热镀金属钢带的制造装置和制造方法
阅读：961发布：2023-02-08
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1.一种热镀金属钢带的制造装置，其特征在于，具有：
夹着从熔融金属浴连续地提起来的钢带对向地配置，从出口向所述钢带喷吹气体而对所述钢带的两面的镀层附着量进行调整的一对气体擦拭喷嘴；
对所述气体擦拭喷嘴供给所述气体的供给机构；
能够改变从所述供给机构供给至所述气体擦拭喷嘴的气体的温度的气体温度调整机构；
配置在所述钢带的宽度方向端部附近的钢带延长面上而避免从所述一对气体擦拭喷嘴喷射的气体之间的碰撞的挡板；
设置在所述挡板的至少单面上的温度传感器；和
基于所述温度传感器的输出来控制所述气体温度调整机构的控制部。
2.如权利要求1所述的热镀金属钢带的制造装置，其中，所述控制部在利用所述温度传感器测定的温度偏离预先设定的预定范围的情况下控制所述气体温度调整机构而改变供给至所述气体擦拭喷嘴的气体的温度，使利用所述温度传感器测定的温度落入所述预定范围内。
3.如权利要求1或2所述的热镀金属钢带的制造装置，其中，所述挡板与所述钢带的宽度方向端部的最短距离为1mm以上且小于10mm。
4.如权利要求1～3中任一项所述的热镀金属钢带的制造装置，其中，具有使所述挡板距离所述熔融金属浴的浴面的高度可变的可动机构。
5.如权利要求1～4中任一项所述的热镀金属钢带的制造装置，其中，所述挡板由热导率为1W·m-1·K-1以下的材料构成。
6.如权利要求1～5中任一项所述的热镀金属钢带的制造装置，其中，在所述挡板与所述温度传感器之间配置有绝热材料。
7.一种热镀金属钢带的制造方法，其使用权利要求1～6中任一项所述的热镀金属钢带的制造装置，所述制造方法的特征在于，
在基于所述温度传感器的输出来控制供给至所述气体擦拭喷嘴的气体的温度的同时，从所述一对气体擦拭喷嘴对从所述熔融金属浴连续地提起来的钢带喷吹所述气体，对所述钢带的两面的镀层附着量进行调整。
热镀金属钢带的制造装置和制造方法
技术领域
背景技术
[0002] 在连续热镀金属生产线中，如图4所示，在还原气氛的连续退火炉中退火后的钢带P从炉鼻10内通过而被连续地导入至镀槽12内的熔融金属浴14中。然后，将钢带P经由熔融金属浴14中的沉没辊16、支承辊18向熔融金属浴14的上方提起来，利用气体擦拭喷嘴20A、20B调整至预定的镀层厚度后，冷却，被导入到后续工序。气体擦拭喷嘴20A、20B在镀槽12上方夹着钢带P对向地配置，从其喷射口向钢带P的两面喷吹气体。通过该气体擦拭，多余的熔融金属被刮掉，使钢带表面的镀层附着量得到调整，并且使附着于钢带表面的熔融金属在板宽方向和板长度方向上变得均匀。气体擦拭喷嘴20A、20B与多种多样的钢带宽度相对应，并且与钢带提起时的宽度方向的位置偏移等相对应，因此，通常构成得比钢带宽度长，延伸至钢带的宽度方向端部的外侧。
[0003] 在这样的气体擦拭方式中，存在如下问题：产生因与钢带碰撞的气体射流的紊乱而使熔融金属落下并飞散到钢带下方的、所谓的飞溅物，其附着于钢带表面而导致镀覆钢带的表面品质的下降。提高从气体擦拭喷嘴喷吹到钢带表面的气体的压力(以下，简称为“气体压力”)时，该飞溅物产生的问题更显著。另外，还存在如下问题：该飞散的飞溅物落下到镀槽中，形成顶层浮渣(top dross)，由此，导致镀覆钢带的表面品质的下降，并且需要作业人员除去顶层浮渣。
[0004] 在钢带的连续制造工艺中，为了使生产量增加，可以增加钢带通板速度(线速度)。但是，在连续热镀工艺中利用气体擦拭方式对镀层附着量进行调整的情况下，如果增加线速度，则因熔融金属的粘性而使得钢带的刚通过镀浴之后的初期附着量增加。因此，为了将镀层附着量调整至一定范围内，需要将气体压力设定为更高的压力，由此，飞溅物大幅增加。
