通常，设于汽车等车辆上的盘式制动器由如下部件等构成，即，安装部 件，其安装于车辆的非旋转部分上，具有离开盘的旋转方向并沿轴向横跨盘 的外周的一对腕部；制动钳，其可滑动地设于该安装部件的各腕部上，将一 对摩擦块(摩擦パツド)按压到盘的两面上；以及一对块弹簧(パツドスプ リング)，其分别安装于上述安装部件的各腕部侧，并在各腕部间弹性支承 上述一对摩擦块(例如参照专利文献1)。
这种现有技术的盘式制动器，在车辆的驾驶者等进行制动操作时，利用 来自外部的液压供给使设于制动钳内侧的活塞向盘侧滑动，将内侧的摩擦块 按压到盘上。而且，通过制动钳由此时的反作用力相对于安装部件滑动变位， 在其外爪部和活塞之间将各摩擦块按压到盘的两面上，给予旋转的盘制动 力。
此时，在安装部件的各腕部设有用于在盘的轴向可滑动地引导一对摩擦 块的块引导件。而且，上述块弹簧抑制摩擦块相对于各腕部的块引导件等松 动，从而使摩擦块的滑动变位顺畅。
即，该块弹簧通过冲压加工具有例如弹性的金属板等而形成。而且，构 成为在一对块弹簧中的位于盘的旋转方向入口侧(下面称作旋入侧)的块弹 簧上设置有细长板状的块加力簧片，该簧片通过折曲成大致U形而形成并向 盘的轴向倾斜延伸，并且利用该块加力簧片对摩擦块在盘的旋转方向(周向) 加力。
另一方面，构成为在位于盘的旋转方向出口侧(下面称作旋出侧)的块 弹簧上设置有与旋出侧的腕部一起承受作用在摩擦块上的制动转矩的块承 受板部，并利用块承受板部抑制摩擦块相对于安装部件向盘的旋转方向(周 向)相对变位。
专利文献1：实开平5-89978号公报
但是，在上述的现有技术中，为了抑制摩擦块在盘的旋转方向松动，而 在旋入侧的块弹簧上设置块加力簧片。但是，该块加力簧片作为其基端侧通 过折曲成大致U形而形成，且其前端侧向盘的轴向倾斜延伸的细长板状的簧 片而成形。
为此，现有技术的块弹簧产生下述这样的问题。即，由于块加力簧片形 成为向盘的轴向倾斜延伸的细长板状的簧片，故对摩擦块在盘的旋转方向 (周向)加力的作用力(付勢力)(块加力簧片的弹性负荷)在摩擦块崭新 时和磨损时出现很大变化，因此存在难以将所述作用力设为恒定的问题。
另外，在块加力簧片的基端侧具有折曲成大致U形的折曲部，该折曲部 从安装部件的块引导件向盘的轴向外侧大幅度地伸出。
因此，在将块弹簧安装到安装部件上时、将摩擦块组装到块弹簧上时， 块加力簧片的折曲部构成障碍，当在组装作业时错误地接触到折曲部而对其 施加外力时，会有使块加力簧片整体的作用力发生变化的可能。
而且，由于块加力簧片为向盘的轴向倾斜延伸的细长板状的簧片，故存 在如下问题，即，对于摩擦块的加力方向也相对于盘的平面倾斜，摩擦块的 姿态相对于盘成为倾斜的状态，从而出现成为摩擦块的滑动特性降低的原因 等的问题。

本发明是鉴于上述现有技术的问题而开发的，本发明的目的在于，提供 一种盘式制动器，能够使摩擦块相对于盘的姿态稳定，抑制松动等的产生， 并可防止摩擦块的振动、制动器鸣响等的产生。
为解决上述课题，本发明适用于盘式制动器，该盘式制动其由如下部件 构成：安装部件，其具有在盘的旋转方向上离开并在轴向横跨该盘的外周侧 的一对腕部，且在该各腕部上设有块引导件；制动钳，其可滑动地设于该安 装部件的各腕部上；一对摩擦块，其通过所述块引导件可滑动地安装于所述 安装部件的各腕部上，并通过该制动钳按压到盘的两面上；以及一对块弹簧， 其分别安装于所述安装部件的各腕部侧，并在各腕部间弹性支承该各摩擦 块。
而且，方案1的发明所采用的结构的特征在于，所述一对块弹簧中的一 个块弹簧为如下结构，其具有：导向板部，其嵌合并安装在所述安装部件的 块引导件上，与该块引导件一起在轴向引导所述摩擦块；径向加力部，其在 该导向板部和摩擦块之间沿盘的轴向延伸而形成，对所述摩擦块向盘的径向 外侧加力；以及旋转方向加力部，其形成为从所述导向板部向盘的径向内侧 倾斜折曲的宽幅的板状体，对所述摩擦块在盘的旋转方向上加力。
另外，根据方案2的发明，其为如下结构，在所述块弹簧上设置有与所 述导向板部一起嵌合于所述安装部件的块引导件上的爪部，该爪部通过与所 述块引导件的盘的径向内侧的壁面弹性接触而对所述导向板部相对块引导 件向盘的径向外侧加力。
