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盘式 制动器

阅读：498发布：2020-05-12

专利汇可以提供盘式制动器专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本发明提供一种盘式制动器，除可以降低摩擦衬块的径向外侧与制动盘的拖曳之外，还可以将复位弹簧的前端侧的抵接位置限制在所希望的位置。在摩擦衬块(6)与安装部件(2)之间设置对摩擦衬块(6)向从制动盘(1)离开的返回方向施力且由金属板构成的复位弹簧 (21)。复位弹簧(21)的成为基端侧的固定部(22)被固定于摩擦衬块(6)的里板(7)的耳部(7B)。另外，复位弹簧(21)的成为前端侧的抵接部(25)相比固定部(22)在制动盘径向外侧呈弹性地抵接于成为安装部件(2)侧的衬块弹簧(11)的抵接板部(17)。并且，在衬块弹簧(11)上形成沿制动盘轴向延伸出并支承复位弹簧(21)的中间部侧面的导向部(18)。，下面是盘式制动器专利的具体信息内容。

权利要求

1.一种盘式制动器，具有：
安装部件，所述安装部件被固定于车辆的非旋转部，跨过制动盘的外周侧而形成；
制动钳，所述制动钳能够向所述制动盘的轴向移动地设置于该安装部件；
一对摩擦衬块，所述一对摩擦衬块能够移动地安装于所述安装部件，由所述制动钳推压到所述制动盘的两面；
衬块弹簧，所述衬块弹簧安装于所述安装部件，在该安装部件与所述一对摩擦衬块之间配设；
复位弹簧，所述复位弹簧设置在所述摩擦衬块与所述安装部件之间，对所述摩擦衬块向从所述制动盘离开的返回方向施力；以及
所述复位弹簧构成如下结构：基端侧被固定于所述摩擦衬块的里板，前端侧相比所述基端侧在制动盘径向外侧呈弹性地抵接于所述安装部件侧，
所述盘式制动器的特征在于，
所述衬块弹簧具有导向部，该导向部在制动盘轴向上向从制动盘离开的方向延伸出且随着从制动盘离开而向制动盘径向的内侧弯曲或弯折，该导向部的一部分配置于所述复位弹簧的中间部的制动盘周向上的摩擦衬块中央侧。
2.如权利要求1所述的盘式制动器，其特征在于，
所述导向部限制所述复位弹簧向所述摩擦衬块侧的移动。
3.如权利要求1或2所述的盘式制动器，其特征在于，
所述复位弹簧具有：从制动盘径向内侧朝向外侧延伸出的第一部位、以及从该第一部位向制动盘轴向弯折并延伸出的第二部位，
所述第二部位的宽度形成为比所述第一部位的宽度细。
4.如权利要求1所述的盘式制动器，其特征在于，
所述衬块弹簧的导向部与复位弹簧的成为前端侧的抵接部相比从制动盘径向外侧延伸出。
5.如权利要求1所述的盘式制动器，其特征在于，
所述衬块弹簧的导向部与复位弹簧的成为前端侧的抵接部相比延伸到制动盘径向内侧。
6.如权利要求1所述的盘式制动器，其特征在于，
所述衬块弹簧的导向部在制动盘轴向上从制动盘离开的位置具有向摩擦衬块中央侧弯折并延伸出的弯折部。
7.如权利要求3所述的盘式制动器，其特征在于，
经由形成于与所述导向部相对一侧的侧面的倾斜面，所述复位弹簧的所述第一部位和所述第二部位被连结(连续)，该倾斜面越自第一部位离开，越向从导向部离开的方向倾斜。

说明书全文

盘式 制动器

技术领域

[0001] 本发明涉及对例如汽车等车辆施加制动力的盘式制动器。

背景技术

[0002] 通常，设置于汽车等车辆的盘式制动器构成为包括：被固定于车辆的非旋转部并跨过制动盘的外周侧而形成的安装部件；能够向制动盘的轴向移动地设置于该安装部件的制动钳；能够移动地安装于安装部件并由制动钳推压到制动盘的两面的一对摩擦衬块；以及设置在该摩擦衬块与安装部件之间，对摩擦衬块向从制动盘离开的返回方向施力的由金属板构成的复位弹簧(例如参照专利文献1)。

[0003] 在车辆的驾驶员等进行了制动操作时，借助来自外部的液压供给使例如设置于制动钳的活塞向制动盘侧滑动位移，利用该活塞将摩擦衬块朝向制动盘进行推压，从而对该制动盘施加制动力。另一方面，在解除了制动操作时，制动钳的液压降低，活塞位移到制动钳内。此时，摩擦衬块利用复位弹簧的作用，返回到从制动盘离开的返回位置。

[0004] 在先技术文献

[0005] 专利文献

[0006] 专利文献1：日本特开2010-169149号公报

[0007] 在上述现有技术的情况下，复位弹簧采用如下结构：相比被固定于摩擦衬块的里板的基端侧，复位弹簧的前端侧在制动盘径向内方呈弹性地抵接于安装部件侧。在该情况下，因复位弹簧的作用力而使得摩擦衬块在返回位置处的姿势存在制动盘径向外侧向靠近制动盘的方向倾斜的倾向，恐怕会导致该部位与制动盘容易拖曳。

[0008] 于是，对复位弹簧的如下结构进行了研究：相比被固定于摩擦衬块的里板的基端侧，使该复位弹簧的前端侧在制动盘径向外侧呈弹性地抵接于安装部件侧。在这种结构的情况下，根据复位弹簧的前端侧的抵接位置，恐怕会导致其前端侧容易从所希望的抵接位置偏离。因此，存在盘式制动器的制造变得繁杂的可能性。

发明内容

[0009] 本发明是鉴于上述以往的技术问题而作出的，本发明的目的在于提供一种容易将复位弹簧的前端侧配置在所希望的位置且制造效率高的盘式制动器。

[0010] 用于解决课题的方案

[0011] 为了解决上述课题，本发明的盘式制动器具有：安装部件，所述安装部件被固定于车辆的非旋转部，跨过制动盘的外周侧而形成；制动钳，所述制动钳能够向所述制动盘的轴向移动地设置于该安装部件；一对摩擦衬块，所述一对摩擦衬块能够移动地安装于所述安装部件，由所述制动钳推压到所述制动盘的两面；衬块弹簧，所述衬块弹簧安装于所述安装部件，在该安装部件与所述一对摩擦衬块之间配设；复位弹簧，所述复位弹簧设置在所述摩擦衬块与所述安装部件之间，对所述摩擦衬块向从所述制动盘离开的返回方向施力；以及导向部，所述导向部支承该复位弹簧的侧面，所述复位弹簧构成如下结构：基端侧被固定于所述摩擦衬块的里板，前端侧相比所述基端侧在制动盘径向外侧呈弹性地抵接于所述安装部件侧。

[0012] 发明的效果

[0013] 根据本发明，可以提高盘式制动器的制造效率。附图说明

[0014] 图1是从制动盘径向外侧看第一实施方式的盘式制动器的俯视图。

[0015] 图2是从外侧看盘式制动器的主视图。

[0016] 图3是从内侧看盘式制动器的后视图。

[0017] 图4是从图3中的IV-IV方向看盘式制动器的侧视图。

[0018] 图5是图2中的(V)部的放大图。

[0019] 图6是图3中的(VI)部的放大图。

[0020] 图7是取出摩擦衬块、衬块弹簧、弹簧成形体并从图3的左上方(内侧的上方)看到的立体图。

[0021] 图8是取出图7的内侧的摩擦衬块和弹簧成形体并从与图7相同的方向看到的立体图。

[0022] 图9是从内侧看内侧的摩擦衬块和弹簧成形体的后视图。

[0023] 图10是从图9中的X-X方向看内侧的摩擦衬块和弹簧成形体的侧视图。

[0024] 图11是取出图8中的弹簧成形体并从与图8相同的方向看到的立体图。

[0025] 图12是取出图7中的右侧(转出侧)的衬块弹簧并从与图7相同的方向看到的立体图。

[0026] 图13是取出图7中的左侧(转入侧)的衬块弹簧并从与图7相同的方向看到的立体图。

[0027] 图14是从制动盘旋转方向看变形例的衬块弹簧的主视图。

[0028] 图15是从制动盘径向外侧看变形例的衬块弹簧的俯视图。

[0029] 图16是从与图13相同的方向看变形例的衬块弹簧的立体图。

[0030] 图17是表示第二实施方式的弹簧成形体的从与图11相同的方向看到的立体图。

[0031] 图18是从图17的上方看弹簧成形体的俯视图。

[0032] 图19是从外侧看第三实施方式的盘式制动器的主要部分立体图。

[0033] 图20是是从与图19相同的方向看到的主要部分主视图。

[0034] 图21是表示第四实施方式的衬块弹簧的半个部分的立体图。

[0035] 附图标记说明

[0036] 1 制动盘

[0037] 2、51 安装部件

[0038] 5 制动钳

[0039] 6 摩擦衬块

[0040] 11、31、61 衬块弹簧(パッドスプリング)

