技术领域
[0001] 本
发明涉及一种自卸车,尤其涉及自卸车的顶升机构。
背景技术
[0002] 自卸车作为一种重要的物流运输工具,由于卸载方便,其应用范围越来越大。根据顶升机构的设置不同,自卸车可分为腹顶式和前顶式两种,腹顶式自卸车的顶升机构藏在车厢底部,应用时,顶推油缸的起始
角度很小,需要很大的推
力,甚至需要辅助顶推油缸才能将车厢升起;顶升机构复杂,成本较高,还由于顶推点在中后腹部,车的载重量受到了限制。前顶式自卸车的顶升油缸置于车厢前面,油缸可以直推,受力情况有了一定改善,但是存在油缸过长的
缺陷,应用时至少需要两节缸,甚至三节缸,多级油缸制造难度和维修难度很大,相应也大大增加了成本;并且车厢的受力主梁也因此复杂,顶升不稳。有些前顶式自卸车的油缸倒置,将油缸顶推点设在车厢和副车架前端,但油缸在提升过程中存在摆动以致与车厢前端干涉的严重问题。
[0003] 综上所述,
现有技术的自卸车存在有缺陷,有待进一步改进。
发明内容
[0004] 本发明的目的在于提供一种自卸车,具有顶升效果好,结构简单,生产及维护方便的特点。
[0005] 为了实现本发明的目的,本发明提供的自卸车的技术方案为:包括车厢、底盘、液压系统和顶升机构,车厢底的后部与底盘的后端部铰接,所述顶升机构包括上梁、下梁和油缸;在垂直底盘平面并容置该底盘纵向
中轴线的平面内:所述下梁的一端铰接于所述底盘的中部,所述下梁的另一端和所述油缸的
活塞杆铰接,所述上梁的一端铰接于所述车厢的中部,所述上梁的另一端铰接于所述下梁的中部,所述油缸的缸体铰接于所述车厢的前端部,所述油缸和所述液压系统连接。
[0006] 根据上述自卸车,其中特征在于,所述油缸的缸体铰接于所述车厢的主梁的前端部。
[0007] 为了更好的实现本发明的目的,基于同一技术构思,本发明还提供了另一种自卸车,其技术方案为:包括车厢、底盘、液压系统和顶升机构,车厢底的后部与底盘的后端部铰接,所述顶升机构包括上梁、下梁和油缸;在垂直底盘平面并容置该底盘纵向中轴线的平面内:所述下梁的一端铰接于所述底盘的中部,所述下梁的另一端和所述油缸的缸体铰接,所述上梁的一端铰接于所述车厢的中部,所述上梁的另一端和所述油缸的
活塞杆铰接。所述油缸和所述液压系统连接。
[0008] 为了更好的实现本发明的目的,基于同一技术构思,本发明还提供了第三种自卸车,其技术方案为:包括车厢、底盘、液压系统和顶升机构,车厢和底盘铰接,所述顶升机构包括上梁、下梁和油缸。所述下梁的一端铰接于所述底盘的中部,所述下梁的另一端铰接于所述上梁的中部,所述上梁的一端铰接于所述车厢的中部,所述上梁的另一端和所述油缸的缸体铰接。所述油缸和所述液压系统连接。
[0009] 根据上述三种自卸车的技术方案,其中,所述下梁的一端铰接于所述底盘的副梁的中部,所述上梁的一端铰接于所述车厢的主梁的中部。
[0010] 本发明提供的自卸车综合了现有自卸车的三种顶升机构的优点,改变了惯例,当车厢处于
水平状态时,作为动力源的油缸位于车厢的前部,借助于上梁和下梁,顶升机构顶推车厢的着力作用点设置在车厢的中部。由于油缸在车厢的前部,起始角度较大,因此单一油缸即可将车厢升起,不需要借助其他助力部件;在升起过程中,上梁和下梁的相对
位置发生了较大变化,因此可以使油缸的长度大大减小。本发明提供的自卸车的主要组成部分油缸、上梁和下梁之间的连接以及三者同主梁和副梁的连接都是结构简单的铰接。可见本发明提供的自卸车具有结构简单、生产及维护成本低、顶升效果及
稳定性好的优点。
附图说明
[0011] 图1为本发明较优
实施例1的结构示意图一;
[0012] 图2为本发明较优实施例1的结构示意图二;
[0013] 图3为本发明较优实施例1的结构示意图三;
[0014] 图4为本发明较优实施例2的结构示意图一;
[0015] 图5为本发明较优实施例2的结构示意图二;
[0016] 图6为本发明较优实施例3的结构示意图一;
[0017] 图7为本发明较优实施例3的结构示意图二。
