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热压机

阅读：940发布：2020-05-11

专利汇可以提供热压机专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本发明提供了一种热压机，包括机架、热压板模块、以及加热温控系统，热压板模块和加热温控系统连接在所述机架上，所述加热温控系统包括油箱、循环泵、加热器、热交换器、冷却系统、导热油温控装置、集气筒，其中，连接所述油箱的集气筒的热导油输出口与热导油输入口之间通过循环油路管相连通，所述循环油路管通过所述循环泵、加热器、热交换器、热压板模块的热压板，所述导热油温控装置用于采集并根据所述循环油路管中导热油的温度控制所述冷却系统进行工作。本发明的温度控制稳定、精确，并能够使钩体常态地处于锁定位置，即使停电或者无气源，弹性复位机构也能够驱使钩体复位到锁定位置，从而防止了热压板的掉落，保障了生产安全性。，下面是热压机专利的具体信息内容。

权利要求

1.一种热压机，其特征在于，包括机架、热压板模块(9)、以及加热温控系统，所述热压板模块(9)和加热温控系统连接在所述机架上，所述加热温控系统包括油箱(801)、循环泵(802)、加热器(803)、热交换器(804)、冷却系统(805)、导热油温控装置(806)、集气筒(8010)，其中，连接所述油箱(801)的集气筒(8010)的热导油输出口与热导油输入口之间通过循环油路管相连通，所述循环油路管通过所述循环泵(802)、加热器(803)、热交换器(804)、热压板模块(9)的热压板，所述冷却系统(805)的冷却管路通过所述热交换器(804)，所述导热油温控装置(806)用于采集并根据所述循环油路管中导热油的温度控制所述冷却系统(805)进行工作，所述油箱(801)包括液位开关；
所述热压机，还包括设置在所述机架上的两个防掉机构、以及位于最上方的热压板的顶面所延伸出的两个倒钩体(91)，其中，两个所述防掉机构之间成镜像对称结构，所述防掉机构包括支架(1)、钩体(2)、驱动装置(3)、推杆(4)、弹性复位机构(5)，其中，所述支架(1)包括钩体座(11)和驱动座(12)，所述钩体(2)铰接所述钩体座，所述驱动装置(3)设置在所述驱动座(12)上，所述推杆(4)的两端分别连接所述驱动装置(3)的动力输出端和所述钩体(2)的钩臂部(22)，所述弹性复位机构(5)的固定端(51)设置在所述驱动座(12)上，所述弹性复位机构(5)的自由端(52)位于所述钩臂部(22)与驱动座(12)之间，两个所述倒钩体(91)之间成对称结构，所述倒钩体(91)与所述钩体(2)相匹配。
2.根据权利要求1所述的热压机，其特征在于，还包括升降机构(97)，其中，所述热压板模块(9)的热压板包括上热压板(93)、以及下热压板(95)，所述升降机构(97)的自由端连接所述上压热板(93)，所述下热压板(95)位于所述上热压板(93)的下方。
3.根据权利要求2所述的热压机，其特征在于，所述热压板模块(9)的热压板还包括：
-通过联动机构(96)连接在所述上热压板(93)下方的中热压板(94)；或者-依次通过联动机构(96)连接在所述上热压板(93)下方的多个中热压板(94)，其中，所述中热压板(94)位于所述上热压板(93)与下热压板(95)之间。
4.根据权利要求3所述的热压机，其特征在于，如下任一个或任多个装置均对应有单独的所述加热温控系统：
-上热压板(93)；
-中热压板(94)；以及
-下热压板(95)，
其中，多个所述加热温控系统将对应的热压板控制在不同的温度。
5.根据权利要求1所述的热压机，其特征在于，所述热压板轴向的两端分别设置有进油口和出油口，所述循环油路管通过所述热压板的部分在所述热压板内均匀分布。
6.根据权利要求1所述的热压机，其特征在于，所述钩体(2)能够在锁定位置与释放位置之间转动；其中，当所述钩体(2)处于所述锁定位置时，所述钩臂部(22)与所述弹性复位机构(5)的自由端(52)之间存在间隙；当所述钩体(2)由所述锁定位置向所述释放位置转动时，所述钩臂部(22)接触并压迫所述弹性复位机构(5)的自由端(52)。
7.根据权利要求1所述的热压机，其特征在于，所述驱动装置(3)为气缸，所述推杆(4)为连接所述气缸的活塞杆，所述弹性复位机构主要由螺旋弹簧构成。
8.根据权利要求1所述的热压机，其特征在于，所述驱动装置(3)驱动所述推杆(4)执行直线运动。
9.根据权利要求1所述的热压机，其特征在于，所述推杆(4)的远端(42)与所述钩臂部(22)之间铰接连接。