[0041] 18、32、68 导向板部(导向部)

[0042] 21、41 复位弹簧

[0043] 22、42 固定部

[0044] 23、43 第一延伸设置部

[0045] 24、44 第二延伸设置部

[0046] 25、45 抵接部

[0047] 26 侧推压弹簧

[0048] 53 导向突起(导向部)

具体实施方式

[0049] 以下，参照附图详细说明实施方式的盘式制动器。

[0050] 图1～图13表示第一实施方式。与车轮(未图示)一同旋转的制动盘1(参照图2以及图3)例如在车辆向前进方向行驶时，沿箭头所示A方向(参照图2以及图3)旋转，在车辆后退时，沿箭头所示B方向(参照图2以及图3)旋转。

[0051] 被称为支架的安装部件2被固定于车辆的非旋转部(未图示)，并跨过制动盘1的外周侧而形成。在此，安装部件2大致由一对腕部2A、2A、支承部2B、以及加强梁2C构成。各腕部2A、2A以在制动盘1的旋转方向(图2以及图3的左右方向、在本申请中称为制动盘旋转方向、制动盘切线方向或制动盘周向)上离开地跨过制动盘1外周的方式沿制动盘1的轴向(图2以及图3的表面背面方向、在本申请中称为制动盘轴向)延伸。

[0052] 支承部2B以构成一体的方式连接各腕部2A的基端侧而设置，在处于制动盘1内侧的位置被固定在车辆的非旋转部。加强梁2C在处于制动盘1外侧的位置将各腕部2A的前端侧相互连结。由此，安装部件2的各腕部2A在制动盘1的内侧由支承部2B一体地连结，并且，在外侧由加强梁2C一体地连结。

[0053] 在安装部件2的各腕部2A的在制动盘轴向上的中间部，形成有沿制动盘1的外周(旋转轨迹)呈弧状延伸的制动盘通路部(未图示)。在安装部件2中的制动盘通路部的两侧(制动盘轴向的两侧)，分别形成有内侧、外侧的衬块导向件3、3。

[0054] 换言之，在安装部件2的制动盘周向部位(制动盘周向的两侧)，在内侧和外侧分别形成有作为支承部的衬块导向件3、3。上述各衬块导向件3、3的与制动盘1平行的截面作为相互面对的一侧开口了的方形凹槽而形成，沿后述的摩擦衬块6滑动位移的方向、即制动盘轴向延伸。

[0055] 各衬块导向件3经由构成摩擦衬块6的里板(日文：裏板)7的耳部7B、7C，沿制动盘轴向引导该摩擦衬块6。因此，摩擦衬块6(里板7)的耳部7B、7C以在制动盘1的径向(图2以及图3的上下方向、在本申请中称为制动盘径向)上被夹持的方式嵌插(凹凸嵌合)于各衬块导向件3。

[0056] 各衬块导向件3的里侧壁面构成作为所谓转矩承接部的转矩承接面4。该转矩承接面4经由摩擦衬块6的耳部7B、7C和后述的衬块弹簧11的引导板部15，承受在制动操作时摩擦衬块6从制动盘1接收的制动转矩。

[0057] 制动钳5能够向制动盘轴向移动地设置于安装部件2。制动钳5由内脚部5A、桥接部5B、以及外脚部5C构成。内脚部5A设置在制动盘1的轴向一侧即内侧。桥接部5B在安装部件2的各腕部2A之间跨过制动盘1的外周侧地从内脚部5A向制动盘1的轴向另一侧即外侧延伸设置。外脚部5C从桥接部5B的前端侧即外侧向制动盘径向的内方延伸，前端侧成为构成叉形的爪部。

[0058] 在制动钳5的内脚部5A设置有例如成为单个缸膛的一个缸体(未图示)。在该缸体内，能够滑动地嵌插有活塞5D(参照图2)。如图1以及图3所示，在脚部5A上，一体地设置有沿制动盘旋转方向突出的一对安装部5E、5E。上述各安装部5E、5E将制动钳5整体经由滑动销(未图示)能够滑动地支承于安装部件2的各腕部2A。

[0059] 内侧、外侧的摩擦衬块6、6相对地配置在制动盘1的轴向两侧面。各摩擦衬块6能够在制动盘轴向上移动地安装于安装部件2，并由制动钳5推压到制动盘1的两面。在此，如图7～图10所示，各摩擦衬块6大致由沿制动盘旋转方向延伸的平板状的里板7、以及与该里板7表面上的制动盘相对面7A接合(粘合)并作为与制动盘1的表面(轴向侧面)摩擦接触的摩擦件的衬片8构成。另外，里板7可以由金属、树脂等成形。

[0060] 摩擦衬块6的里板7具有位于制动盘周向两侧的侧缘部并分别形成凸状的作为嵌合部的耳部7B、7C。上述各耳部7B、7C经由后述的衬块弹簧11的各引导板部15，分别能够滑动地嵌插于安装部件2的衬块导向件3。另外，各耳部7B、7C构成转矩传递部，该转矩传递部将在车辆制动操作时摩擦衬块6从制动盘1接收的制动转矩(经由衬块弹簧11)传递到安装部件2的转矩承接面4。

[0061] 例如如图9所示，摩擦衬块6(里板7)的耳部7B、7C左右对称形成，相互构成相同的形状。另外，图8～图10表示内侧的摩擦衬块6。在此，一个(图9的左侧)耳部7B配置于车辆前进时沿箭头所示A方向旋转的制动盘1的旋转方向入口侧(转入侧)，另一个(图9的右侧)耳部7C配置在制动盘1的旋转方向出口侧(转出侧)。在各耳部7B、7C中的位于制动盘1的转入侧的一个耳部7B上，安装有包括后述的复位弹簧21在内的弹簧成形体20。在本实施方式中，仅在制动盘1的转入侧设置有弹簧成形体20，而在转出侧未设置。但是，也可以根据需要在转出侧也设置。

[0062] 在摩擦衬块6的里板7上，位于靠近各耳部7B、7C的基端(根部)侧的位置分别设置有突起9、9。上述各突起9在里板7的背面7D(相对于设置有衬片8的制动盘相对面7A处于相反侧的面、背面)侧突出地设置，其横截面形状形成为非圆形(缺口圆形)。各突起9中的位于制动盘1的转入侧的一个突起9，用于将后述的弹簧成形体20相对于里板7进行定位。即，弹簧成形体20的铆接孔22A卡合(铆接结合)于一个突起9。

[0063] 在里板7的各耳部7B、7C上的与衬块导向件3的转矩承接面4相对的相对面7E上，分别形成有台阶部10、10。上述各台阶部10通过将耳部7B、7C的前端侧(突出侧)的端面即相对面7E局部地呈L字形开设切口而形成。各台阶部10配置在相比耳部7B、7C的宽度方向(制动盘径向)的中心位置(参照图9的点Q)更靠径向外侧的位置。

[0064] 各台阶部10中的位于制动盘1的转入侧的台阶部10，构成用于收纳与后述的复位弹簧21一体成形的侧推压弹簧26的一部分的收容间隙。侧推压弹簧26沿制动盘轴向延伸地配置于该台阶部10。在该情况下，侧推压弹簧26的处于前端的振动部28的一部分(突起部28B)，进入到里板7的制动盘相对面7A与制动盘1之间。另外，在本实施方式中，侧推压弹簧
26的前端兼具有衬片8的磨损检测功能，因此，使侧推压弹簧26的前端延伸至制动盘相对面
7A与制动盘1之间，但在不兼具有磨损检测功能的情况下，也可以不延伸至制动盘相对面7A与制动盘1之间。

