技术领域
[0001] 本
发明涉及一种轨道交通技术领域，特别涉及一种无砟轨道板。
背景技术
[0002] 随着高速
铁路的兴起，为了保证火车在铁轨上的高速运行，出现了取代传统铁路
轨枕系统的无砟轨道板，根据现有的无砟轨道板的结构以及轨道板的极高的精确度和平整度要求，现有无砟轨道板在制作过程中，采用预设模具，预制轨道板前将模具合模，预制后再
拆模的方法。即，
[0003] 采用模具制作无砟轨道板时，会先要将各个模具合模以形成无砟轨道板的腔体形状，然后精确调整模具以满足无砟轨道板的形状、尺寸、表面参数、内部
钢筋布置等设计要求，调整完毕，进行无砟轨道板的制作，在无砟轨道板成型后，又拆除模具以便取出无砟轨道板，待下一
块无砟轨道板制作时又要重新安装调整模具，由于无砟轨道板的形状、尺寸、表面参数、内部
钢筋布置等设计
精度要求很高，现有的模板的合模和以拆除进行脱模方式制作无砟轨道板存在以下问题：
[0004] 1、每次无砟轨道板制作时，均需要重新安装调整模具，很难保证生产的无砟轨道板的一致性要求；
[0005] 2、在每次无砟轨道板制作时都要花费相当长的时间来安装调整模具，导致生产效率较低，而且重复的合模、脱模造成施工人
力和物力的极大浪费；由于无砟轨道板的设计要求很高，对模具安装调整人员的要求也很高，施工难度大，对施工场地空间要求较高。
[0006] 鉴于现有无砟轨道板制作的模具存在上述问题，迫切需要一种无需每次轨道板制作时都要重新合模和拆模的新型轨道板。
发明内容
[0007] 本发明的目的在于克服
现有技术中所存在的现有轨道板结构导致其生产过程中，每次轨道板的生产均要单独进行模具的合模和拆模，使得每次单独调整的模具生产出的无砟轨道板难以保证高精确度和平整度等一致性要求的上述不足，以及提供一种能够采用重复使用的固定不拆卸模具进行制作从而生产效率极高的无砟轨道板。
[0008] 为了实现上述发明目的，本发明提供了以下技术方案：
[0009] 一种无砟轨道板，所述无砟轨道板板体的端面与下表面构成的板体内的倾
角，其值大于0°且小于90°，侧面与所述下表面构成的板体内的倾角，其值大于0°且小于90°，上表面(生产时上表面朝下)在所述下表面的投影在所述下表面区域内，所述轨道板板体上设有便于将其从模具腔中从底部向顶部升起而脱模的顶升脱模结构。
[0010] 采用本发明这样的轨道板结构，无需每次轨道板制作时都重新合模和拆模，重复使用安装调整好的模具生产所述无砟轨道板，提高工作效率的同时保证了所述无砟轨道板的高精确度和平整度等一致性指标要求。
[0011] 优选地，所述无砟轨道板板体的所述端面与下表面构成的板体内的倾角，其值大于60°且小于90°，所述侧面与下表面构成的板体内的倾角，其值大于60°且小于90°，所述上表面在所述下表面的投影在所述下表面区域内。采用这种倾角范围，轨道板的强度不会因为倾角而受到影响。
[0012] 优选地，所述顶升脱模结构为轨道板底部上设有的至少一个用于向上顶升的顶升区域，所述顶升区域在竖直向上外力的作用下可以将轨道板板体沿竖直方向顶起。
[0013] 作为进一步优选地，所述轨道板底部设有三个所述顶升区域，所述三个顶升区域在同样的竖直向上外力的作用下能竖直将轨道板顶起。
[0014] 由于所述顶升区域在所述无砟轨道板与模具分离时需承受较大荷载，且由公知的非直线上三点确立一个平面，采用三个所述顶升区域成非直线排列方式作用在所述上表面上，增加所述无砟轨道板与模具分离时的