说明书全文

热压机

技术领域

[0001] 本发明涉及热压系统，具体地，涉及热压机。

背景技术

[0002] 热压机可用于凝胶垫的热压成型，目前热压机存在着温度控制不稳定以及热压板不安全的问题。尤其是热压板的安全问题，热压机的上热压板和中热压板在上升下降过程里，若只是通过升降装置(例如气缸)连接，由于每块热压板重300KG左右，人员在操作的过程中，如意外掉落(活塞螺纹松动或升降装置无气源)，将造成人员受伤。因此有必要设计一种能够防止热压板掉落的装置。

发明内容

[0003] 针对现有技术中的缺陷，本发明的目的是提供一种热压机。

[0004] 根据本发明的一个方面，提供一种热压机，包括机架、热压板模块、以及加热温控系统，所述热压板模块和加热温控系统连接在所述机架上，所述加热温控系统包括油箱、循环泵、加热器、热交换器、冷却系统、导热油温控装置、集气筒，其中，连接所述油箱的集气筒的热导油输出口与热导油输入口之间通过循环油路管相连通，所述循环油路管通过所述循环泵、加热器、热交换器、热压板模块的热压板，所述冷却系统的冷却管路通过所述热交换器，所述导热油温控装置用于采集并根据所述循环油路管中导热油的温度控制所述冷却系统进行工作，所述油箱包括液位开关。

[0005] 优选地，还包括升降机构，其中，所述热压板模块的热压板包括上热压板、以及下热压板，所述升降机构的自由端连接所述上压热板，所述下热压板位于所述上热压板的下方。

[0006] 优选地，所述热压板模块的热压板还包括：

[0007] -通过联动机构连接在所述上热压板下方的中热压板；或者

[0008] -依次通过联动机构连接在所述上热压板下方的多个中热压板，

[0009] 其中，所述中热压板位于所述上热压板与下热压板之间。

[0010] 优选地，如下任一个或任多个装置均对应有单独的所述加热温控系统：

[0011] -上热压板；

[0012] -中热压板；以及

[0013] -下热压板，

[0014] 其中，多个所述加热温控系统将对应的热压板控制在不同的温度。

[0015] 优选地，所述热压板轴向的两端分别设置有进油口和出油口，所述循环油路管通过所述热压板的部分在所述热压板内均匀分布。

[0016] 优选地，还包括设置在所述机架上的两个防掉机构、以及位于最上方的热压板的顶面所延伸出的两个倒钩体，其中，两个所述防掉机构之间成镜像对称结构，所述防掉机构包括支架、钩体、驱动装置、推杆、弹性复位机构，其中，所述支架包括钩体座和驱动座，所述钩体铰接所述钩体座，所述驱动装置设置在所述驱动座上，所述推杆的两端分别连接所述驱动装置的动力输出端和所述钩体的钩臂部，所述弹性复位机构的固定端设置在所述驱动座上，所述弹性复位机构的自由端位于所述钩臂部与驱动座之间，两个所述倒钩体之间成对称结构，所述倒钩体与所述钩体相匹配。