[0065] 在安装部件2的各腕部2A分别安装有衬块弹簧11、11。上述各衬块弹簧11配设在安装部件2与内侧、外侧的摩擦衬块6之间，呈弹性地支承各个摩擦衬块6，并且，使上述各摩擦衬块6的滑动位移顺畅。除此之外，衬块弹簧11进行后述的复位弹簧21的中间部侧面在制动盘旋转方向上的位置限制。在此，衬块弹簧11通过对具有弹性的不锈钢板等金属制的板材进行弯曲加工(冲压成形)而形成。

[0066] 如图12以及图13所详示的那样，衬块弹簧11具有后述的连结板部12、平板部13、卡合板部14、引导板部15、径向施力板部16、抵接板部17、以及导向板部18而一体形成。连结板部12为了将后述的各引导板部15在制动盘1的内侧和外侧一体地连结，以跨过制动盘1的外周侧的状态沿制动盘轴向延伸形成。在连结板部12的长度方向两端侧，一对平板部13、13沿制动盘径向的内方延伸而一体形成。

[0067] 卡合板部14位于一对平板部13、13之间并与连结板部12一体形成，并以从制动盘径向内方卡合于腕部2A的制动盘通路部的方式安装于安装部件2。由此，衬块弹簧11相对于安装部件2的腕部2A在制动盘1的轴向上被定位，并且，不沿制动盘1的旋转方向位移。

[0068] 一对引导板部15、15经由各平板部13设置于连结板部12的两端侧。各引导板部15通过从平板部13的制动盘径向内端侧弯折成沿着衬块导向件3的形状(大致U字形、大致コ形状)而形成。一对引导板部15中的一个引导板部15嵌合安装于内侧的衬块导向件3内，另一个引导板部15嵌合安装于外侧的衬块导向件3内。各引导板部15具有如下功能：经由凸状的耳部7B、7C沿制动盘轴向引导摩擦衬块6的里板7。

[0069] 径向施力板部16在各引导板部15的制动盘径向内侧部位一体形成。各径向施力板部16从引导板部15的制动盘径向内侧的部分沿制动盘轴向延伸，呈大致360度圆弧状地改变朝向，以前端与各摩擦衬块6(里板7)的耳部7B、7C抵接的方式延伸至该耳部7B、7C的制动盘径向内侧。各径向施力板部16在安装部件2的各衬块导向件3内呈弹性地抵接于各摩擦衬块6(里板7)的耳部7B、7C，将各摩擦衬块6的里板7朝向制动盘径向的外侧施力。由此，各径向施力板部16可以抑制各摩擦衬块6的晃动，并且在制动操作时，可以将摩擦衬块6沿着引导板部15向制动盘轴向顺畅地引导。

[0070] 作为抵接板的抵接板部17设置于各平板部13的制动盘轴向外侧，以从各平板部13呈大致90度弯曲并向制动盘旋转方向延伸的方式一体形成。抵接板部17成为供后述的复位弹簧21的前端侧(抵接部25)以弹性变形状态抵接的支承面。即，在本实施方式中，复位弹簧21向安装部件2侧的抵接采用经由成为金属制抵接板的抵接板部17进行抵接的结构。在该情况下，抵接板部17成为使其从衬块弹簧11延伸设置的结构。另外，抵接板部17的前端侧成为在从制动盘1离开的方向上倾斜或呈直角地弯折形成的前端导向部17A。前端导向部17A限制复位弹簧21的前端侧、更具体地说限制复位弹簧21的抵接部25在制动盘旋转方向上向从摩擦衬块6离开的一侧移动。

[0071] 作为导向部的导向板部18设置在连结板部12的长度方向两端侧(或各平板部13的制动盘轴向外侧的比抵接板部17更靠制动盘径向外侧)。导向板部18形成为如下的大致四分之一圆弧状：从连结板部12(或各平板部13)在制动盘轴向上向从制动盘1离开的方向上延伸出，并且，随着从该制动盘1离开而向制动盘径向的内侧弯曲。导向板部18对复位弹簧21的中间部侧面、更具体地说复位弹簧21的第二延伸设置部24的侧面进行支承。因此，导向板部18在与平板部13相同的平面上沿制动盘轴向延伸，并且以沿着平板部13和抵接板部17连接的部位(平板部13和抵接板部17大致90度弯曲的部位)的方式从制动盘径向的外侧向内侧(弯曲地)延伸。

[0072] 由此，导向板部18成为如下结构：限制复位弹簧21的前端侧、即从第二延伸设置部24到抵接部25的部位在制动盘旋转方向上向摩擦衬块6侧移动。即，复位弹簧21的前端侧在制动盘旋转方向上向从摩擦衬块6离开的一侧的移动被抵接板部17的前端导向部17A限制，与其相反的向靠近摩擦衬块6的一侧的移动被导向板部18限制。由此，可以使复位弹簧21的前端侧抵接于所希望的位置(抵接板部17)。

[0073] 另外，在本实施方式的情况下，举例说明了将导向板部18形成为圆弧状的情况。但是，并不限于此，例如，导向板部18可以采用如下结构：具有从连结板部12(或各平板部13)沿制动盘轴向呈直线状延伸的轴向伸出部以及从该轴向伸出部的前端向制动盘径向的内侧延伸的径向伸出部，即作为整体而形成为大致L字形。换言之，导向板部18可以采用朝向复位弹簧21的中间部侧面中的用于进行支承的部位延伸出的结构。

[0074] 另外，在本实施方式的情况下，采用在转入侧和转出侧双方的衬块弹簧11上设置抵接板部17以及导向板部18的结构，但也可以采用仅在设置有复位弹簧21的一侧即转入侧的衬块弹簧11上设置抵接板部17以及导向板部18的结构。即，未设置有复位弹簧21的一侧即转出侧的衬块弹簧11可以省略抵接板部17以及导向板部18。但是，从转入侧和转出侧的衬块弹簧11的部件共用化以及组装作业的容易化方面来看，优选采用本实施方式那样的、将设置有抵接板部17以及导向板部18的衬块弹簧11装入转入侧和转出侧双方的结构。

[0075] 接着，对向从制动盘1离开的返回方向对摩擦衬块6施力的复位弹簧21进行说明。另外，在本实施方式中，成为如下结构：在复位弹簧21上设置侧推压弹簧26，使这些复位弹簧21和侧推压弹簧26一体成形。本实施方式的侧推压弹簧26也是如下构件：对摩擦衬块6朝制动盘周向(制动盘切线方向)施力，并且，向驾驶员等发出已到达摩擦衬块6的更换时期(衬片8处于磨损极限)这样的警报。

[0076] 即，复位弹簧21与侧推压弹簧26一同构成弹簧成形体20。而且，弹簧成形体20由复位弹簧21和侧推压弹簧26整体上作为合计具有三个功能的金属制的一体成形弹簧部件而形成，该复位弹簧21具有使摩擦衬块6返回到从制动盘1离开的返回位置的功能(返回功能)，该侧推压弹簧26具有沿制动盘切线方向(制动盘旋转方向)推压摩擦衬块6的功能(侧推压功能)以及发出衬片8的磨损极限的警报的功能(磨损检测功能)这两个功能。另外，在本实施方式中，示出了作为合计具有三个功能的金属制的一体成形弹簧部件而实现了低成本性、提高了组装性的例子，但也可以分别另行设置，或者也可以省略侧推压功能、磨损检测功能。

[0077] 弹簧成形体20设置于构成内侧、外侧的摩擦衬块6的里板7的各侧缘部(耳部7B、7C)中的、在车辆前进时成为制动盘转入侧的侧缘部(耳部7B)。弹簧成形体20通过对由不锈钢板等具有弹性的金属板使用冲压成形等方法进行模压(型取り)而得到的弹簧原料进行弯折加工来一体地成形复位弹簧21和侧推压弹簧26而构成。另外，内侧的弹簧成形体20和外侧的弹簧成形体20除了隔着制动盘1对称(面对称)地形成这方面不同之外，采用相同的结构，以下的说明以内侧的弹簧成形体20为主进行说明。