另一方面，根据方案3的发明，为如下结构：在所述径向加力部的长度 方向中途设置向盘的径向内方向折曲的突片部，在所述导向板部上设置当所 述径向加力部朝向盘的径向内侧变位而接近导向板部时、容许所述突片部与 块引导件的壁面侧接触的空隙部。
另外，根据方案4的发明，为如下结构：所述径向加力部形成为其基端 侧朝向盘的径向外侧折曲为大致U形、其前端侧为自由端在所述导向板部和 摩擦块之间沿盘的轴向延伸的细长板状体，并且在所述径向加力部和导向板 部之间形成有用于使所述旋转方向加力部和径向加力部相互独立并弹性变 形的切口。
根据方案5的发明，为如下结构：所述一对块弹簧中的一个块弹簧是安 装在所述安装部件的各腕部中位于盘的旋入侧的腕部上的旋入侧块弹簧。
另外，方案6的发明所采用的结构的特征在于，为如下结构：所述一对 块弹簧中的一个块弹簧，具有：导向板部，其嵌合并安装在所述安装部件的 块引导件上，与该块引导件一起在轴向引导所述摩擦块；以及径向加力部， 其在该导向板部和摩擦块之间沿盘的轴向延伸而形成，对所述摩擦块向盘的 径向外侧加力，
在所述块弹簧上设置有与所述导向板部一起嵌合于所述安装部件的块 引导件上的爪部，该爪部通过与所述块引导件的盘的径向内侧的壁面弹性接 触而对所述导向板部相对块引导件向盘的径向外侧加力，
在所述径向加力部的长度方向中途设置向盘的径向内方向折曲的突片 部，在所述导向板部上设置当所述径向加力部朝向盘的径向内侧变位而接近 导向板部时、容许所述突片部与块引导件的壁面侧接触的空隙部。
根据方案7的发明，为如下结构：所述径向加力部形成为其基端侧朝向 盘的径向外侧折曲为大致U形、其前端侧为自由端在所述导向板部和摩擦块 之间沿盘的轴向延伸的细长板状体，并且在所述径向加力部和导向板部之间 形成有用于使所述旋转方向加力部和径向加力部相互独立并弹性变形的切 口。
如上所述，根据方案1所述的发明，由于在一对块弹簧中的一个块弹簧 上设置导向板部、径向加力部及旋转方向加力部，该旋转方向加力部为了对 摩擦块向盘的旋转方向加力而形成为从所述导向板部向盘的径向内侧倾斜 折曲的宽幅的板状体，因此，与现有技术相比，即使在摩擦块崭新时及磨损 时都能够将旋转方向加力部的作用力(弹簧负载)设为大致恒定，可对摩擦 块向盘的旋转方向(例如旋转方向出口侧)稳定持续地加力。另外，由于该 旋转方向加力部从导向板部向盘的径向内侧倾斜地弯曲，故在安装部件上组 装块弹簧时，旋转方向加力部不会构成障碍，可提高组装时的操作性。
而且，旋转方向加力部可使对于摩擦块的加力方向在与盘的平面大致平 行的方向上配向，可防止摩擦块相对盘倾斜。因此，通过由这样的旋转方向 加力部对摩擦块向盘的旋转方向加力，可使摩擦块相对盘的姿态稳定，且可 良好地维持摩擦块的滑动特性等。另外，可由设于块弹簧上的径向加力部和 旋转方向加力部抑制盘的径向、旋转方向(周向)的摩擦块的松动，且可良 好地抑制摩擦块的振动，同时，可防止制动器鸣响等的产生。
另外，根据方案2中记载的发明，由于在块弹簧上设有与导向板部一起 嵌合在安装部件的块引导件上的爪部，故通过使该爪部与所述块引导件的壁 面弹性接触，可相对安装部件的块引导件对块弹簧的导向板部向盘的径向外 侧加力，可使旋转方向加力部离开块引导件，使旋转方向加力部的作用力稳 定。
另一方面，根据方案3中记载的发明，由于采用在块弹簧的径向加力部 设置突片部，在导向板部设置空隙部的结构，故即使在导向板部和摩擦块之 间沿盘的轴向延伸的径向加力部，由于例如制动操作时的振动等而向与加力 方向(对摩擦块向盘的径向外侧加力的方向)相反的方向变位，此时，所述 突片部也能够与块引导件的壁面侧接触而承受伴随振动的外力等，从而能够 防止在径向加力部等上作用过大的应力。因此，如上所述，可利用所述突片 部防止振动产生时径向加力部与导向板部强力地重合而变形，且可抑制例如 径向加力部及导向板部的应力集中，同时，可提高块弹簧整体的耐久性、寿 命等，从而可提高可靠性。
另外，方案4及7中记载的发明，由于为在径向加力部和导向板部之间 设置切口的结构，故可使旋转方向加力部和径向加力部相互独立地弹性变 形，从而可防止例如径向加力部的变形给予旋转方向加力部以影响。因此， 可防止在径向加力部和旋转方向加力部上作用多余的应力，从而可抑制应力 集中等的产生。而且，可使两者对于摩擦块的作用力相互独立，使块的姿态 和块弹簧本身的姿态稳定。