[0017] 优选地，所述钩体能够在锁定位置与释放位置之间转动；其中，当所述钩体处于所述锁定位置时，所述钩臂部与所述弹性复位机构的自由端之间存在间隙；当所述钩体由所述锁定位置向所述释放位置转动时，所述钩臂部接触并压迫所述弹性复位机构的自由端。

[0018] 优选地，所述驱动装置为气缸，所述推杆为连接所述气缸的活塞杆，所述弹性复位机构主要由螺旋弹簧构成。

[0019] 优选地，所述驱动装置驱动所述推杆执行直线运动。

[0020] 优选地，所述推杆的远端与所述钩臂部之间铰接连接。

[0021] 与现有技术相比，本发明为内料反应提供热源，同时压平，上热压板、中热压板、下热压板之间形成的两层空间可同时放产品压合，热压板加热方式为导热油加热，配有冷却系统，防止产品在热压过程中自身散热，导致压板温度不可控，从而影响产品质量。本发明的温度控制稳定、精确，并能够使钩体常态地处于锁定位置，即使停电或者无气源，弹性复位机构也能够驱使钩体复位到锁定位置，从而防止了热压板的掉落，保障了生产的安全性。附图说明

[0022] 通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本发明的其它特征、目的和优点将会变得更明显：

[0023] 图1为根据本发明提供的热压机的结构框图；

[0024] 图2为根据本发明提供的热压机的压热板提上时的结构示意图；

[0025] 图3为根据本发明提供的热压机的压热板压下时的结构示意图；

[0026] 图4为根据本实用新型提供的防掉机构处于锁定位置时的结构示意图；

[0027] 图5为根据本实用新型提供的防掉机构处于释放位置时的结构示意图；

[0028] 图6为根据本实用新型提供的热压防掉装置处于锁定位置时的结构示意图。

具体实施方式

[0029] 下面结合具体实施例对本发明进行详细说明。以下实施例将有助于本领域的技术人员进一步理解本发明，但不以任何形式限制本发明。应当指出的是，对本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进。这些都属于本发明的保护范围。

[0030] 根据本发明的一个方面，提供一种热压机，包括机架、热压板模块9、加热温控系统、升降机构97、设置在所述机架上的两个防掉机构、以及热压板模块9的位于最上方的热压板的顶面所延伸出的两个倒钩体91。所述热压板模块9和加热温控系统连接在所述机架上，所述加热温控系统包括油箱801、循环泵802、加热器803、热交换器804、冷却系统805、导热油温控装置806、集气筒8010。

[0031] 连接所述油箱801的集气筒8010的热导油输出口与热导油输入口之间通过循环油路管相连通，所述循环油路管通过所述循环泵802、加热器803、热交换器804、热压板模块9的热压板，所述冷却系统805的冷却管路通过所述热交换器804，所述导热油温控装置806用于采集并根据所述循环油路管中导热油的温度控制所述冷却系统805进行工作，所述油箱801包括液位开关。所述油箱801用于进行补油。

[0032] 其中，如图1所示，在本实施例中，所述循环油路管从所述集气筒8010的热导油输出口开始，依次通过所述循环泵802、加热器803、热压板模块9的热压板、以及热交换器804，到达所述集气筒8010的热导油输入口。所述油箱801设置有注油口和溢油口。所述冷却系统805优选地为水冷系统，该水冷系统在所述导热油温控装置806的控制下，启动水循环降温或者停止工作。所述导热油温控装置806可以通过其设置循环油路管上的温度传感器采集温度，例如所述导热油温控装置806包括PT100温度传感器。

[0033] 如图2、图3所示，具体地，在本实施例中，所述热压板模块9的热压板包括上热压板93、以及下热压板95，所述升降机构97的自由端连接所述上压热板93，所述下热压板95位于所述上热压板93的下方，所述升降机构97位于所述上压板93的上方。进一步地，所述热压板模块9的热压板还包括通过联动机构96连接在所述上热压板93下方的中热压板94，其中，所述中热压板94位于所述上热压板93与下热压板95之间；而在本实施例的一个变化例中，所述中热压板的数量可以为多个，这些多个中热压板可以依次通过联动机构96连接在所述上热压板93下方。