[0078] 构成弹簧成形体20的复位弹簧21设置在摩擦衬块6与安装部件2之间、更具体地说设置在制动盘转入侧的耳部7B和安装于安装部件2的衬块弹簧11之间。复位弹簧21对摩擦衬块6向从制动盘1离开的返回方向施力，与侧推压弹簧26一同通过对金属板的弹簧原料进行弯折加工而形成。

[0079] 复位弹簧21成为如下结构：基端侧被固定在摩擦衬块6的里板7上，前端侧相比基端侧在制动盘径向外侧呈弹性地抵接于安装部件2侧。因此，复位弹簧21包括固定部22、第一延伸设置部23、第二延伸设置部24、以及抵接部25而构成。

[0080] 平板状的固定部22铆接固定于摩擦衬块6(里板7)的耳部7B侧的突起9，从而进行也包括旋转方向在内的定位。因此，在固定部22的大致中央，开设有供耳部7B的突起9嵌插的非圆形的铆接孔22A。另外，在此示出了对弹簧成形体20进行铆接固定的例子，但并不限于此，也可以通过在摩擦衬块6的里板7的各耳部7B、7C进行夹紧来固定，固定方法可以适当设计。

[0081] 第一延伸设置部23以从固定部22垂直立起的方式呈L字形弯折而形成，前端侧沿从制动盘1的表面垂直离开的方向延伸设置。即，第一延伸设置部23的基端侧成为立起部23A而沿制动盘轴向延伸，并且，从第一延伸设置部23的中途部位起，前端侧成为倾斜部23B而相对于制动盘轴向倾斜地、具体而言在靠近安装部件2的转矩承接面4的方向上倾斜地延伸。

[0082] 第二延伸设置部24从第一延伸设置部23的前端侧向制动盘径向的外方以及靠近衬块弹簧11的抵接板部17的方向呈锐角或直角(大致45～90度)地弯折，并朝向衬块弹簧11的抵接板部17向制动盘径向的外方延伸。抵接部25从第二延伸设置部24的前端侧朝向衬块弹簧11的抵接板部17呈大致直角(70～90度)地弯折，使成为其前端侧的呈U字形折回的折回部25A呈弹性地抵接于衬块弹簧11的抵接板部17。由此，复位弹簧21成为如下结构：将前端侧(抵接部25)相比基端侧(固定部22)在制动盘径向外侧呈弹性地抵接于安装部件2侧(衬块弹簧11)。

[0083] 更详细地进行说明：复位弹簧21的第一延伸设置部23的基端侧一体地形成于固定部22，该第一延伸设置部23以其板厚t(参照图10)的方向成为制动盘1的大致径向的方式在图9～图11中例示的Y轴方向上被定向。即，在将沿与Y轴垂直的左右方向延伸的轴作为X轴、将与X轴和Y轴双方都垂直的方向作为Z轴的情况下，第一延伸设置部23形成为，从固定部22沿Z轴方向立起地延伸，其板宽度方向成为X轴方向，板厚t的方向成为Y轴方向。

[0084] 在该情况下，X轴的方向相当于在图2以及图3中沿箭头所示A方向或箭头所示B方向旋转的制动盘1的大致周向(更正确地是左右方向、切线方向)，Y轴的方向相当于制动盘1的大致径向，Z轴的方向相当于制动盘1的轴向。而且，复位弹簧21的固定部22配置成与由X轴和Y轴构成的平面平行，其板厚方向在Z轴的方向上被定向。

[0085] 在此，第一延伸设置部23从其中途部位起，前端侧成为倾斜部23B而相对于基端侧的立起部23A倾斜地延伸。由此，复位弹簧21使其基端侧(固定部22与立起部23A连接的连接部)相对于前端侧(抵接部25)在制动盘1的切线方向(X轴方向)上偏移(偏离)，避免与后述的侧推压弹簧26干涉，并且调节复位弹簧21的弹簧力。

[0086] 另外，第二延伸设置部24从第一延伸设置部23的前端向Y轴方向呈直角或锐角(稍微包含Z轴方向成分)地弯折，并朝向衬块弹簧11的抵接板部17延伸设置。由此，第二延伸设置部24设置成通过侧推压弹簧26的制动盘轴向的外侧，避免与侧推压弹簧26干涉。并且，抵接部25从第二延伸设置部24的前端向Z轴方向呈大致L字形地弯折，使其前端侧的呈U字形折回的折回部25A通过线接触而具有弹性地抵接于衬块弹簧11的抵接板部17。

[0087] 由此，复位弹簧21始终对摩擦衬块6(里板7)向从制动盘1离开的返回方向施力，例如在解除了车辆的制动操作时，可以使摩擦衬块6朝向返回位置(初始位置、待机位置)稳定地返回。在该情况下，复位弹簧21的成为前端侧的抵接部25，相比成为基端侧的固定部22在制动盘径向外侧具有弹性地抵接于成为安装部件2一侧的衬块弹簧11的抵接板部17。由此，可以使返回位置处的摩擦衬块6的姿势处于其径向外侧相比径向内侧向从制动盘1离开的方向倾斜的倾向、换言之向外展开(向上展开)的倾向。另外，上述返回位置处的摩擦衬块6的姿势只要抑制向内展开(向下展开)的倾向即可，不一定需要直至使摩擦衬块6成为向外展开(向上展开)的姿势的复位弹簧21的作用力。

[0088] 即，如图10所示，通过复位弹簧21的抵接部25与衬块弹簧11的抵接板部17的抵接，荷载F沿制动盘轴向施加于复位弹簧21的抵接部25。另外，在图10中，用实线表示复位弹簧21未抵接于抵接板部17的(组装前的)自由状态(未弹性变形的状态)，用双点划线表示复位弹簧21抵接于抵接板部17(组装后)的弹性变形了的状态。基于荷载F的分力F′，以成为摩擦衬块6的耳部7B与固定部22结合的结合部位(固定部位)的力点P为中心的力矩M施加于摩擦衬块6。该力矩M成为使摩擦衬块6的姿势向其径向外侧相比径向内侧从制动盘1离开的方向倾斜的力。其结果是，摩擦衬块6的径向外侧存在从制动盘1离开的倾向，可以降低该部位与制动盘1的拖曳(日文：引き摺り)。另外，图10中，Q表示耳部7B的径向中心(引导滑动部中心)。另外，在将衬片8的径向尺寸设为K、将力点P与抵接部25的离开尺寸设为L的情况下，K>L，力点P收敛在K尺寸内。

[0089] 另外，在本实施方式中，示出了仅在转入侧设置复位弹簧21的例子，但这是因为，在盘式制动器中，转入侧被引进来，其结果是，与转入侧相比，转出侧存在展开的倾向，因此，在以往存在转入侧的径向内侧最先磨耗的倾向，导致产生了衬片8的不均匀磨损。于是，在本实施方式中，通过仅在转入侧设置复位弹簧21，解决了上述不均匀磨损的课题。另外，例如在具有两个缸体和两个活塞的双缸膛的结构中，相比转入侧的活塞而增大转出侧的活塞的直径，从而使磨损倾向在转入侧和转出侧均匀化，在这种情况下，也可以在转入侧和转出侧双方设置复位弹簧21。

[0090] 无论是哪种情况，在本实施方式中，在将弹簧成形体20(复位弹簧21)与摩擦衬块6一同组装于安装部件2的状态下，作为复位弹簧21的中间部侧面的第二延伸设置部24的侧面与衬块弹簧11的导向板部18接近地相对。即，在与摩擦衬块6一同组装于安装部件2时，第二延伸设置部24的侧面被导向板部18支承(引导)，由此，第二延伸设置部24以及抵接部25在制动盘旋转方向上向摩擦衬块6侧的移动被限制。其结果是，在组装完成后的状态下，复位弹簧21的抵接部25的抵接位置被衬块弹簧11的抵接板部17限制。并且，例如，即便因在未铺筑路面等行驶中飞石等碰撞等而导致外力施加于复位弹簧21、存在复位弹簧21的前端侧从抵接板部17偏离的倾向，由于复位弹簧21的中间部侧面(第二延伸设置部24的侧面)被衬块弹簧11的导向板部18支承，因此，也可以抑制该偏离。