[0005] 另外，在打算减少镀层附着量的情况下，提高气体压力也是有效的，但这种情况下，飞溅物也大幅增加。
[0006] 为了解决上述产生飞溅物的问题，提出了使从气体擦拭喷嘴喷吹到钢带表面的气体高温化从而提高擦拭能力的技术。在专利文献1中记载了一种热镀金属钢带的制造方法，其中，利用由主喷嘴和在其上下设置的一对副喷嘴构成的气体擦拭，将从副喷嘴喷射的气体的温度设定为500℃以下并且比从主喷嘴喷射的气体的温度高50℃以上的温度。在专利文献2中记载了一种热镀层附着量控制方法，其中，将包含通过擦拭喷嘴的内部的燃烧产生的燃烧气体的气体以使擦拭喷嘴的出口处的气体温度为300℃以上的方式进行喷吹。
[0007] 现有技术文献
[0008] 专利文献
[0009] 专利文献1：日本特开2009-203500号公报
[0010] 专利文献2：日本特开2009-263698号公报
发明内容
[0011] 发明所要解决的问题
[0012] 如果利用专利文献1、2的技术提高擦拭能力，则不必相应地提高气体压力，因此，可有助于飞溅物的减少。但是，在专利文献1、2中，均是对气体擦拭喷嘴的出口处的气体温度Ty进行规定，本发明人认识到这种情况下产生的如下所述的问题。即，从气体擦拭喷嘴喷出的气体与周围的空气混合而温度逐渐降低。因此，在气体擦拭喷嘴与钢带的距离远的情况下，钢带碰撞点(驻点(淀み点))处的气体温度T降低至接近常温，由对气体进行加热而带来的效果消失。另外，气体的温度降低量不仅依赖于喷嘴-钢带间距离，还依赖于气体压力、喷嘴角度等条件，这些作业条件有时根据产品而发生改变。因此，即使将喷嘴出口处的气体温度Ty设定为预定温度，驻点处的气体温度也根据作业条件而有所不同，其结果是，飞溅物产生量和顶层浮渣产生量也不同。另外，即使将喷嘴出口处的气体温度Ty设定为预定温度，高精度地预测驻点处的气体温度T也是非常困难的。
[0013] 因此，鉴于上述问题，本发明的目的是提供即使在作业条件发生各种改变的情况下也能够抑制因飞溅物、顶层浮渣引起的镀层表面缺陷的产生从而稳定地制造高品质的热镀金属钢带的热镀金属钢带的制造装置和制造方法。
[0014] 用于解决问题的方法
[0015] 在使用气体擦拭喷嘴进行镀层附着量的调整的热镀金属钢带的制造装置和制造方法中，为了解决上述问题，本发明人认为需要高精度地预测驻点处的气体温度T并将其管理在优选的预定温度范围内。因此，想到在钢带的宽度方向端部附近的钢带延长面上配置挡板，在其上配置温度传感器。利用该挡板上的温度传感器测定的温度T’与驻点处的气体温度T实质上相等，因此，能够现场(in-situ)高精度地预测驻点处的气体温度T。并且发现，基于该测定温度T’，对喷射的气体的温度(即，刚从气体加热装置出来后测定的气体温度)进行反馈控制从而将驻点处的气体温度T(严格而言为利用温度传感器测定的温度T’)管理在优选的预定温度范围内，由此能够解决上述问题。
[0016] 本发明是通过上述见解而完成的，其主旨构成如下所述。
[0017] (1)一种热镀金属钢带的制造装置，其特征在于，具有：
[0018] 夹着从熔融金属浴连续地提起来的钢带对向地配置，从出口向上述钢带喷吹气体而对上述钢带的两面的镀层附着量进行调整的一对气体擦拭喷嘴；
[0019] 对上述气体擦拭喷嘴供给上述气体的供给机构；
[0020] 能够改变从上述供给机构供给至上述气体擦拭喷嘴的气体的温度的气体温度调整机构；
