拉丝加工性优异的高碳钢线材
阅读：77发布：2020-09-06
专利汇可以提供拉丝加工性优异的高碳钢线材专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本 发明 涉及 热轧 后的高 碳 钢 线材，其中，钢成分以 质量 ％计含有C：0.60～1.10％、Si：0.02～2.0％、Mn：0.1～2.0％、Cr：0.3～1.6％、Al：0.001～0.05％，将N限制为0.008％以下、将P限制为0.020％以下、将S限制为0.020％以下，余量为Fe以及不可避免的杂质，该高 碳钢 线材的组织以在与线材长度方向垂直的截面中的面积率计95％以上为珠光体，前述珠光体的平均 片层 间距为50～100nm，与线材长度方向垂直的截面的自中心开始的直径相对于线材的直径D为D/2的圆以内的区域即中心部的珠光体 块 径的平均值为5μm，下面是拉丝加工性优异的高碳钢线材专利的具体信息内容。
1.一种高碳钢线材，其为热轧后的高碳钢线材，钢成分以质量％计含有C：0.60～
1.10％、Si：0.02～2.0％、Mn：0.1～2.0％、Cr：0.3～1.6％、Al：0.001～0.05％，将N限制为
0.008％以下、将P限制为0.020％以下、将S限制为0.020％以下，余量为Fe以及不可避免的杂质，该高碳钢线材的组织以在与线材长度方向垂直的截面中的面积率计95％以上为珠光体，所述珠光体的平均片层间距为50～100nm，与线材长度方向垂直的截面的自中心开始的直径相对于线材的直径D为D/2的圆以内的区域即中心部的珠光体块径的平均值为5μm<珠光体块径<15μm。
2.根据权利要求1的高碳钢线材，其中，在与线材长度方向垂直的截面的自表层开始
500μm以内的区域即外周部，珠光体组织中的铁素体的晶体取向<110>的集聚度为1.3以上。
3.根据权利要求1的高碳钢线材，其中，以质量％计进一步含有Mo：0.02～0.20％。
4.根据权利要求1的高碳钢线材，其中，以质量％计进一步含有Nb：0.002～0.05％、V：
0.02～0.20％、Ti：0.002～0.05％之中的1种或2种以上。
5.根据权利要求1的高碳钢线材，其中，以质量％计进一步含有B：0.0003～0.003％。
6.根据权利要求1的高碳钢线材，其中，Si：0.02～1.0％。
7.根据权利要求1的高碳钢线材，其中，珠光体块径的平均值规定为5μm<珠光体块径<
12μm。
拉丝加工性优异的高碳钢线材
技术领域
背景技术
[0002] 对于在输电线用线缆、吊桥用线缆、各种钢缆等中所使用的高碳钢线材，在拉丝后有高强度、高延性的基础上，从生产率的观点出发谋求良好的拉丝加工性。从这样的要求出发，至今开发了各种高品质的高碳线材。
[0003] 例如，专利文献1中，提出了由于基于Ti的添加的固溶N量的降低和基于固溶Ti的应变时效的降低而得到良好的拉丝加工性的技术。此外，专利文献2中，提出了通过将渗碳体形态控制为球状化，从而得到低强度和良好的拉丝加工性的技术。专利文献3中，提出了通过确定钢材中的C、Si、Mn、P、S、N、Al以及O的各含量并且控制第二相铁素体面积率和珠光体片层间距，从而得到断线不易发生并且可以抑制模具磨耗使模具寿命延长的拉丝加工性优异的线材的技术。专利文献4中，提出了C：0.6～1.1％的高碳钢线材，其是如下的高延性的高碳钢线材：95％以上由珠光体组织形成，热轧线材的中心部的通过EBSP装置测定得到的珠光体的珠光体块粒径的最大值为45μm以下且平均值为10～25μm。
[0004] 现有技术文献
[0005] 专利文献
[0006] 专利文献1:特开2012-097300号公报
[0007] 专利文献2:特开2004-300497号公报
[0008] 专利文献3:特开2007-327084号公报
[0009] 专利文献4:特开2008-007856号公报
发明内容
[0010] 发明要解决的问题
[0011] 然而，若根据本发明人等的实验，则即便采用上述各技术，在超过1300MPa的高强度材料的情况下，也未必能够得到通过Ti的添加、固溶N的降低而使拉丝加工性改善的明确的效果。此外，对于球状化热处理而言，拉丝后的强度低，不适于作为高碳钢线的用途。
[0012] 本发明是鉴于这样的实际情况而成的，以提供成为用于得到强度高、拉丝加工性良好的钢线的原材料的钢线材为课题。
[0013] 用于解决问题的方案
[0014] 本发明为成为高强度的钢线的原材料的高碳钢线材，其主旨如以下所述。