[0091] 接着，对一体地设置于复位弹簧21的侧推压弹簧26进行说明。

[0092] 侧推压弹簧26与复位弹簧21一同构成弹簧成形体20，侧推压弹簧26设置于车辆前进时成为制动盘转入侧的耳部7B和与其相对的安装部件2的转矩承接面4之间。侧推压弹簧26具有对衬块导向件3施力以便沿成为制动盘1的转出侧的制动盘周向推压摩擦衬块6的、作为周向施力部的推压功能。并且，侧推压弹簧26具有如下功能：配置在摩擦衬块6的里板7与制动盘1之间的前端、即振动部28(的前端28A)与制动盘1接触时发出声音，从而向驾驶员等发出衬片8的磨损极限的警报。

[0093] 侧推压弹簧26大致由与复位弹簧21共用的固定部22、以及推压部27、振动部28构成，这些固定部22、推压部27以及振动部28一体成形。推压部27从固定部22在里板7的背面7D侧折曲成截面U字形而形成，该推压部27由弯折片部27A、折回部27B、以及抵接部27C构成。

[0094] 弯折片部27A在从复位弹簧21的第一延伸设置部23沿X轴、Y轴的方向离开的位置从固定部22垂直立起地呈L字形弯折而形成，前端侧沿从制动盘1的表面垂直离开的Z轴方向延伸。即，弯折片部27A配置成与第一延伸设置部23大致垂直的位置关系，并与由Y轴和Z轴构成的平面大致平行地延伸。

[0095] 折回部27B将弯折片部27A的前端侧呈大致U字形折回而形成，在Z轴方向朝相反方向延伸。抵接部27C与折回部27B的前端侧连接，从该前端侧朝向里板7的制动盘相对面7A侧向靠近制动盘1的方向延伸。

[0096] 在此，抵接部27C由越靠近制动盘1则宽度尺寸越小的尖细部27C1和宽度尺寸不变地(恒定地)朝向制动盘1延伸的等宽部27C2构成。另外，在抵接部27C上，从尖细部27C1到等宽部27C2跨设有突出部27C3。

[0097] 抵接部27C(突出部27C3)经由衬块弹簧11的引导板部15以弹性变形状态抵接(弹性接触)于安装部件2的转矩承接面4。侧推压弹簧26的推压部27的抵接部27C，经由衬块弹簧11与转矩承接面4弹性接触，从而对摩擦衬块6向制动盘切线方向、更具体地说向制动盘1的转出侧施力。

[0098] 构成侧推压弹簧26的振动部28，从推压部27(抵接部27C)的前端侧朝向制动盘1延伸。在摩擦衬块6的衬片8磨损至预先设定的规定部位(磨损极限)时，振动部28的前端28A与制动盘1的轴向侧面(表面)接触而振动，从而发出声音(异声)。

[0099] 即，如图10所示，若因衬片8磨损而使得制动时的里板7的制动盘相对面7A相对于制动盘1靠近，则振动部28的前端28A与制动盘1的侧面接触而振动，从而发出声音。由此，可以向驾驶员等发出已到达摩擦衬块6的更换时期(衬片8处于磨损极限)这样的警报。另外，在图10中，用实线表示在将摩擦衬块6以及弹簧成形体20组装于安装部件2之前的侧推压弹簧26的自由状态(未弹性变形的状态)，用双点划线表述组装之后的侧推压弹簧26的弹性变形的状态。

[0100] 在此，如图10所示，振动部28的前端28A在制动盘径向上的尺寸W1，形成为比侧推压弹簧26中的对衬块导向件3施力的部位、即作为推压部27的抵接部27C中的与耳部7B在制动盘周向上重叠的部位的等宽部27C2在制动盘径向上的尺寸W2大。因此，在振动部28的前端28A设置有朝向制动盘径向的内侧突出的突起部28B。由此，振动部28的一部分(突起部28B)成为进入里板7的制动盘相对面7A与制动盘1之间的结构。

[0101] 若衬片8磨损至磨损极限，则振动部28的前端28A与制动盘1的侧面接触。此时，振动部28的板厚方向沿X轴方向(制动盘1的大致周向)定向，因此，在振动部28接触到例如沿图3中的箭头所示A方向或箭头所示B方向旋转的制动盘1时，在该方向上适当地弹性变形。

[0102] 另外，由于增大了振动部28的前端28A在制动盘径向上的尺寸W1，因此，可以增大前端28A与制动盘1的接触面积，可以谋求警报音的产生的可靠性、音量增大等。并且，在振动部28的前端28A与制动盘1的侧面接触时，前端28A的一部分(突起部28B)被夹入在里板7的制动盘相对面7A与制动盘1的侧面之间。由此，振动部28的前端28A被推压到制动盘1的侧面，从这方面来看也可以谋求产生警报音的可靠性、音量增大等。

[0103] 本实施方式的盘式制动器具有如上所述的结构，接着对其动作进行说明。

[0104] 首先，在车辆制动操作时，通过向制动钳5的内脚部5A(缸体)供给制动液压，使活塞5D朝向制动盘1滑动位移，由此，将内侧的摩擦衬块6推压到制动盘1的一侧面。而且，此时制动钳5接收来自于制动盘1的推压反作用力，因此，制动钳5整体相对于安装部件2的腕部2A向内侧滑动位移，外脚部5C将外侧的摩擦衬块6推压到制动盘1的另一侧面。

[0105] 由此，内侧和外侧的摩擦衬块6可以在两者之间从轴向两侧强力夹持例如沿图2以及图3中的箭头所示A方向(车辆前进时)旋转着的制动盘1，可以对该制动盘1提供制动力。另外，在解除了制动操作时，停止向活塞5D供给液压，由此，内侧和外侧的摩擦衬块6从制动盘1离开，再次恢复到非制动状态。此时，内侧和外侧的摩擦衬块6利用复位弹簧21的作用稳定地返回到从制动盘1离开的返回位置(初始位置、待机位置)。

[0106] 在如上所述的制动操作时、解除时(非制动时)，摩擦衬块6的耳部7B、7C中的位于制动盘1的转入侧的耳部7B由侧推压弹簧26的推压部27朝图2以及图3中的C方向被施力，摩擦衬块6朝制动盘1的转出侧(图2以及图3中的箭头所示A方向)以较弱的力始终被施力。而且，位于制动盘1的转出侧的耳部7C借助此时的作用力，经由衬块弹簧11的引导板部15呈弹性地被推压到衬块导向件3的转矩承接面4。

[0107] 因此，可以利用设置在制动盘1的转入侧的耳部7B与转矩承接面4之间的侧推压弹簧26，限制摩擦衬块6因车辆行驶时的振动等而在制动盘周向上晃动。而且，在车辆前进时的制动操作时，可以利用转出侧的腕部2A(衬块导向件3的转矩承接面4)承受摩擦衬块6从制动盘1接收的制动转矩(箭头所示A方向的旋转转矩)。

[0108] 由此，位于制动盘1的转出侧的摩擦衬块6的耳部7C经由引导板部15持续抵接于衬块导向件3的转矩承接面4。并且，转出侧的耳部7C在制动操作前利用侧推压弹簧26的推压部27的作用力抵接于引导板部15，从而成为不存在余隙(间隙)的状态，因此，可以抑制因制动转矩使得摩擦衬块6移动而产生异声(咔哒音)。

[0109] 但是，根据现有技术，复位弹簧的前端侧成为如下结构：相对于被固定在摩擦衬块的里板上的基端侧，在制动盘径向内方呈弹性地抵接于安装部件侧。在如上所述的结构的情况下，因复位弹簧的作用力而使得摩擦衬块在返回位置处的姿势存在向内展开(向下展开)、即制动盘径向外侧向靠近制动盘的方向倾斜的倾向，恐怕会导致该部位与制动盘容易拖曳。