[0021] 配置在上述钢带的宽度方向端部附近的钢带延长面上而避免从上述一对气体擦拭喷嘴喷射的气体之间的碰撞的挡板；
[0022] 设置在上述挡板的至少单面上的温度传感器；和
[0023] 基于上述温度传感器的输出来控制上述气体温度调整机构的控制部。
[0024] (2)如上述(1)所述的热镀金属钢带的制造装置，其中，上述控制部在利用上述温度传感器测定的温度偏离预先设定的预定范围的情况下控制上述气体温度调整机构而改变供给至上述气体擦拭喷嘴的气体的温度，使利用上述温度传感器测定的温度落入上述预定范围内。
[0025] (3)如上述(1)或(2)所述的热镀金属钢带的制造装置，其中，上述挡板与上述钢带的宽度方向端部的最短距离为1mm以上且小于10mm。
[0026] (4)如上述(1)～(3)中任一项所述的热镀金属钢带的制造装置，其中，具有使上述挡板距离上述熔融金属浴的浴面的高度可变的可动机构。
[0027] (5)如上述(1)～(4)中任一项所述的热镀金属钢带的制造装置，其中，上述挡板由-1 -1热导率为1W·m ·K 以下的材料构成。
[0028] (6)如上述(1)～(5)中任一项所述的热镀金属钢带的制造装置，其中，在上述挡板与上述温度传感器之间配置有绝热材料。
[0029] (7)一种热镀金属钢带的制造方法，其使用上述(1)～(6)中任一项所述的热镀金属钢带的制造装置，所述制造方法的特征在于，
[0030] 在基于上述温度传感器的输出来控制供给至上述气体擦拭喷嘴的气体的温度的同时，从上述一对气体擦拭喷嘴对从上述熔融金属浴连续地提起来的钢带喷吹上述气体，对上述钢带的两面的镀层附着量进行调整。
[0031] 发明效果
[0033] 图1是表示基于本发明的一个实施方式的热镀金属钢带的制造装置100的构成的示意图。
[0034] 图2是表示图1所示的制造装置100中的、钢带P的宽度方向端部附近的构成的立体图。
[0035] 图3是图1所示的制造装置100中的、气体擦拭喷嘴20A的前端部和挡板26的放大图。
[0036] 图4是表示现有的热镀金属钢带的制造装置的构成的示意图。
[0037] 图5是表示比较例和发明例中的飞溅物产生率及其标准偏差的图。
[0038] 图6是表示比较例和发明例中的顶层浮渣产生量及其标准偏差的图。
具体实施方式
[0039] 参考图1～3，对基于本发明的一个实施方式的热镀金属钢带的制造装置100(以下，也简称为“制造装置”)和制造方法进行说明。
[0040] 参考图1，本实施方式的制造装置100具有炉鼻10、镀槽12、沉没辊16和支承辊18。炉鼻10是对钢带P所通过的空间进行划分的、与钢带行进方向垂直的截面为矩形的构件，其前端浸渍于镀槽12中形成的熔融金属浴14中。在一个实施方式中，在还原气氛的连续退火炉中退火后的钢带P从炉鼻10内通过而被连续地导入至镀槽12内的熔融金属浴14中。然后，将钢带P经由熔融金属浴14中的沉没辊16、支承辊18向熔融金属浴14的上方提起来，利用一对气体擦拭喷嘴20A、20B调整至预定的镀层厚度后，冷却，被导入到后续工序。
[0041] 一对气体擦拭喷嘴20A、20B(以下也简称为“喷嘴”)在镀槽12上方夹着钢带P对向地配置。参考图3，喷嘴20A从其出口(喷射口34)向钢带P喷吹气体，对钢带的表面的镀层附着量进行调整。另一个喷嘴20B也是同样，利用这样的一对喷嘴20A、20B，将多余的熔融金属刮掉，使钢带P的两面的镀层附着量得到调整，并且在板宽方向和板长度方向上变得均匀。