根据方案6中记载的发明，由于在块弹簧上设有与导向板部一起嵌合于 安装部件的块引导件上的爪部，因此可通过使该爪部与所述块引导件的壁面 弹性接触，相对安装部件的块引导件对块弹簧的导向板部向盘的径向外侧加 力，可将导向板部稳定地安装在块引导件上。而且，由于采用在块弹簧的径 向加力部设置突片部，在导向板部设置空隙部的结构，因此，即使在导向板 部和摩擦块之间沿盘的轴向延伸的径向加力部，由于例如制动操作时的振动 等而向与加力方向(对摩擦块向盘的径向外侧加力的方向)相反的方向变位， 此时，所述突片部也能够与块引导件的壁面侧接触而承受伴随振动的外力 等，从而可防止在径向加力部等上作用过大的应力。因此，如上所述，可由 所述突片部防止振动产生时径向加力部与导向板部强力地重合而变形，且可 抑制径向加力部及导向板部的应力集中，同时，可提高块弹簧整体的耐久性、 寿命等，且可提高可靠性。
附图说明
图1是本发明实施例的盘式制动器的正面图；
图2是图1所示的盘式制动器的平面图；
图3是将旋入侧的块弹簧作为单体表示的立体图；
图4是图3所示的块弹簧的正面图；
图5是从图4中箭头V-V方向看到的块弹簧的侧面图；
图6是从图4中箭头VI-VI方向看到的块弹簧的剖面图；
图7是表示在摩擦块的耳部使径向加力部弯曲到下面板上的状态的块弹 簧的正面图；
图8是从图7中箭头VIII-VIII方向看到的块弹簧的侧面图；
图9是从图7中箭头IX-IX方向看到的块弹簧的剖面图；
图10是图7所示的块弹簧的立体图；
图11是从与图10不同的角度看到的块弹簧的立体图；
图12是将旋出侧的块弹簧作为单体表示的立体图；
图13是从图12中箭头XIII-XIII方向看到的块弹簧的侧面图；
图14是从图12中箭头XIV-XIV方向看到的块弹簧的剖面图；
图15是表示使图12中的径向加力部弯曲到下面板上的状态的块弹簧的 立体图；
图16是从图2中箭头XVI-XVI方向看到的安装于安装部件的腕部的 块弹簧和摩擦块的放大剖面图；
图17是放大表示图16中的摩擦块振动时的状态的部分剖面图；
图18是在与图17相同的位置表示变形例的块弹簧的部分剖面图。
标记说明
1  盘；2  安装部件；2A  腕部；3  块引导件；3A  上侧壁面；3B  下 侧壁面；4  制动钳；5  滑动销；7  摩擦块；7A、7B  耳部(凸部)；7C  平 坦面部；10  旋入侧块弹簧；14  导向板部；14A  上面板；14B  下面板； 14C  挡板；15  爪部；16  径向加力部；16B  折返部；16C  加力片部； 16D、16D’  突片部；17  切口；18  空隙部；19  旋转方向加力部；20  旋 出侧块弹簧。

下面，按照附图详细说明本发明实施例的盘式制动器。
其中，图1～图17表示本发明的第一实施例。图中，1表示旋转的盘， 该盘1在例如车辆向前进方向行驶时，与车轮(未图示)一起向图1中的箭 头A方向旋转。
2是安装于车辆的非转动部分的作为托架的安装部件，如图1、图2所 示，该安装部件2由一对腕部2A、2A和连接部2B等构成，其中，一对腕 部离开盘1的旋转方向(周向)，横跨盘1的外周而向轴向延伸，连接部连 接该各腕部2A的基端侧而设置，在成为盘1的内侧的位置被固定在上述车 辆的非旋转部分上。
而且，在安装部件2上一体成形有将腕部2A、2A的前端侧相互连接的 加固梁2C，该加固梁形成弓状。另外，在各腕部2A上，如图16中虚线所 示，分别设置有销孔2D，在这些销孔2D内可滑动嵌入后述的滑动销5。
另外，在腕部2A的长度方向(盘1的轴向)中间部形成有沿盘1的外 周(旋转轨迹)圆弧状地延伸的盘轨迹部(未图示)，且在该盘轨迹部的两 侧(盘1的轴向两侧)分别形成有后述的内侧、外侧的块引导件3。
3、3…是分别设于安装部件2的各腕部2A上的块引导件，这些块引导 件3，如图1及图16所示，形成为截面コ形的凹槽，向后述的摩擦块7滑动 变位的方向(盘1的轴向)延伸。而且，这些块引导件3位于上述的盘轨迹 部的轴向两侧，分别配设于各腕部2A的基端侧(内侧)和前端侧(外侧)。 另外，在图1及图16中仅表示了外侧的块引导件3，省略了内侧的块引导件 3。