稳定性和精确度，并且进一步分摊受力；但是受到所述轨道板上表面两边成轴对称分布有用于铺设轨道的若干承轨槽阵列的限制，三个所述顶升区域常设于所述上表面较长中线上，使所述顶升区域能够拥有较大的受力面积，且每个所述顶升区域间距适宜，能够均衡受力，保证所述无砟轨道板与模具分离时的稳定性和精确度。
[0015] 本发明还提供了一种无砟轨道板，包括板体上的端面、侧面和上表面，所述端面与上表面的夹角θ，0°＜θ＜90°，所述侧面与上表面的夹角γ，0°＜γ＜90°。
[0016] 采用本发明这样的轨道板结构，所述无砟轨道板通过使板体端面和侧面向上表面倾斜收缩而形成的四棱台结构，便于所述无砟轨道板与模具的分离。
[0017] 优选地，所述端面与上表面的夹角θ，60°＜θ＜90°，所述侧面与上表面的夹角γ，60°＜γ＜90°。采用这种倾角范围，轨道板的强度不会因为倾角而受到影响。
[0018] 优选地，所述轨道板的上表面设有至少一个顶升区域，所述顶升区域在竖直向上外力的作用下可以将轨道板板体沿竖直方向顶起。
[0019] 作为进一步优选地，所述轨道板底部设有至少三个所述顶升区域，所述三个顶升区域在同样的竖直向上外力作用下能竖直将轨道板顶起。
[0020] 优选地，所述顶升区域采用轨道板板体的灌注孔。
[0021] 采用所述无砟轨道板板体上已有的灌注孔作为顶升区域，是因为在用模具制作轨道板时，需要向模具里面浇筑并且振捣
混凝土浆，而顶升区域对应的模具
底板位置需要开孔，模具底板开孔过多容易导致制作轨道板时漏浆。
[0022] 作为进一步优选地，所述灌注孔为锥形管孔，面积较大的端面朝向所述上表面。
[0023] 采用锥形管孔结构，能够利用锥形管孔的锥形壁面作为顶升
定位锁紧配合面，结构巧妙实用。
[0024] 优选地，所述灌注孔的内孔壁适配有
套管。
[0025] 采用套管适配于所述灌注孔的内孔壁，能够在所述无砟轨道板与模具分离时保护所述灌注孔周边的混凝土结构不被顶升部件损坏。
[0026] 作为进一步优选地，所述套管为钢套管或尼龙套管或外壁尼龙钢套管。
[0027] 采用钢套管或尼龙套管或外壁尼龙钢套管，由于钢件的高强度和承重抗变能力，能够使分离供力装置直接作用于钢套管或外壁尼龙钢套管上，保护所述灌注孔周边的混凝土结构不被顶升部件损坏；采用尼龙套管或外壁尼龙钢套管便于其与轨道板板体的分离。
[0028] 优选地，所述端面与上表面的交线处有
倒角，所述侧面与上表面的交线处有倒角。
[0029] 倒角能够去除面与面交线处的毛刺，便于所述无砟轨道板与模具间的分离。
[0030] 作为进一步优选地，所述倒角为倒圆角或倒斜角。
[0031] 倒圆角或倒斜角能够减少
应力集中、提高制件强度，改善混凝土浇筑时的流动性。
[0032] 本发明还提供了一种无砟轨道板的脱模方法，所述无砟轨道板在模具腔养护至其达到允许脱模的强度时，从所述顶升脱模结构处施加竖直向上顶升的外力，将轨道板板体向上顶出模具腔，与模具脱离。
[0033] 采用本发明这样的轨道板脱模方法，使得模具不被拆卸，能够重复利用，用其生产出的无砟轨道板一致性良好，并且降低了模具安装调整人员的要求和工作量，保证高效生产，降低生产成本。
[0034] 优选地，所述顶升脱模结构为至少一个顶升区域。