[0042] 如图2所示，喷嘴20A、20B与多种多样的钢带宽度相对应，并且与钢带提起时的宽度方向的位置偏移等相对应，因此，通常构成得比钢带宽度长，延伸至钢带的宽度方向端部的外侧。另外，如图3所示，喷嘴20A具有上喷嘴构件32A和下喷嘴构件32B，这样的上下喷嘴构件32A、32B的前端间形成气体的喷射口34(喷嘴狭缝)。喷射口34在钢带的板宽方向上延伸存在。喷嘴20A的纵截面形状成为朝向前端变细的锥形形状。上下喷嘴构件32A、32B的前端部的厚度可以设定为约1mm～约3mm。另外，喷射口的开口宽度(狭缝间隔)没有特别限定，可以设定为约0.5mm～约2.5mm。从后述的气体供给机构22供给的气体从上下喷嘴构件32A、32B所划分的气体流路通过，从喷射口34喷射，喷吹到钢带P的表面。另一个喷嘴20B也具有同样的构成。
[0043] 接着，对气体供给机构22和气体温度调整机构24进行说明。气体供给机构22对喷嘴20A、20B供给气体。气体温度调整机构24具有能够改变从供给机构22供给至喷嘴20A、20B的气体的温度的功能。在一个实施方式中，气体供给机构22具有常温的气体所通过的配管和将该气体加压至预定压力的鼓风机，气体温度调整机构24具有热交换器。这种情况下，将利用鼓风机加压后的气体利用热交换器加热至预定温度，供给至喷嘴20A、20B。
[0044] 气体的供给和气体温度的调整只要能够无延迟地改变气体温度，则并不限定于上述例子。例如，可以为将退火炉的燃烧废气与空气进行混合的方法。这种情况下，将空气利用鼓风机加压至预定压力，然后，将该空气与燃烧废气混合而制作混合气体，将该混合气体供给至喷嘴20A、20B。气体温度的调整通过使燃烧废气的混合比率发生变化来进行。即，在升高气体温度的情况下，使燃烧废气的比率增高。这种情况下，气体供给机构22具有常温的空气所通过的配管和将该空气加压至预定压力的鼓风机，气体温度调整机构24具有使燃烧废气与空气的混合比率发生变化的机构。
[0045] 参考图2，在本实施方式中，在钢带P的宽度方向端部附近的钢带延长面上配置挡板26。该挡板26配置于一对喷嘴20A、20B之间，避免从一对喷嘴20A、20B喷射的气体之间的碰撞，由此，有助于飞溅物的减少。图2中，图示了配置在钢带P的宽度方向单侧端部附近的挡板26，但在本实施方式中，在钢带宽度方向的两侧的端部附近分别配置有挡板，从避免气体的碰撞的观点出发，优选该方式。
[0046] 挡板26的形状没有特别限定，如图2所示优选矩形，优选其中两个边与钢带P的宽度方向端部的延伸方向平行地配置。关于挡板26的板厚，从防止气体发生碰撞而使挡板振动等确保刚性的观点考虑来适当确定，例如可以设定为4～10mm的范围内。
[0047] 使挡板26越接近钢带P，飞溅物防止性能越提高。从该观点出发，挡板26与钢带P的宽度方向端部的最短距离D1大大地影响飞溅物防止性能，优选设定为1mm以上且小于10mm。D1为10mm以上时，飞溅物的飞散开始急剧明显。D1小于1mm时，存在挡板与钢带接触的可能性。另外，挡板26在钢带宽度方向上延伸至喷嘴20A、20B的端部的外侧。
[0048] 参考图1和图2，在本实施方式中，在挡板26的两面上设置有温度传感器28A、28B。另外，在未图示的另一个挡板的两面上也设置有温度传感器。温度传感器的形式没有特别限定，例如可以使用热电偶等接触式温度计。利用各温度传感器，能够连续地测定喷吹到各温度传感器的气体的温度T’。该测定温度T’与驻点处的气体温度T实质上相等，因此，能够现场(in-situ)高精度地预测驻点处的气体温度T。各温度传感器将连续测定而得到的气体温度T’的信息输出至控制部30。