[0110] 换言之，在现有技术中，复位弹簧的前端侧构成如下结构：对相比摩擦衬块的重心以及用于沿轴向引导摩擦衬块的引导滑动部的制动盘径向中心偏离到制动盘径向内方的位置进行推压，从而使摩擦衬块返回到返回位置。因此，返回位置处的摩擦衬块的姿势存在如下倾向：制动盘径向外侧向靠近制动盘的方向倾斜。由此，在产生了拖曳的情况下，该拖曳的有效半径增大，例如在因发热倾倒(因制动转子面的内侧和外侧的温度差而产生歪斜的现象)而存在制动盘倒向外侧的倾向时，恐怕不能充分得到由复位弹簧带来的拖曳的降低效果。

[0111] 并且，在现有技术的情况下，成为复位弹簧沿制动盘切线方向延伸的结构，包括用于承接复位弹簧的安装部件侧的承接部在内，恐怕会导致复位弹簧大型化。另外，在将安装了复位弹簧的摩擦衬块组装于安装部件时，恐怕会导致该组装作业变得麻烦。即，在将安装了复位弹簧的摩擦衬块的耳部插入到安装部件的衬块导向件中时，与复位弹簧的前端侧沿制动盘切线方向延伸的量相应地，在将摩擦衬块的耳部插入到衬块导向件之前，容易导致复位弹簧的前端侧卡在安装部件的承接面侧。由此，恐怕会导致组装作业变得麻烦。

[0112] 相比之下，根据本实施方式，采用如下结构：将复位弹簧21的成为前端侧的抵接部25，相比被固定在摩擦衬块6的里板7上的成为基端侧的固定部22在制动盘径向外侧呈弹性地抵接于安装部件2侧(衬块弹簧11的抵接板部17)。因此，基于相比固定部22在制动盘径向外侧进行抵接的抵接部25与安装部件2侧的抵接，使摩擦衬块6的制动盘径向外侧从制动盘
1离开的方向的力矩M，施加于固定有复位弹簧21的固定部22的摩擦衬块6的里板7的耳部
7C。

[0113] 即，如图10所示，借助与衬块弹簧11的抵接板部17的抵接，荷载F沿制动盘轴向施加于复位弹簧21的抵接部25。由此，基于荷载F的分力F′，以成为摩擦衬块6的耳部7B与固定部22结合的结合部位(固定部位)的力点P为中心的力矩M施加于摩擦衬块6。该力矩M成为使摩擦衬块6的姿势向其径向外侧相比径向内侧从制动盘1离开的方向倾斜的力。

[0114] 由此，返回位置处的摩擦衬块6的姿势存在制动盘径向外侧相比径向内侧向从制动盘1离开的方向倾斜的倾向，可以降低摩擦衬块6的径向外侧与制动盘1的拖曳。并且，也可以抑制摩擦衬块6的衬片8的不均匀磨损，可以确保制动性能的稳定性、可靠性。

[0115] 并且，在衬块弹簧11上，形成有沿制动盘轴向延伸出并支承复位弹簧21的中间部侧面、即第二延伸设置部24的侧面的导向板部18。因此，可以利用导向板部18将复位弹簧21的抵接部25的抵接位置限制在抵接板部17。即，在组装了盘式制动器时，可以通过导向板部18抑制复位弹簧21的抵接部25从抵接板部17偏离(复位弹簧21成为不完全组装)。另外，即便因外力施加于复位弹簧21等而存在复位弹簧21的抵接部25从抵接板部17偏离的倾向，因复位弹簧21的第二延伸设置部24被导向板部18支承，因此，也可以抑制该偏离。例如，即便在未铺筑路面等行驶中飞石等碰到复位弹簧21，因复位弹簧21的第二延伸设置部24与导向板部18抵接，因此也可以抑制复位弹簧21进一步的变形(抵接部25的位置偏离)。

[0116] 并且，由于能够将复位弹簧21的抵接部25限制在所希望的抵接位置，因此，可以减小该抵接部25和衬块弹簧11的抵接板部17(使其小型化)。由此，可以提高复位弹簧21配置的自由度、衬块弹簧11设计的自由度。即便在例如因盘式制动器的小型化而导致安装部件2与制动钳5之间的余量空间(空间)狭窄，也可以将复位弹簧21装入该狭窄空间内。

[0117] 在此，在第一实施方式中，将导向板部18形成为平板状，但作为变形例，如图14～图16所示的衬块弹簧31那样，也可以在导向板部32的在制动盘轴向从制动盘1离开的位置形成弯折部32A。

[0118] 该弯折部32A从导向板部32的在制动盘轴向上自制动盘1离开的位置，向与引导板部15的突出方向相反的一侧弯折地延伸出。这样，通过在导向板部32设置弯折部32A，在摩擦衬块6的组装作业时，弯折部32A对复位弹簧21进行引导，因此，相比第一实施方式的导向板部18的结构，可以谋求进一步提高组装性。

[0119] 根据第一实施方式以及变形例，采用如下结构：复位弹簧21的前端侧对比衬块导向件3更靠制动盘径向外侧的位置进行推压而使摩擦衬块6返回到返回位置。因此，可以将衬块弹簧11中的作为承接复位弹簧21前端侧的底座部的抵接板部17，相比衬块弹簧11的引导板部15设置在径向外侧。由此，与现有技术相比，可以抑制由复位弹簧21的反作用力产生的衬块弹簧11的变形、尤其是引导板部15的变形，可以抑制因衬块弹簧11的变形而导致摩擦衬块6的滑动性恶化、微压区域制动时的制动噪声恶化。

[0120] 另外，与现有技术相比，可以减小(缩短)作为承接复位弹簧21前端侧的底座部的抵接板部17。由此，可以紧凑(小型)地构成衬块弹簧11，可以提高衬块弹簧11的成品率。

[0121] 根据第一实施方式以及变形例，成为如下结构：复位弹簧21的前端侧相对于基端侧向制动盘径向外侧延伸。因此，在将安装有复位弹簧21的摩擦衬块6组装于安装部件2时、即在使安装有复位弹簧21的摩擦衬块6以制动盘径向外侧相比内方从制动盘1离开的方式倾斜的状态下将摩擦衬块6的耳部7B、7C插入到安装部件2的衬块导向件3中时，可以增大复位弹簧21的前端(抵接部25)与安装部件2侧(衬块弹簧11的抵接板部17)之间的距离(过盈量)。由此，在将摩擦衬块6的耳部7B、7C插入到安装部件2的衬块导向件3之后，可以使复位弹簧21的前端(抵接部25)抵接于安装部件2侧(衬块弹簧11的抵接板部17)。其结果是，可以使安装有复位弹簧21的摩擦衬块6的组装作业容易化、提高组装性、进而可以谋求提高盘式制动器的制造效率。此时，由于复位弹簧21的第二延伸设置部24被导向板部18支承，因此可以将复位弹簧21的抵接部25的抵接位置限制在衬块弹簧11的抵接板部17。

[0122] 根据第一实施方式以及变形例，复位弹簧21采用前端侧从基端侧向制动盘径向外侧延伸的结构，因此，与将复位弹簧的前端侧从基端侧沿制动盘切线方向延伸的结构相比，可以减小在制动盘切线方向上的尺寸(使其紧凑)。由此，在将安装有复位弹簧21的摩擦衬块6组装于安装部件2时，可以抑制因复位弹簧21的前端侧卡在安装部件2或衬块弹簧11上而导致衬块弹簧11的转矩承接部(引导板部15)变形。

[0123] 根据第一实施方式以及变形例，如图12～图16所示，在衬块弹簧11的引导板部15中的、被摩擦衬块6的耳部7B、7C的相对面7E和安装部件2的转矩承接面4夹持的部位即抵接板15A上，位于制动盘轴向的外侧(从制动盘离开的一侧)设置有突出部15A1。在该情况下，如图13以及图14所示，突出部15A1从制动盘径向的外侧突出尺寸T1的量。

[0124] 在此，在将图8所示那样的安装有弹簧成形体20的摩擦衬块6组装于安装有衬块弹簧11的安装部件2时，侧推压弹簧26的前端侧、即振动部28或推压部27的抵接部27C抵接于引导板部15的抵接板15A。此时，侧推压弹簧26的前端侧与包括突出部15A1在内的抵接板15A抵接。因此，与设置有突出部15A1相应地，在组装摩擦衬块6时可以增大与侧推压弹簧26前端侧抵接的部分的面积，可以提高摩擦衬块6的组装性。