[0035] 优选地，所述无砟轨道板板体的所述端面与下表面构成的板体内的倾角，其值大于0°且小于90°，所述侧面与下表面构成的板体内的倾角，其值大于0°且小于90°，所述上表面在所述下表面的投影在所述下表面区域内。
[0036] 作为进一步优选地，所述无砟轨道板板体的所述端面与下表面构成的板体内的倾角，其值大于60°且小于90°，所述侧面与下表面构成的板体内的倾角，其值大于60°且小于90°，所述上表面在所述下表面的投影在所述下表面区域内。采用这种倾角范围，轨道板的强度不会因为倾角而受到影响。
[0037] 本发明还提供了一种无砟轨道，所述无砟轨道板板体的所述端面与下表面构成的板体内的倾角，其值大于0°且小于90°，所述侧面与下表面构成的板体内的倾角，其值大于0°且小于90°，所述上表面在所述下表面的投影在所述下表面区域内，以便顶升脱模，所述轨道板
板面上设有顶升脱模结构。
[0038] 采用本发明这样的轨道结构，所述无砟轨道由于使用的无砟轨道板的一致性良好，在安装拼接时明显减小了施工难度，保证了所述无砟轨道的施工
质量、施工进度和使用寿命。
[0039] 优选地，所述无砟轨道板板体的所述端面与下表面构成的板体内的倾角，其值大于60°且小于90°，所述侧面与下表面构成的板体内的倾角，其值大于60°且小于90°，所述上表面在所述下表面的投影在所述下表面区域内。采用这种倾角范围，轨道板的强度不会因为倾角而受到影响。
[0040] 优选地，所述顶升脱模结构为至少一个顶升区域，所述顶升区域在竖直向上外力的作用下可以将轨道板板体沿竖直方向顶起。
[0041] 作为进一步优选地，所述轨道板底部设有至少三个所述顶升区域，所述三个顶升区域在同样的外力作用下能竖直将轨道板顶起。
[0042] 综上所述，与现有技术相比，本发明的有益效果：
[0043] 本发明所述的一种无砟轨道板的有益效果：
[0044] 运用本发明所述无砟轨道板，无需每次轨道板制作时都重新合模和拆模，重复使用安装调整好的模具生产所述无砟轨道板，提高工作效率的同时保证了所述无砟轨道板的高精确度和平整度等一致性指标要求，提高轨道板的可靠性。
[0045] 本发明所述的一种无砟轨道板的有益效果：
[0046] 运用本发明所述无砟轨道板，通过使板体端面和侧面向上表面倾斜收缩而形成的四棱台结构，便于所述无砟轨道板与模具的分离。
[0047] 本发明所述的一种无砟轨道板的脱模方法的有益效果：
[0048] 运用本发明所述的一种无砟轨道板的脱模方法，使得模具不被拆卸，能够重复利用，用其生产出的无砟轨道板一致性良好，并且降低了模具安装调整人员的要求和工作量，保证高效生产，降低生产成本。
[0049] 本发明所述的一种无砟轨道的有益效果：
[0050] 由于本发明所述无砟轨道使用的无砟轨道板的一致性良好，在安装拼接时明显减小了施工难度，保证了所述无砟轨道的施工质量、施工进度和使用寿命。
附图说明
[0051] 图1为本发明的结构示意图；
[0052] 图2为本发明的主视图；
[0053] 图3为本发明的左视图。
[0054] 图中标记：1-端面，2-侧面，3-上表面，4-顶升区域，5-套管，6-倒角，7-承轨槽，8-
门型钢筋，9-下表面。
具体实施方式
[0055] 下面结合试验例及具体实施方式对本发明作进一步的详细描述。但不应将此理解为本发明上述主题的范围仅限于以下的
实施例，凡基于本发明内容所实现的技术均属于本发明的范围。
[0056] 实施例