[0049] 控制部30接收从各温度传感器输出的气体温度T’的信息的输入，对气体温度调整机构24进行控制。即，基于测定温度T’，对喷射的气体的温度进行反馈控制，从而将驻点处的气体温度T(严格而言为利用温度传感器测定的温度T’)管理在优选的预定温度范围内。控制部30的形式没有特别限定，例如可以通过计算机内部的中央运算处理装置(CPU)来实现。
[0050] 具体而言，控制部30基于从温度传感器传送来的测定温度T’的信息，以下述方式对气体温度调整机构24进行控制，从而对喷射的气体的温度进行反馈控制。
[0051] 首先，在控制中，使用从共计4个温度传感器传送来的4个测定温度的平均(例如，算术平均)作为测定温度T’。
[0052] 在本实施方式中，从抑制飞溅物和顶层浮渣的观点出发，重要的是将驻点处的气体温度T(即，测定温度T’)管理在优选的温度范围内。优选的温度范围设定为熔融金属浴的熔点±100℃。在制造热镀锌钢带的情况下，将驻点处的气体温度T(即，测定温度T’)管理在锌的熔点420℃±100℃的范围、即320℃～520℃的范围。
[0053] 因此，作为控制的第一例，可以列举如下的控制：为了使测定温度T’始终接近上述优选温度范围中的预定的温度(例如中央值)，在测定温度T’低于中央值的情况下使气体温度变高，在测定温度T’为中央值的情况下不改变气体温度，在测定温度T’高于中央值的情况下使气体温度变低。
[0054] 另外，作为控制的第二例，可以列举如下的控制：在测定温度T’落入上述优选温度范围内时不进行气体温度的改变，仅在偏离预定温度范围的情况下进行气体温度的改变。具体而言，在测定温度T’低于优选温度范围的下限值的情况下，使气体温度变高，在测定温度T’超过优选温度范围的上限的情况下，使气体温度变低。如此，使利用温度传感器测定的温度落入上述的优选温度范围内。
[0055] 进行反馈控制的间隔没有特别限定。例如，可以在作业中始终连续地利用温度传感器测定气体温度，始终将其测定温度的信息传送至控制部，始终进行反馈控制。另外，也可以间歇地进行气体温度的测定，将其测定温度的信息传送至控制部，间歇地进行反馈控制。从更准确地管理驻点处的气体温度T的观点出发，优选前者。
[0056] 如上述中详细说明的那样，在基于温度传感器的输出来控制供给至气体擦拭喷嘴的气体的温度(即，刚从气体加热装置出来后测定的气体温度)的同时，从一对喷嘴20A、20B对从熔融金属浴14连续地提起来的钢带P喷吹气体，对钢带P的两面的镀层附着量进行调整。由此，能够高精度地预测驻点处的气体温度T，能够将其始终维持、管理在优选的预定温度范围内。因此，能够抑制因飞溅物、顶层浮渣引起的镀层表面缺陷的产生，从而稳定地制造高品质的热镀金属钢带，该效果即使在作业条件发生各种改变的情况下也是同样的。
[0057] 需要说明的是，在上述实施方式中，示出了使用配置在两张挡板的两面上的共计4个温度传感器的例子，但温度传感器的数量可以为1个、2个、3个中的任一种。另外，在挡板为1张的情况下，可以在其单面设置1个温度传感器，也可以在其两面设置各1个、共计2个温度传感器。在使用多个温度传感器的情况下，使用各温度传感器的测定温度的平均(例如，算术平均)作为测定温度T’。
[0058] 本实施方式的制造装置100优选具有以使挡板26的垂直方向位置追随喷嘴20A、20B高度而上下移动的方式使挡板26距离熔融金属浴的浴面的高度可变的可动机构。由此，即使改变喷嘴的高度，也能够始终利用气体对钢带P的最大碰撞压力来测量气体温度，因此，能够高精度地控制喷射的气体的温度。具体而言，挡板26固定于擦拭喷嘴的支架(未图示)。作为可动机构，可以使用空压机作为一例。
[0059] 另外，优选在挡板的上部安装对与钢带的距离D1进行测量的边缘传感器。在利用边缘传感器对至钢带为止的距离进行测定的同时使挡板在钢带宽度方向上移动，由此，以达到目标间隔D1的方式使挡板26定位。