其中，块引导件3，如图1 6所示，由靠盘1径向外侧的外径壁面(下面 称作上侧壁面3A)、靠盘1径向内侧的内径壁面(下面称作下侧壁面3B)、 将这些壁面3A、3B在进深侧连结的进深侧壁面3C构成。而且，块引导件 3由这些壁面3A、3B、3C构成截面コ形，上侧壁面3A和下侧壁面3B在图 16中被上下分开，相互平行地配置。
即，块引导件3形成为在上侧壁面3A和下侧壁面3B之间从上、下方 向(盘1的径向)夹着后述的摩擦块7的耳部7A、7B，在这些壁面3A、3B 之间沿盘1的轴向引导摩擦块7。另外，块引导件3的进深侧壁面3C作为 所谓的转矩承受部起作用，在制动操作时，摩擦块7通过后述的耳部7A、 7B承受从盘1受到的制动转矩。
4是可滑动地设于安装部件2上的制动钳，如图1、图2所示，该制动 钳4由如下部分构成：内脚部4A，其设于盘1的一侧(内侧)；桥部4B， 其从内脚部4A延伸到盘1的另一侧(外侧)，在安装部件2的各腕部2A之 间横跨盘1的外周；外脚部4C，其从该桥部4B的前端侧(外侧)向盘1的 径向内方向延伸，前端侧构成两叉状。
而且，在制动钳4的内脚部4A上形成有可滑动地嵌入活塞的缸(都未 图示)。另外，在内脚部4A上设有图2中向左、右方向突出的一对安装部 4D、4D，该各安装部4D通过后述的滑动销5可滑动地支承在安装部件2的 各腕部2A上。
5、5是将制动钳4可滑动地支承在安装部件2上的作为支承部件的滑动 销，这些滑动销5分别使用螺栓6等连结在制动钳4的各安装部4D上，其 前端侧延伸向安装部件2的各腕部2B内。而且，各滑动销5的前端侧如图 16中虚线所示，可滑动地嵌入安装部件2的各销孔2D内，制动钳4通过这 些滑动销5可滑动地支承在安装部件2的各腕部2A上。
7、7是相对配置于盘1的两面的内侧、外侧的摩擦块，这些摩擦块7 如图1、图3及图16所示，构成为沿盘1的旋转方向延伸的板状摩擦部件。 而且，在摩擦块7的背面侧(内侧)，在其长度方向(盘1的周向)两端侧 突设有作为凸部的耳部7A、7B。
此时，摩擦块7的耳部7A、7B例如图16所示，相互构成为相同形状， 左、右对称地形成。但是，一个耳部7A配置在向箭头A方向旋转的盘1的 旋转方向入口侧(下面称作旋入侧)，另一个耳部7B配置在盘1的旋转方向 出口侧(下面称作旋出侧)。
其中，摩擦块7的耳部7A、7B通过后述的块弹簧10、20的导向板部 14、24分别可滑动地嵌入安装部件2的块引导件3内。而且，内侧、外侧的 摩擦块7在进行制动操作时，被制动钳4按压在盘1的两面，此时，耳部7A、 7B沿块引导件3向盘1的轴向滑动变位。
另外，在摩擦块7上，在其长度方向两侧(盘1的旋入侧、旋出侧)形 成平坦面部7C、7D，这些平坦面部7C、7D在相对耳部7A、7B的突出方 向大致垂直的方向上向盘1的径向内方向延伸。而且，在摩擦块7的平坦面 部7C、7D中，在位于盘1的旋入侧的平坦面部7C上，后述的块弹簧10的 旋转方向加力部19与其弹性接触，由此，摩擦块7始终向盘1的旋转方向 (图16中箭头A1方向)加力。
另一方面，位于盘1的旋出侧的耳部7B，由此时的作用力通过后述的 块弹簧20的挡板24C弹性地被按压到块引导件3的进深侧壁面3C上。而 且，在进行制动操作时，利用摩擦块7从盘1受到的制动转矩(箭头A方向 的旋转转矩)，使旋出侧的耳部7B通过挡板24C与进深侧壁面3C接触，在 两者的接触面之间承受制动操作时的制动转矩。
10是配置于盘1的旋入侧的旋入侧块弹簧，该块弹簧10安装于在安装 部件2的各腕部2A中位于旋入侧的腕部2A上，在与后述的旋出侧块弹簧 20之间弹性支承内侧、外侧的摩擦块7，同时，使这些摩擦块7的滑动变位 顺畅。
而且，块弹簧10通过冲压加工具有弹性的不锈钢板等方法，如图3～图 11所示那样弯曲而一体成形，由后述的连接板部11、导向板部14、14、径 向加力部16、16及旋转方向加力部19、19等构成。
11是连结块弹簧10的各导向板部14等的连结板部，该连结板部11横 跨盘1的外周沿向轴向延伸而形成，在其长度方向两端侧，向盘1的径向内 方向延伸而一体成形有一对平板部12、12。而且，连结板部11相对于平板 部12向外侧弯曲而弯曲成大致“ㄑ”形，沿安装部件2的腕部2A内侧面配置。