[0057] 如图1-3所示，本发明所述的无砟轨道板，包括板体上的端面1、侧面2、上表面3、顶升区域4和倒角6；
[0058] 还包括在上表面3两边成轴对称分布的若干承轨槽7阵列，在下表面9上分布的若干门型钢筋8阵列和与顶升区域4适配的套管5。
[0059] 端面1与上表面3的夹角θ，其值大于0°且小于90°，侧面2与上表面3的夹角γ，其值大于0°且小于90°。相比传统无砟轨道板的端面1、侧面2分别垂直于上表面3的方式，由于轨道板表面
张力使得轨道板与模具紧贴，即使使用
脱模剂也难以通过顶升的方式使轨道板脱离模具，而本发明所述的无砟轨道板采用板体端面1和侧面2分别向上表面3倾斜收缩而形成的四棱台结构的方式，能够使无砟轨道板与模具的分离变得容易。
[0060] 优选夹角θ，60°＜θ＜90°，夹角γ，60°＜γ＜90°。采用这种倾角范围，轨道板的强度不会因为倾角而受到影响。
[0061] 上表面3上设置有三个顶升区域4，所述三个顶升区域4在同样的外力作用下能竖直将轨道板顶起。
[0062] 由于所述顶升区域4在所述无砟轨道板与模具分离时需承受较大荷载，且由公知的非直线上三点确立一个平面，采用三个所述顶升区域4成非直线排列方式作用在所述上表面3上，增加所述无砟轨道板与模具分离时的稳定性和精确度，并且进一步分摊受力；但是受到所述轨道板上表面3两边成轴对称分布有用于铺设轨道的若干承轨槽7阵列的限制，三个所述顶升区4域常设于所述上表面3较长中线上，使所述顶升区域4能够拥有较大的受力面积，且每个所述顶升区4域间距适宜，能够均衡受力，保证所述无砟轨道板与模具分离时的稳定性和精确度。
[0063] 优选所述顶升区域4为所述无砟轨道板板体上已有的灌注孔。
[0064] 采用所述无砟轨道板板体上已有的灌注孔作为顶升区域4，是因为在用模具制作轨道板时，需要向模具里面浇筑并且振捣混凝土浆，而顶升区域4对应的模具底板位置需要开孔，模具底板过多开孔容易导致制作轨道板时漏浆。
[0065] 进一步优选所述顶升区域4为锥形管孔，面积较大的端面朝向所述上表面3。采用锥形管孔结构，能够利用锥形管孔的锥形壁面作为顶升定位锁紧配合面，结构巧妙实用。
[0066] 顶升区域4适配有套管5。套管5适配作用于顶升区域4内壁表面，能够在无砟轨道板与模具分离时保护顶升区域4周围混凝土结构不被顶升部件损坏。
[0067] 优选套管5为钢套管，由于钢件的高强度和承重抗变能力，能够使分离供力装置直接作用于钢套管上，保护顶升区域4周围混凝土结构不被顶升部件损坏。
[0068] 端面1与上表面3的交线处有倒角6，侧面2与上表面3的交线处有倒角6。倒角6能够去除面与面交线处的毛刺，便于无砟轨道板与模具间的分离。
[0069] 优选倒角6为倒圆角。倒圆角能够减少应力集中、提高制件强度，改善混凝土浇筑时的流动性。
[0070] 本发明所述无砟轨道板，通过使板体端面1和侧面2向上表面3倾斜收缩而形成的四棱台结构，便于轨道板与模具的分离，无需每次轨道板制作时都重新合模和拆模，重复使用安装调整好的模具生产轨道板，提高工作效率的同时保证了轨道板的高精确度和平整度等一致性要求，提高轨道板的可靠性；并且这种无砟轨道板的脱模方法，降低了模具安装调整人员的要求和工作量，保证高效生产，大大降低生产成本；同时使用这种无砟轨道板所组建的无砟轨道，在安装拼接时明显减小了施工难度，保证了轨道的施工质量、施工进度和使用寿命。