[0060] 在本实施方式中，优选在挡板26与温度传感器28A、28B之间配置绝热材料(未图示)。这是为了防止热量从挡板传递至温度传感器而不能准确地测定气体温度。绝热材料的种类可以列举玻璃棉、纤维素纤维，但并不特别限定于此。
[0061] 另外，代替配置绝热材料、或者在绝热材料的基础上，使挡板26的材质为低热传导-1 -1的材质也具有同样的效果。从该观点出发，挡板优选由热导率为1W·m ·K 以下的材料构成。例如，低热传导的材质可以列举氧化铝、碳化硅等陶瓷，但并不特别限定于此。
[0062] 参考图3，喷嘴前端与钢带表面的距离D2优选设定为3～40mm的范围。D2为3mm以上时，不易产生因飞溅物引起的喷嘴堵塞，为40mm以下时，能够减小用于实现目标附着量的气体压力，其结果是，能够削减气体的加热量。
[0063] 参考图3，喷嘴的喷射口34的中央与温度传感器28的中央的垂直方向的距离H优选设定为0～5mm的范围。H为5mm以下时，能够更准确地测定喷吹到温度传感器的气体的温度T’。
[0064] 作为通过本发明的制造装置和制造方法制造的热镀金属钢带，可以列举热镀锌钢板，这包括未实施热镀锌处理后合金化处理的镀覆钢板(GI)和实施合金化处理的镀覆钢板(GA)中的任一种。
[0065] 实施例
[0066] 在热镀锌钢带的生产线中，进行热镀锌钢带的制造试验。在发明例1～5中，使用图1～图3所示的制造装置，在比较例中，使用图4所示的制造装置。气体擦拭喷嘴使用狭缝间隔为1.2mm的喷嘴。气体喷射方向设定为与钢带表面成直角，将距离热镀锌浴面的喷嘴高度设定为250～400mm的范围的各种高度，将喷嘴前端与钢带表面的距离D2设定为0～25mm的范围的各种距离，将板厚0.8mm×板宽1000mm的钢带以线速度为120～180m/分钟的各种速度进行通板，将气体压力设定为50～100kPa的范围的各种压力，在合计10种作业条件下进行实验。在任一种作业条件下，均以使镀层附着量达到约50g/m2的恒定值的方式设定线速度、气体压力和距离D2。
[0067] 对喷嘴的气体供给方法和气体温度的调整采用供给将常温的气体利用热交换器加热至预定温度并利用鼓风机加压至预定压力后的气体的方法。
[0068] 在比较例中，不具备挡板，在喷嘴出口具备温度传感器，以将喷嘴出口温度Ty维持在320～520℃的范围内的方式进行控制来实施实验。
[0069] 在发明例1～5中，在钢带宽度方向的两侧的端部附近配置有各1张、共计2张挡板。在其两面的中心部配置有各1个、共计4个温度传感器(护套K热电偶)。挡板的大小设定为高度(钢带行进方向尺寸)50mm、宽度(钢带宽度方向尺寸)200mm、厚度5mm。挡板与钢带的宽度方向端部的距离D1在发明例1中设定为10mm、在发明例2～5中设定为5mm。基于由温度传感器得到的测定温度，预测驻点处的气体温度T，对喷射的气体的温度进行反馈控制。具体而言，使用从共计4个温度传感器传送来的4个测定温度的算术平均作为测定温度T’。并且，测定温度T’落入320～520℃的范围内时不改变气体温度，在测定温度T’低于320℃的情况下使气体温度变高，在测定温度T’超过520℃的情况下使气体温度变低。在作业中连续地进行上述控制。
[0070] 在发明例1、2中，使挡板为SUS304制(热导率17W·m-1·K-1)。在发明例3中，在SUS304制的挡板与温度传感器之间配置有玻璃棉作为绝热材料。在发明例4中，使挡板为热-1 -1导率低的氧化铝制(热导率0.20W·m ·K )，在该挡板与温度传感器之间配置有玻璃棉作为绝热材料。在发明例5中，使挡板为热导率低的氧化铝制，在该挡板与温度传感器之间配置有玻璃棉作为绝热材料，进一步采用使挡板距离浴面的高度可变的可动机构。