另外，在连结板部11的长度方向中间部，如图3～图6所示，一体成形 有向下倾斜延伸，且相对于连结板部11弯曲成大致“ㄑ”形的卡合板部13， 该卡合板部13从径向内侧与上述的腕部2A的盘轨迹部卡合而安装，由此， 将块弹簧10相对于安装部件2的腕部2A在盘1的轴向上定位。
14、14是通过各平板部12设于卡合板部11两端侧的导向板部，该导向 板部14通过从平板部12的前端侧(图3所示的下端侧)弯曲成大致コ形而 形成。而且，这些导向板部14、14中的一个导向板部14，如图16所示嵌合 并安装在外侧的块引导件3内，另一个导向板部14嵌合并安装在内侧的块 引导件(未图示)内。
在此，块弹簧10的导向板部14如图16所示，由与块引导件3的上侧 壁面3A、与下侧壁面3B相对的上面板14A、下面板14B、和将这些上面板 14A、下面板14B之间连结并与块引导件3的进深侧壁面3C接触的挡板14C 构成。而且，该挡板14C形成为比上面板14A、下面板14B的宽度更宽(在 盘1的轴向的宽度更宽)的板状体，在该宽度方向两侧分别形成有后述的径 向加力部16的舌板部16A。
另外，在导向板部14的挡板14C、14C上，在比上面板14A向宽度方 向(盘1的轴向)更为突出的上侧的角部形成弯曲片部14D、14D，这些弯 曲片部14D相对于挡板14C倾斜地弯曲。另外，在导向板部14的上面板14A、 14A上，向其宽度方向(盘1的轴向)突出而一体成形有爪片部14E、14E。 而且，这些爪片部14E在将摩擦块7的耳部7A对块弹簧10组装时作为导 引作用。
15、15是设于各导向板部14的下面板14B和挡板14C之间的爪部，该 各爪部15如图3所示，作为爪片形成为从挡板14C的下端侧向后述的空隙 部18内突出的大致U形。而且，爪部15如图16、17所示，与导向板部14 一起嵌合于块引导件3内，其前端侧与块引导件3的下侧壁面3B弹性接触。
由此，爪部15在其前端在弹性变形的状态下卡定在块引导件3的下侧 壁面3B(盘1的径向内侧的壁面)上的同时，由此时的反作用力将导向板 部14的上面板14A向块3的上侧壁面3A弹性按压，使上面板14A与上侧 壁面3A接触(面接触)，同时使导向板部14的下面板14B从块引导件3的 下侧壁面3B离开微小间隙，使导向板部14在块引导件3内保持防脱的状态。
16、16是对摩擦块7、7朝向盘1的径向外侧加力的径向加力部，该各 径向加力部16由舌板部16A、基端侧与该舌板部16A一体成形的折返部 16B、及加力片部16C等构成，其中，舌板部16A与导向板部14的下面板 14B相比成为在宽度方向(盘1的轴向)外侧的位置，与下面板14B大致平 行，从档板14C突出。
在此，径向加力部16的折返部16B和加力片部16C形成为从舌板部16A 的宽度方向侧端(与后述的切口17相反一侧的端部)向盘1的轴向延伸的 细长板状体，通过使其基端侧向盘1的径向外侧折返成大致U形或大致C 形，使折返部16B作为圆弧状的弯曲部形成。
另外，加力片部16C形成为从折返部16B的前端侧向盘1的径向外侧 倾斜延伸的细长板状的簧片，其前端侧构成自由端，延伸到导向板部14的 下面板14B的上方位置。而且，径向加力部16的加力片部16C如图7、图 16所示，在将摩擦块7的耳部7A装入导向板部14内时，使其弹性弯曲变 形，以向导向板部14的下面板14B的方向按压(参照图7～图11)。
由此，径向加力部16的加力片部16C使导向板部14的下面板14B和 摩擦块7的耳部7A之间向盘1的轴向延伸配置，由此时的弹性反作用力对 摩擦块7的耳部7A朝向盘1的径向外侧，向图16中箭头B方向加力。
而且，摩擦块7的耳部7A由径向加力部16的作用力(弹性反作用力) 被弹性按压向导向板部14的上面板14A(块引导件3的上侧壁面3A)。由 此，抑制了摩擦块7的耳部7A在块引导件3(导向板部14)内向图16中的 箭头B方向等松动。
另外，在径向加力部16的加力片部16C上形成有在其长度方向中途弯 曲成大致“ㄑ”形的突片部16D，该突片部16D作为弯曲向盘1的径向内方向 的突片形成。而且，该突片部16D如图7、图9～图11所示，被配置在与后 述的空隙部18对应(相对)的位置上。
由此，如后述，在径向加力部16的加力片部16C接近导向板部14的下 面板14B的方向，即向盘1的径向内侧变位时，如图17所示，突片部16D 与块引导件3的下侧壁面3B弹性接触，径向加力部16的加力片部16C不 会与下面板14B接触，从而防止了对下面板14B等作用过大的应力。
