫式油气分离分离腔，为一级油气分离机构。
[0040] 缸盖罩1后段内壁下方与隔板7间固定联接有旋风式油气分离器4。
[0041] 旋风式油气分离器4的结构参考图3，它包括联接于一体的上中底三部分：
[0042] 底部为上大下小的锥管状结构，两端开口；
[0043] 中部为具有厚度的横卧的下端C型半圆环状连接上端圆柱管式结构，环口为水平进气口10；
[0044] 上部为具有厚度的横卧的U型，U型的水平开口为出气口11朝后设置且位于回油槽的上方，出气口11与进气口10从俯视角度而言相互错置90°；
[0045] 上部与中部联为一体，它们经固定于上部的支撑柱15的底端于隔板7上固定；
[0046] 底部的上口内径大于中部下端的外径，且底部的顶端所在高度高于中部下端所在的高度，底部与中部间经设于底部内壁与中部外壁间的筋板连接。
[0047] 旋风式油气分离器4与隔板7、缸盖罩1组成闭合内腔，为二级分离机构。
[0048] 本实施例采用两级油气分离装置，利用油气与迷宫壁碰撞分离及离心力甩出分离两种方式进行分离，可充分延长混合气在油气分离腔内滞留的时间，显著提高发动机油气分离效果。
[0049] 本实施例的油气先进过程如图1中所示，油气通过立式迷宫油气分离腔时，其主要朝前上下方向运行，混合气的流向为“正弦函数”形，当通过隔板支架2时，油气从隔板支架2前后壁间空腔处朝左右向上再向前方向运行。具体地：
[0050] 一级分离：曲轴箱内的混合气在压力差的作用下，通过混和气的进气总口5进入油气分离腔6的立式迷宫油气分离腔内，利用油气与迷宫壁碰撞分离方式，混和气被缸盖罩1及其上铸造隔板14、隔板7、隔板支架2组成的迷宫结构预分离，初步分离出来的油由于重力沉降的作用，流经隔板7上的回油槽3，再通过回油槽上临近低处的回油孔8流入曲轴箱。
[0051] 二级分离：经过立式迷宫油气分离腔预分离后的油气，进入全新旋风式油气分离器4、隔板7、缸盖罩1组成的闭合内腔，进入旋风式油气分离器4时，混合气从旋风式油气分离器4的进气口10进入，利用离心力将油滴甩出，分离出的油从旋风式油气分离器4下端流出，经隔板7上的回油槽3，再通过回油槽3上临近低处的回油孔8流入曲轴箱，分离出的气体从旋风式油气分离器4的上端出气口11排出。