具体实施方式
[0018] 下面结合附图说明和具体实施方式对发明做进一步详细说明。
[0019] 图1、图2和图3说明了本发明较优实施例一的车厢所处的三种不同状态,图1所示的车厢处于刚被顶推的状态,图2所示的车厢处于升至半空的状态,图3所示的车厢处于被顶推的最终状态。顶升机构主要由油缸3、上梁5和下梁4组成,油缸3的缸体31通过连接铰311和车厢1的主梁11的前端部铰接,油缸3的活塞杆32通过连接铰43和下梁4的一端铰接。下梁4的另一端和底盘的副梁2通过连接铰42铰接。上梁5通过连接铰45和下梁4铰接于下梁4的中部,上梁5的另一端通过连接铰511和主梁11铰接。车厢1和底盘通过连接铰12铰接,在本较优实施例中,顶升机构的上梁5和下梁4组成了一个折弯架。
[0020] 油缸3和液压系统连接(图中未显示),由下梁4、上梁5、连接铰511、连接铰42、连接铰45构成为在车厢1的主梁11和副梁2之间的一折弯架,在油缸3的缸体31、活塞杆32、连接铰43、连接铰45的推动下,使顶升机构的下梁4和上梁5围绕连接铰45旋转而分开或收拢。连接铰511和连接铰42将推动车厢1举升,车厢1将围绕铰12旋转,从而使得车厢1向后翻转,卸掉车上的货物;顶升机构既可以起顶升作用,又替代了稳定架,倒置式顶推油缸3的缸体31装在车厢1的主梁11的前端,活塞杆32的一端与折弯架的连接铰43连接;连接铰45到连接铰42的距离和连接铰42到连接铰12的距离之和等于连接铰45到连接铰511的距离和连接铰511到连接铰12的距离之和。顶升开始,油缸3的活塞杆32伸出,顶推折弯架端部连接铰43,车厢开始起升,直到需要的角度,运动过程中缸体31摆动的角度与车厢1和底盘不干涉;该设计的油缸3顶推力比现有技术的腹顶式油缸的推力小很多,可以设计成简单的一节缸,安装方便修理容易,制造成本低;整个结构稳定可靠,运动协调。
[0021] 图4和图5显示了本发明较优实施例二的不同状态,该较优实施例中,油缸3和车厢1没有直接连接,顶升机构主要由油缸3、上梁5和下梁4组成,上梁5的一端和主梁11通过连接铰511铰接于主梁11的中部,上梁5的另一端和活塞杆32通过连接铰53铰接。下梁4的一端通过连接铰42和副梁2铰接于副梁2的中部,其另一端通过连接铰43和缸体31铰接。车厢1和底盘通过连接铰12铰接。上梁5和下梁4为一
剪刀叉式组合。油缸
3和液压系统连接(图中未显示)。
[0022] 活塞杆32伸出时,上梁5和下梁4的夹角将增大,上梁5也将顶推主梁11使车厢1绕连接铰12翻转。车厢1需要降落时,活塞杆32缩回,上梁5和下梁4的夹角减小直至车厢1回落至近似水平位置。
[0023] 图6和图7说明了本发明较优实施例三的车厢处于不同状态,本较优实施例的顶升机构也主要由油缸3、上梁5和下梁4组成,油缸3的活塞杆32通过连接铰23和底盘铰接,油缸3的缸体31相对于缸底的一端通过连接铰531和上梁5的一端铰接,上梁5的另一端通过连接铰511和主梁11的中部铰接。下梁4的一端通过连接铰42和底盘的副梁2铰接于副梁2的中部,下梁4的另一端通过连接铰45铰接于上梁5的中部,连接铰45到连接铰42的距离和连接铰42到连接铰12的距离之和等于连接铰45到连接铰511的距离和连接铰511到连接铰12的距离之和。优选的是,靠近连接铰531的一段。油缸3和液压系统连接(图中未显示)。该较优实施例中,油缸3的设置方式为油缸下固定式。
[0024] 综上所述,本发明的顶升结具有构结构简单,生产及维护成本低的优点,尤其是稳定性和顶升效果好,此外油缸可根据
载荷要求设计推力,上梁和下梁的尺寸根据载荷要求而灵活变化,上梁和下梁与副梁和副梁的铰接点可根据载荷要求
选定。可见本发明还有适用范围广泛的优点。
[0025] 然而,以上所述仅为本发明的较优实施例,并非限制本发明的保护范围,故凡运用发明
说明书及附图内容所作出的等效结构变化,均包含在本发明的保护范围内。