[0071] 在各发明例和比较例中，对飞溅物产生率和顶层浮渣产生量进行评价。飞溅物产生率设定为在检查工序中判定为存在飞溅物缺陷的钢带长度相对于在各制造条件下通过的钢带长度的比率，包括在实用上不成为问题的轻度的飞溅物缺陷。顶层浮渣产生量是将1小时通板时漂浮于浴面的顶层浮渣用柄勺捞起并进行计量而得到的重量。另外，关于实验时的热镀锌浴温度，在460℃下实施。
[0072] 将各条件下的飞溅物产生率示于图5中。图5中，将比较例中的10种作业条件下的飞溅物产生率的平均设定为100，将各发明例中的10种作业条件下的飞溅物产生率的平均进行标准化来表示。另外，还示出比较例和各发明例中的飞溅物产生率的标准偏差。另外，将各条件下的顶层浮渣产生量和标准偏差示于图6中。
[0073] 发明例1与比较例相比，飞溅物产生率降低。另外，标准偏差σ也从0.26降低至0.088，在各种作业条件下能够稳定地降低飞溅物产生率。另外，顶层浮渣产生量也同样，与比较例相比，发明例1降低。
[0074] 发明例2与发明例1相比，飞溅物产生率及其标准偏差以及顶层浮渣产生量进一步降低。认为这是因为，与发明例1相比缩短了距离D1，因此，飞溅物防止效果进一步提高。
[0075] 发明例3、4与发明例1相比，能够进一步降低飞溅物产生量及其标准偏差以及顶层浮渣产生量。认为这是因为，能够高精度地测定喷吹到温度传感器的气体的温度T’。
[0076] 发明例5中，与发明例3、4相比，能够进一步降低飞溅物产生量及其标准偏差以及顶层浮渣产生量。认为这是因为，在绝热材料的效果的基础上，通过使挡板上下移动，能够高精度地测定喷吹到温度传感器的气体的温度T’。
[0077] 产业上的可利用性
[0078] 本发明的热镀金属钢带的制造装置和制造方法，即使在作业条件发生各种改变的情况下，也能够抑制因飞溅物、顶层浮渣引起的镀层表面缺陷的产生，从而稳定地制造高品质的热镀金属钢带。
[0079] 符号说明
[0080] 100 热镀金属钢带的制造装置
[0081] 10 炉鼻
[0082] 12 镀槽
[0083] 14 熔融金属浴
[0084] 16 沉没辊
[0085] 18 支承辊
[0086] 20A、20B 气体擦拭喷嘴
[0087] 22 气体供给机构
[0088] 24 气体温度调整机构
[0089] 26 挡板
[0090] 28A、28B 温度传感器
[0091] 30 控制部
[0092] 32A 上喷嘴构件
[0093] 32B 下喷嘴构件
[0094] 34 喷射口(出口)
[0095] P 钢带
| 标题 | 发布/更新时间 | 阅读量 |
|---|---|---|
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| 发动机配气机构 | 2020-05-11 | 937 |
| 可变气门升程配气机构 | 2020-05-12 | 737 |
| 上盖配气机构 | 2020-05-11 | 379 |
| 可变气门升程配气机构 | 2020-05-12 | 761 |
| 配气机构及具有该配气机构的车辆 | 2020-05-12 | 614 |
| 通机配气机构 | 2020-05-12 | 797 |
| 配气机构总成 | 2020-05-11 | 404 |
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