17、17是设于导向板部14的下面板14B和径向加力部16的舌板部16A 之间的缝隙状切口，这些切口17如下形成，使配置于大致相同的平面上的 下面板14B和舌板部16A在其宽度方向(盘1的轴向)相互断开。
而且，切口17抑制了例如径向加力部16的变形给予导向板部14的下 面板14B及后述的旋转方向加力部19等影响，具有使径向加力部16和旋转 方向加力部19相互独立而弹性变形的功能。
18、18是形成于导向板部14的下面板14B等上的空隙部，这些空隙部 18如图3所示，形成为大致长方形状的开口(切孔)，其一侧(导向板部14 的挡板14C侧)在成为爪部15的两侧的位置构成细的缝隙状延伸。另外， 空隙部18的另一侧构成宽幅的コ形、延伸到后述的旋转方向加力部19的中 途位置。
而且，空隙部18如图7、图9～图11所示，配置在与径向加力部16的 突片部16D对应(相对)的位置上，当径向加力部16的加力片部16C向导 向板部14的下面板14B的方向，即向盘1的径向内侧变位时，如图17所示， 容许突片部16D与块引导件3的下侧壁面3B接触。另外，通过适当调整该 空隙部18的大小，可改变下面板14B的刚性，由此，可调整后述的旋转方 向加力部19的弹力(作用力)。
19、19是对摩擦块7、7向盘1的旋转方向加力的旋转方向加力部，该 旋转方向加力部19如图3～图11所示，形成为比导向板部14的下面板14B 的宽度更宽的板状体，从下面板14B的前端倾斜弯曲向盘1的径向内侧。另 外，旋转方向加力部19的宽度方向尺寸即使在摩擦块7从开始使用时到磨 损到最后时，如后述，也可以得到足够与摩擦块7的平坦面部7C弹性接触 的足够的长度。
而且，旋转方向加力部19形成为在其宽度方向全长弯曲成“ㄑ”形的宽 幅的板状体的簧片，该弯曲部位如图16、图17所示，与摩擦块的平坦面部 7C弹性接触。由此，旋转方向加力部19对摩擦块7的平坦面部7C向与盘 1的旋转方向(图16中的箭头A方向)大致对应的箭头A1方向加力。而且， 此时的作用力由旋转方向加力部19赋予的同时也由导向板部14的下面板 14B赋予。另外，如上所述，通过使导向板部14的下面板14B从块引导件 3的下侧壁面3B分开微小间隙，可使下面板14B在盘的周向全长上作为弹 性部件起作用，由此，可对其适当调整，以使旋转方向加力部19的弹力(作 用力)不会过强。
20是配置于盘1的旋出侧的旋出侧的块弹簧，该块弹簧20安装于在安 装部件2的各腕部2A中位于旋出侧的腕部2A上，在与上述的旋入侧的块 弹簧10之间弹性支承内侧、外侧的摩擦块7的同时，使这些摩擦块7的滑 动变位顺畅。
而且，旋出侧的块弹簧20为与上述的旋入侧的块弹簧10大致相同的结 构，如图12～图15所示，由连结板部21；平板部22、22；卡合板部23； 导向板部24、24；爪部25、25；径向加力部26、26；切口27、27及空隙部 28、28等构成。
但是，旋出侧的块弹簧20与旋入侧的块弹簧10相比，没有旋转方向加 力部19、19，取而代之的是形成有折曲板部29、29。即，该折曲板部29形 成为比后述的导向板部24的下面板24B的宽度更宽的板状体，在从下面板 14B的前端向盘1的径向内侧大致垂直地折曲这一点上与旋转方向加力部19 不同。
另外，旋出侧的块弹簧20中，导向板部24由上面板24A、下面板24B、 挡板24C、弯曲片部24D及爪片部14E等构成。而且，径向加力部26由舌 板部26A、折返部26B、加力片部26C及突片部26D构成。
而且，旋出侧的块弹簧20如图16所示，折曲板部29被配置成从摩擦 块7的平坦面部7D始终离开的状态，容许摩擦块7被旋入侧的块弹簧10 的旋转方向加力部19向箭头A1方向加力。
本实施例的盘式制动器具有上述那样的结构，其次，说明其动作。
首先，在进行车辆的制动操作时，通过向制动钳4的内脚部4A(缸) 供给制动液压，使活塞朝向盘1滑动变位，由此，将内侧的摩擦块7压到盘 1的一个侧面上。而且，此时，由于制动钳4受到来自盘1的按压反作用力， 故制动钳4整体相对于安装部件2的腕部2A向内侧滑动变位，外脚部4C 将外侧的摩擦块7压到盘1的另一侧面上。