[0125] 根据第一实施方式以及变形例，从衬块弹簧11的导向板部18、32的基端侧到弯曲部分(弯曲部分)，使衬块弹簧11的导向板部18、32的宽度尺寸增大(变粗)。更具体地说，如图13以及图14所示，相比导向板部18、32的弯曲部分的宽度尺寸T3，增大导向板部18、32的基端侧的宽度尺寸T2。由此，可以提高导向板部18、32的强度。

[0126] 并且，连结板部12的制动盘径向外侧部分在作为制动盘轴向的大致整个长度方向上向制动盘周向弯折。在该情况下，连结板部12的弯折端位于导向板部18、32的基端侧。即，连结板部12的制动盘径向外侧部分从导向板部18、32的基端侧向制动盘周向弯折。由此，可以提高导向板部18、32的基端侧的刚性，从这方面来看也可以提高导向板部18、32的强度。

[0127] 根据第一实施方式以及变形例，在衬块弹簧11的引导板部15中的、摩擦衬块6的耳部7B、7C的制动盘径向外侧面抵接的外侧板15B上，设置有朝向制动盘轴向的外侧突出的引导突出部15B1。在将摩擦衬块6组装于安装有衬块弹簧11的安装部件2时，引导突出部15B1供摩擦衬块6的耳部7B、7C的制动盘径向外侧面抵接，而沿制动盘轴向引导该耳部7B、7C。

[0128] 在该情况下，引导突出部15B1的前端侧朝向制动盘径向的外侧弯曲。即，引导突出部15B1的前端侧成为朝向制动盘径向的外侧弯曲的弯曲部15B2。由此，可以增大(扩展)在组装摩擦衬块6时供耳部7B、7C插入的开口的尺寸T4(参照图13以及图14)。其结果是，可以确保将摩擦衬块6的耳部7B、7C插入到引导板部15内时的摩擦衬块6的与制动盘径向相关的自由度，从这方面来看也可以提高摩擦衬块6的组装性。

[0129] 根据第一实施方式以及变形例，在引导板部15的抵接板15A上，如图13、图14以及图16中类似梨皮斑点图案所示，设置有壁部15A2。与未设置有该壁部15A2的结构(壁部15A2的位置被开设切口的结构)相比，该壁部15A2可以缩短径向施力板部16的基端侧的尺寸T5(参照图13以及图14)。即，可以缩短径向施力板部16中的、从引导板部15的制动盘径向内侧的部分(内侧板15C)沿制动盘轴向延伸的部分的尺寸T5。由此，可以减小径向施力板部16的基端侧弯曲的量，可以增大径向施力板部16的推举常数。

[0130] 接着，图17以及图18表示第二实施方式。第二实施方式的特征在于复位弹簧的第二部位的宽度形成为比第一部位的宽度细。另外，在第二实施方式中，对于与上述第一实施方式相同的结构要素，标注相同的附图标记并省略其说明。

[0131] 第二实施方式的复位弹簧41也与第一实施方式的复位弹簧21同样地，包括固定部42、第一延伸设置部43、第二延伸设置部44、以及抵接部45而构成。固定部42与第一实施方式的复位弹簧21的固定部22同样地，被固定于摩擦衬块6(里板7)的耳部7B侧并开设有铆接孔42A。

[0132] 第一延伸设置部43与第一实施方式的复位弹簧21的第一延伸设置部23同样地，以从固定部42垂直立起的方式呈L字形弯折而形成，前端侧沿从制动盘1的表面垂直离开的方向延伸设置。即，第一延伸设置部43的基端侧成为立起部43A而沿制动盘轴向延伸，并且，从第一延伸设置部43的中途部位起，前端侧成为倾斜部43B而相对于制动盘轴向倾斜地、具体而言在靠近安装部件2的转矩承接面4的方向上倾斜地延伸。

[0133] 第二延伸设置部44与第一实施方式的复位弹簧21的第二延伸设置部24同样地，从第一延伸设置部43的前端侧向制动盘径向的外方以及靠近衬块弹簧11的抵接板部17的方向呈锐角或直角(大致45～90度)地弯折，并朝向衬块弹簧11的抵接板部17向制动盘径向的外方延伸。第二延伸设置部44成为从制动盘径向内侧朝向外侧延伸出的第一部位。在该情况下，第二延伸设置部44由基端部44A、倾斜部44B以及前端部44C构成，所述基端部44A从第一延伸设置部23向制动盘径向的外方延伸，所述倾斜部44B从该基端部44A相对于该基端部44A延伸的方向倾斜地、即在从转矩承接面4离开的方向上倾斜地延伸，所述前端部44C从该倾斜部44B向与基端部44A相同的方向延伸。

[0134] 抵接部45成为从第二延伸设置部44的前端部44C向制动盘轴向弯折而延伸出的第二部位。即，抵接部45从第二延伸设置部44的前端侧(前端部44C)朝向衬块弹簧11的抵接板部17呈大致直角(70～90度)地弯折，并朝向衬块弹簧11的抵接板部17向制动盘轴向的内方延伸。而且，抵接部45的前端侧成为呈U字形折回的折回部45A，使该折回部45A呈弹性地抵接于衬块弹簧11的抵接板部17。

[0135] 在此，如图18所示，作为第二部位的抵接部45的宽度S1形成为比作为第一部位的第二延伸设置部44的宽度S2细。在该情况下，抵接部45侧面的一部分成为越自第二延伸设置部44离开、则抵接部45的宽度尺寸越小的倾斜面45B。该倾斜面45B形成于与衬块弹簧11的导向板部18面对(相对)的一侧的侧面，越自第二延伸设置部44离开，越向从导向板部18离开的方向倾斜。换言之，抵接部45的基端侧成为如下结构：经由具有倾斜面45B的倾斜连结部45C，将宽度大的部位(宽度为S2的部位)和宽度小的部位(宽度为S1的部位)连结(连续)。

[0136] 在如上所述的第二实施方式中，可以提高摩擦衬块6的组装性。即，在将图8所示那样的安装有弹簧成形体20的摩擦衬块6组装于安装有衬块弹簧11的安装部件2时，复位弹簧21的前端侧恐怕会与导向板部18干涉。相比之下，在第二实施方式中，使复位弹簧41的前端侧、即组装时最初与导向板部18相对的部位即抵接部45的宽度S1，比第二延伸设置部44的宽度S2小。由此，可以抑制复位弹簧41与导向板部18的干涉(卡住)，可以提高摩擦衬块6组装时的作业性(组装性)。

[0137] 在此，由于复位弹簧41前端侧的应力小，因此，可认为即便减小抵接部45的宽度方向尺寸S1，也几乎不影响复位弹簧41整体的应力(复位弹簧41的应力几乎不变)。另外，由于抵接部45相对于衬块弹簧11的抵接板部17大致呈直角地抵接，因此，可认为因减小抵接部45的宽度尺寸S1而带来的反作用力的影响也小。

[0138] 第二实施方式如上所述利用复位弹簧41使摩擦衬块6返回到从制动盘1离开的返回位置，关于其基本作用，与由上述第一实施方式产生的基本作用没有特别的差异。尤其是，在第二实施方式中，由于将抵接部45的宽度S1形成为比第二延伸设置部44的宽度S2细，因此，在摩擦衬块6组装时，可以抑制复位弹簧41与导向板部18干涉(接触、卡住)，可以提高摩擦衬块6的组装作业性(组装性)。并且，由于抵接部45的基端侧经由具有倾斜面45B的倾斜连结部45C将宽度大的部位(宽度为S2的部位)与宽度小的部位(宽度为S1的部位)连结(连续)，因此在摩擦衬块6组装时，可以从复位弹簧41的抵接部45到第二延伸设置部44相对于导向板部18顺畅地进行引导。因此，从这方面来看也可以提高摩擦衬块6的组装性。

[0139] 接着，图19以及图20表示第三实施方式。第三实施方式的特征在于采用将导向部件设置于支承部件的结构。另外，在第三实施方式中，对于与上述第一实施方式相同的结构要素，标注相同的附图标记并省略其说明。