[0034] 更为具体地，为了实现对多个热压板温度的分别控制，所述上热压板93、中热压板94、以及下热压板95均对应有单独的所述加热温控系统，从而，多个所述加热温控系统将对应的热压板控制在不同的温度。所述热压板轴向的两端分别设置有进油口和出油口，所述循环油路管通过所述热压板的部分在所述热压板内均匀分布，从而使热压板的温度分布均匀。

[0035] 进一步地，两个所述防掉机构之间成镜像对称结构，两个所述防掉机构的钩体2的钩尖之间相对设置，两个所述防掉机构的支架之间通过所述连接件连接，所述上热压板93的顶面延伸出两个倒钩体91，两个所述倒钩体91之间成对称结构，所述倒钩体91与所述钩体2相匹配，如图6所示，通过两个所述防掉机构便可以防止上热压板掉落。

[0036] 所述防掉机构，包括支架1、钩体2、驱动装置3、推杆4、弹性复位机构5，其中，所述支架1包括钩体座11和驱动座12，所述钩体2铰接所述钩体座，所述驱动装置3设置在所述驱动座12上，所述推杆4的两端分别连接所述驱动装置3的动力输出端和所述钩体2的钩臂部22，所述弹性复位机构5的固定端51设置在所述驱动座12上，所述弹性复位机构5的自由端52位于所述钩臂部22与驱动座12之间。

[0037] 其中，所述钩体2能够在锁定位置与释放位置之间转动；其中，当所述钩体2处于所述锁定位置时，所述钩臂部22与所述弹性复位机构5的自由端52之间存在间隙；当所述钩体2由所述锁定位置向所述释放位置转动时，所述钩臂部22接触并压迫所述弹性复位机构5的自由端52。图4和图6中，所述钩体2处于所述锁定位置；图5中，所述钩体2处于所述释放位置。

[0038] 更进一步地，所述驱动装置3驱动所述推杆4执行直线运动，所述驱动装置3为气缸，所述推杆4为连接所述气缸的活塞杆，所述弹性复位机构主要由螺旋弹簧构成，所述推杆4的远端42与所述钩臂部22之间铰接连接，述钩体2的钩部21外侧包括导向面210，以使得所述倒钩体91能够轻松滑入到锁定状态。

[0039] 在本实施例的一个优选例中，所述钩体2通过第一枢轴61连接所述支架1，所述钩体2的钩臂部22通过第二枢轴62连接所述推杆4，其中，所述第一枢轴和第二枢轴的轴线均垂直于所述推杆4的直线运动方向。在本实施例的一个变化例中，两个所述钩体2的钩部21的钩尖之间相背设置，相应地，两个所述倒钩体91之间变化为相对设置。

[0040] 在本实用新型的一个具体实施方式中，热压机的上热压板和中热压板在上升下降过程里，若只是通过升降装置(例如气缸)连接，由于每块热压板重300KG左右，人员在操作的过程中，如意外掉落(活塞螺纹松动或升降装置无气源)，将造成人员受伤。通过应用本实用新型，其常态为连接上热压板的倒钩体始终挂住所述钩体，如升降装置停电或无气源了，所述钩体由于所述弹性复位构件的作用也不会打开(因为所述弹性复位构件会驱使所述钩体复位到所述锁定位置)。当按下启动键后，所述钩体打开，感应器感应到后，升降装置才动作，控制压板下压产品。

[0041] 以上对本发明的具体实施例进行了描述。需要理解的是，本发明并不局限于上述特定实施方式，本领域技术人员可以在权利要求的范围内做出各种变形或修改，这并不影响本发明的实质内容。

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