由此，内侧和外侧的摩擦块7可在两者之间从轴向两侧强力地夹持向图 1、图16中箭头A方向旋转的盘1，可给予该盘1制动力。而且，在将制动 操作解除时，通过停止对上述活塞的液压供给，使内侧和外侧的摩擦块7从 盘1离开，再次恢复到非制动状态。
另外，在进行这样的制动操作、解除时(非制动时)，在摩擦块7的平 坦面部7C、7D中位于盘1的旋入侧的平坦面7C由块弹簧10的旋转方向加 力部19向图16中箭头A1方向加力，摩擦块7始终向盘1的旋转方向(周 向)被加力。而且，位于盘1的旋出侧的耳部7B通过此时的作用力，通过 块弹簧20的挡板24C弹性地被按压到块引导件3的进深侧壁面3C上。此 时，旋转方向加力部19的作用力在摩擦块崭新时和磨损时大致为恒定，而 不会象现有技术那样出现大的改变。
因此，可由设于旋入侧的块弹簧10上的旋转方向加力部19限制摩擦块 7由于车辆行驶时的振动等而在盘1的周向松动。而且，在进行制动操作时， 摩擦块7受到来自盘1的制动转矩(箭头A方向的旋转转矩)，此时，由于 旋出侧的耳部7B通过挡板24C与进深侧壁面3C持续接触，故可由旋出侧 的腕部2A(进深侧壁面3C)承受制动操作时的制动转矩。
另外，摩擦块7的耳部7A、7B通过块弹簧10、20的导向板部14、24 可滑动地嵌入位于盘1的旋入侧、旋出侧的块引导件3、3内，由径向加力 部16、26的加力片部16C、26C等将其向图16中箭头B、B方向加力。由 此，可将摩擦块7的耳部7A、7B弹性按压到导向板部14、24的上面板14A、 24A上。
因此，可由块弹簧10、20的径向加力部16、26限制摩擦块7由于车辆 行驶时的振动等而在盘1的径向松动。而且，在进行制动操作时，一边使摩 擦块7的耳部7A、7B保持在与导向板部14、24的上面板14A、24A滑接 的状态，一边可将内侧、外侧的摩擦块7向导向板部14、24顺畅地导向盘1 的轴向。
在此，以位于盘1的旋入侧的块弹簧10为例，该径向加力部16由舌板 部16A、折返部16B及加力片部16C等构成，该加力片部16C由于作为细 长板状的簧片形成，故可抑制对摩擦块7的耳部7A向图16中箭头B方向 加力的作用力过大。
但是，在进行车辆的制动操作时等，由于来自盘1的制动扭距作用在摩 擦块7上，从而摩擦块7向图17中的箭头C方向振动。因此，摩擦块7的 耳部7A将径向加力部16的加力片部16C压向朝向导向板部14的下面板14B 接近的方向(与箭头B的方向相反的方向)，径向加力部16的加力片部16C 与导向板部14的下面板14B接触，在该下面板14B和旋转方向加力部19 上产生过大的应力。特别是由于导向板部14的下面板14B利用爪部15从块 引导件3的下侧壁面3B离开微小间隙，故在最不好的情况下，应力集中的 挡板14C和下面板14B的连接部分可能损伤。
因此，根据本实施例，采取如下结构，在径向加力部16的加力片部16C 上形成从其长度方向中途部位折曲向盘1的径向内方向的突片部16D，将该 突片部16D配置在与形成于导向板部14的下面板14B等上的空隙部18对 应(相对)的位置上。
由此，在进行车辆的制动操作时，由于制动扭距等的影响，摩擦块7向 图17中箭头C方向振动，即使使其朝向盘1的径向内侧变位，以使径向加 力部16的加力片部16C接近导向板部14的下面板14B，也能够使突片部 16D与块引导件3的下侧壁面3B弹性接触，且径向加力部16的加力片部 16C不会与下面板14B接触，从而可防止在下面板14B和旋转方向加力部 19上作用过大的应力。
这样，形成于径向加力部16的加力片部16C上的突片部16D与块引导 件3的下侧壁面3B接触，可承受伴随箭头C方向振动的外力等，可防止在 导向板部14的下面板14B及旋转方向加力部19上作用过大的应力。
因此，块弹簧10的径向加力部16，如上所述，在产生振动时，可利用 突片部16D防止加力片部16C强力地重叠在导向板部14的下面板14B上而 变形，且可使块弹簧10整体的耐久性、寿命等提高，且可提高可靠性。
另外，有关以上所述的旋入侧块弹簧10的突片部16D的效果，对旋出 侧块弹簧20的突片部26D来说也是相同的，形成于径向加力部26的加力片 部26C上的突片部26D与块引导件3的下侧壁面3B接触，可承受与伴随振 动的图16中的箭头B方向相反方向的外力等，且可防止在导向板部24的下 面板24B上作用过大的应力。