[0140] 被固定于车辆的非旋转部的安装部件51与第一实施方式的安装部件2同样地，构成为包括一对腕部51A、支承部51B、以及加强梁51C。另外，在安装部件51上，与第一实施方式同样地，形成有沿制动盘轴向引导摩擦衬块6的衬块导向件52。在此，在上述第一实施方式中，在衬块弹簧11上形成有成为导向部的导向板部18。与此相对，在第三实施方式中，在安装部件51上形成有作为导向部的导向突起53。

[0141] 更具体地说，导向突起53在安装部件51外侧的侧面，相比衬块导向件52在制动盘径向外侧，在制动盘轴向上突出而形成。导向突起53与上述第一实施方式的导向板部18同样地，支承复位弹簧21的侧面、更具体地说复位弹簧21的第二延伸设置部24的侧面或抵接部25的侧面。由此，在将摩擦衬块6组装于安装部件51时，复位弹簧21的侧面(第二延伸设置部24的侧面或抵接部25的侧面)被导向突起53支承(引导)，从而在组装完成后的状态下可以将复位弹簧21的抵接部25的抵接位置限制于衬块弹簧11的抵接板部17。

[0142] 第三实施方式如上所述利用导向突起53支承(引导)复位弹簧21，关于其基本作用，与由上述第一实施方式产生的基本作用没有特别的差异。尤其是，在第三实施方式中，伴随着将导向突起53设置于安装部件51，可以省略衬块弹簧11的导向板部18。并且，在第三实施方式中，使抵接板部17为平坦面(未设置第一实施方式那样的前端导向部17A)。在该情况下，复位弹簧21的前端侧、即抵接部25的折回部25A在制动盘旋转方向上宽广地形成。伴随于此，在制动钳5的外脚部5C中的与抵接部25(折回部25A)相对的部位，设置有向从该抵接部25离开的方向凹陷的限制凹部54。限制凹部54(的底面)限制抵接部25(折回部25A)在制动盘旋转方向上向靠近摩擦衬块6的一侧(摩擦衬块6的中心侧)移动(位移)。即，在第三实施方式中，成为如下结构：利用安装部件51的导向突起53(的侧面)和制动钳5的限制凹部54(的底面)，进行复位弹簧21的前端侧(抵接部25)的支承(引导)。

[0143] 接着，图21表示第四实施方式。第四实施方式的特征在于采用如下结构：将导向部设置在相比衬块弹簧的抵接板部更靠制动盘径向内侧的位置。另外，在第四实施方式中，对于与上述第一实施方式相同的结构要素，标注相同的附图标记并省略其说明。

[0144] 衬块弹簧61与第一实施方式的衬块弹簧11同样地，具有连结板部62、平板部63、卡合板部64、引导板部65、径向施力板部66、抵接板部67、以及导向板部68而一体地形成。在此，在第四实施方式中使用的作为导向部的导向板部68代替第一实施方式的导向板部18而使用，导向板部68设置在相比抵接板部67更靠制动盘径向内侧的位置。在该情况下，导向板部68从平板部63在制动盘轴向上向自制动盘1离开的方向呈直线地延伸出。

[0145] 第四实施方式如上所述利用导向板部68支承(引导)复位弹簧21，关于其基本作用，与由上述第一实施方式产生的基本作用没有特别的差异。尤其是，在第四实施方式中，由于导向板部68是呈直线地延伸的结构，因此，与第一实施方式的导向板部18、即大致L字形或大致四分之一圆弧状的导向板部18相比，在将多个衬块弹簧61集中输送时等，可以使得导向板部68彼此难以卡住。

[0146] 另外，在上述第一实施方式中，列举如下情况进行了说明：复位弹簧21、41作为由金属板构成的板簧而构成。但是，并不限于此，作为复位弹簧，可以使用各种弹簧，例如由金属板以外的原料(例如树脂材料等)形成的弹簧、由板材以外的原料(例如线材)形成的线弹簧等。对于其他实施方式以及变形例也一样。

[0147] 在上述第一实施方式中，列举如下情况进行了说明：在安装部件2的腕部2A形成呈凹状的衬块导向件3，将里板7的作为嵌合部的耳部7B、7C形成为凸状。但是，并不限于此，也可以采用如下结构：例如在摩擦衬块的里板设置呈凹状的嵌合部，在安装部件的腕部设置呈凸状的衬块导向件。对于其他实施方式以及变形例也一样。

[0148] 在上述第一实施方式中，列举如下情况进行了说明：使用在制动盘1的内侧和外侧具有各引导板部15、径向施力板部16等的所谓一体型的衬块弹簧11。但是，并不限于此，也可以采用如下结构：例如将具有在制动盘的内侧和外侧使衬块弹簧断开那样的形状的两个衬块弹簧，分别配设在制动盘的内侧、外侧。对于其他实施方式以及变形例也一样。

[0149] 在上述第一实施方式中，列举如下情况进行了说明：采用在制动钳5的内脚部5A设置一个活塞5D的结构。但是，并不限于此，例如也可以采用在制动钳的内脚部设置两个活塞的双缸膛的结构，也可以采用在制动钳的内脚部设置三个以上的活塞的结构。对于其他实施方式以及变形例也一样。

[0150] 在上述第一实施方式中，举例说明了采用如下结构的所谓浮动制动钳型的盘式制动器：在制动钳5的内脚部5A经由缸体能够滑动地设置活塞5D，并使制动钳5的外脚部5C抵接于外侧的摩擦衬块6。但是，并不限于此，也可以应用于例如采用在制动钳的内侧和外侧分别设置活塞这种结构的所谓对置活塞型的盘式制动器。对于其他实施方式以及变形例也一样。

[0151] 根据以上的实施方式，采用如下结构：将复位弹簧的前端侧相比被固定于摩擦衬块的里板的基端侧，在制动盘径向外侧呈弹性地抵接于安装部件侧。因此，基于相比基端侧在制动盘径向外侧进行抵接的前端侧与安装部件侧的抵接，使摩擦衬块的制动盘径向外侧从制动盘离开的方向的力矩，施加于复位弹簧的基端侧和摩擦衬块的里板的固定部位。由此，返回位置处的摩擦衬块的姿势存在制动盘径向外侧相比径向内侧向从制动盘离开的方向倾斜的倾向，可以降低摩擦衬块的径向外侧与制动盘的拖曳。并且，也可以抑制摩擦衬块的衬片的不均匀磨损。

[0152] 并且，在衬块弹簧等形成有制成复位弹簧的(中间部)侧面的导向部。因此，可以利用衬块弹簧等的导向部将复位弹簧的前端侧相对于安装部件侧的抵接位置限制在所希望的位置。即，在组装了盘式制动器时，可以抑制复位弹簧的前端侧从所希望的抵接位置偏离(复位弹簧成为不完全组装)。另外，即便因外力施加于复位弹簧等而存在复位弹簧的前端侧从所希望的抵接位置偏离的倾向，因复位弹簧的(中间部)侧面被衬块弹簧等的导向部支承，因此，也可以抑制该偏离。例如，即便在未铺筑路面等行驶中飞石等碰到复位弹簧，因复位弹簧的(中间部)侧面与导向部抵接，也可以抑制复位弹簧进一步的变形(前端侧的位置偏离)。

[0153] 并且，由于能够将复位弹簧的前端侧限制在所希望的抵接位置，因此，可以减小复位弹簧的前端侧和安装部件侧的被抵接位置(使其小型化)。由此，可以提高复位弹簧配置的自由度，即便在例如因盘式制动器的小型化而导致安装部件与制动钳之间的余量空间(空间)狭窄的情况下，也可以将复位弹簧装入该狭窄空间内。

[0154] 根据实施方式，复位弹簧具有从制动盘径向内侧朝向外侧延伸出的第一部位以及从该第一部位向制动盘轴向弯折而延伸出的第二部位，第二部位的宽度形成为比第一部位的宽度细。因此，在摩擦衬块组装时，可以抑制复位弹簧与导向部的干涉(卡住)，可以提高摩擦衬块的组装作业性(组装性)。

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