另外，根据本实施例，在一对块弹簧10、20中位于盘1旋入侧的一个 块弹簧10上与导向板部14、径向加力部16一起设置旋转方向加力部19， 该旋转方向加力部19为如下结构，为了对摩擦块7向盘1的旋转方向加力， 而形成为从导向板部14的下面板14B倾斜折曲向盘1的径向内侧的宽幅的 板状体。
因此，与现有技术相比，可将旋转方向加力部19的作用力(弹簧载荷) 增大地设定，且可对摩擦块7的平坦面部7C强力地持续向盘1的旋转方向 (图16中箭头A1方向)加力。而且，由于可使此时的加力方向在与盘1 的平面大致平行的方向上取向，故可防止内侧、外侧的摩擦块7相对于盘1 倾斜。
因此，通过使用这样的旋转方向加力部19对摩擦块7的平坦面部7C在 盘1的旋转方向(图16中箭头A1方向)加力，可使摩擦块7相对于盘1 的姿态稳定，且可良好地维持内侧、外侧的摩擦块7的滑动特性等。
另外，旋转方向加力部19由于从导向板部14的下面板14B向盘1的径 向内侧倾斜地折曲，故在将块弹簧10组装到安装部件2的腕部2A上时，在 将摩擦块7向块弹簧10上组装时，旋转方向加力部19不会构成障碍，可提 高组装时的操作性，同时，可防止在组装操作中旋转方向加力部19的作用 力变化。
另外，如上所述，通过在块弹簧10上设置的径向加力部16和旋转方向 加力部19可以抑制盘1的径向、旋转方向的摩擦块7的松动，且可良好地 抑制摩擦块7的振动，同时，可防止制动器鸣响等的产生。
另一方面，由于在位于盘1的旋入侧的块弹簧10上设有与导向板部14 一起嵌合在安装部件2的块引导件3内的爪部15，因此，通过使该爪部15 与块引导件3的下侧壁面3B弹性接触，将块弹簧10的导向板部14相对块 引导件3压向盘1的径向外侧，可使导向板部14的下面板14B从块引导件 3的下侧壁面3B离开，而稳定地产生旋转方向加力部19的作用力，同时， 可使块弹簧10的导向板部14相对于块引导件3保持防脱状态，且可使块弹 簧10相对安装部件2的各腕部2A的组装姿态稳定。
另外，由于在块弹簧10上，在导向板部14的下面板14B和径向加力部 16的舌板部16A之间形成有缝隙状的切口17，因此，可使径向加力部16 和旋转方向加力部19相互独立地弹性变形，可防止例如径向加力部16的变 形对旋转方向加力部19施加影响。
因此，可防止在径向加力部16和旋转方向加力部19上作用多余的应力， 且可抑制应力集中等的产生。而且，可使径向加力部16和旋转方向加力部 19对于摩擦块7的作用力相互独立，使块的姿态稳定。
另外，在上述实施例中，以使形成于径向加力部16的加力片部16C上 的突片部16D朝向例如盘1的径向内侧(图17中下侧)倾斜弯曲的结构的 情况为例进行了说明。但是，本发明不限于此，例如图18所示的变形例， 也可以为将突片部16D’弯曲成大致U形或大致V形的结构。
即，变形例中的突片部16D’，由于是其凸面侧与块引导件3的下侧壁 面3B接触的结构，故可限制加力片部16C强力地重叠于导向板部14的下 面板14B上而变形。而且，对旋出侧的块弹簧20来说，也可以进行与突片 部16D’相同的变形。
另外，在上述实施例中，是将突片部16D配置在与空隙部18对应的位 置的结构。但是，由于该突片部16D为使径向加力部16的加力片部16C与 导向板部14的下面板14B不直接接触而设置的，例如也可以是突片部16D 接触到爪部15上的结构。
在上述实施例中，如图12～图15所示，以由连结板部21；平板部22、 22；卡合板部23；导向板部24、24；爪部25、25；径向加力部26、26；切 口27、27及空隙部28、28等构成旋出侧的块弹簧20的情况为例进行了说 明。但是，本发明不限于此，例如也可以使突片部26D为图18所示的变形 例的突片部16D’，或使突片部26D为与爪部25上接触的结构。另外，也可 以如现有技术中列举的实开平5-89978号公报所记载的盘式制动器那样， 构成旋出侧的块弹簧。
另外，在上述实施例中，以使块弹簧10、20横跨盘1的外周形成大致 コ形的情况为例进行了说明。但是，本发明不限于此，也可以为如下结构， 例如将具有在连结板部11、21的中间位置等切开的形状的两个块弹簧分别 配置在盘1的内侧、外侧而构成块弹簧10、20。