[0015] (1)一种高碳钢线材，其为热轧后的高碳钢线材，钢成分以质量％计含有C：0.60～1.10％、Si：0.02～2.0％、Mn：0.1～2.0％、Cr：0.3～1.6％、Al：0.001～0.05％，将N限制为
0.008％以下、将P限制为0.020％以下、将S限制为0.020％以下，余量为Fe以及不可避免的杂质，该高碳钢线材的组织以在与线材长度方向垂直的截面中的面积率计95％以上为珠光体，前述珠光体的平均片层间距为50～100nm，与线材长度方向垂直的截面的自中心开始的直径相对于线材的直径D为D/2的圆以内的区域即中心部的珠光体块径的平均值为5μm<珠光体块径<15μm。
0.008％以下、将P限制为0.020％以下、将S限制为0.020％以下，余量为Fe以及不可避免的杂质，该高碳钢线材的组织以在与线材长度方向垂直的截面中的面积率计95％以上为珠光体，前述珠光体的平均片层间距为50～100nm，与线材长度方向垂直的截面的自中心开始的直径相对于线材的直径D为D/2的圆以内的区域即中心部的珠光体块径的平均值为5μm<珠光体块径<15μm。
[0016] (2)根据(1)的高碳钢线材，其中，在与线材长度方向垂直的截面的自表层开始500μm以内的区域即外周部，珠光体组织中的铁素体的晶体取向<110>的集聚度为1.3以上。
[0017] (3)根据(1)的高碳钢线材，其中，以质量％计进一步含有Mo：0.01～0.2％。
[0018] (4)根据(1)的高碳钢线材，其中，以质量％计进一步含有Nb：0.01～0.2％、V：0.01～0.2％之中的1种或2种。
[0019] (5)根据(1)的高碳钢线材，其中，以质量％计进一步含有B：0.0003～0.003％。
[0020] (6)根据(1)的高碳钢线材，其中，Si：0.02～1.0％。
[0021] (7)根据(1)的高碳钢线材，其中，珠光体块径的平均值规定为5μm<珠光体块径<12μm。
[0022] 发明的效果
[0024] 图1为示出在与线材长度方向垂直的截面中的中心部A和外周部B的图。
[0025] 图2为示出拉丝对数应变(真歪)和累积断裂率的关系的图。
具体实施方式
[0026] 本发明人等为了解决上述那样的问题，对于钢线材的组织以及热处理方法反复进行各种调查·研究。其结果，得到下述(a)～(b)的见解。
[0027] (a)Cr的添加促进原γ粒径的微细化，使相变后的珠光体块径微细化。
[0028] (b)在线材的中心部A(规定)中所观察到的珠光体块径的平均值越细，拉丝加工性越良好。
[0029] (c)在与线材长度方向垂直的截面的外周部B(规定)中所观察到的铁素体晶体取向的<110>方位集合的情况下，拉丝中的晶体旋转变得更少，因此可以抑制由剪切应力导致的空隙的发生。
[0030] 钢线材的线材长度方向的铁素体晶体取向以及珠光体的块径从中心到表层有不同的分布。图1表示与线材长度方向垂直的截面中的中心部A和外周部B。在本说明书中，如该图1所示，将相对于直径Dmm的线材从中心开始的直径为1/2D的圆以内的区域定义为中心部A，将从表层开始的500μm以内的区域定义为外周部B。
[0031] 对于珠光体块径，可以将图1的中心部A设为测定位置，通过电子背散射(Electron BackScatter Diffraction，称为EBSD)法来测定。例如，利用胶态二氧化硅颗粒对与线材长度方向垂直的截面进行镜面研磨，在径向的中心部附近进行利用EBSD法的测定，制成铁素体晶体取向的图。例如，在映射区域为每1边为500μm以上的矩形区域进行，以像素形状配置为正六边形元素、测定间隔为0.5μm间隔来进行。
[0032] 线材长度方向的铁素体晶体取向<110>的集聚度可以通过将图1的外周部B设为测定位置，将各个像素的晶体取向标记在{110}极图上来测定。更详细而言，铁素体晶体取向<110>的集聚度可以利用EBSD法的测定结果而生成{110}极图，对所得到的极图进行织构(Texture)解析等来测定。对于集聚度，将晶体取向无规的情况设为1，以强度比来表示。
[0033] 此外，若通过EBSD法鉴定铁素体晶体取向，则各个六边形状像素给予铁素体的晶体取向的情报，其结果，邻接的像素的边界定义晶体取向的角度差的情报。像在二个像素间的边界具有9°以上的铁素体晶体取向倾角差且与其邻接的像素边界也为9°以上那样，具有9°以上的倾角差的像素边界连续的情况下，将它们连接而定义为珠光体块晶界。
[0034] 在从像素的三重点延伸的像素边界均为9°以上的情况下，珠光体块晶界分支。像素边界的晶体取向差为9°以上的条件在途中间断的情况下，该像素边界不被视为珠光体块晶界而无视。根据以上的思考方式，在整个矩形区域定义具备9°以上的铁素体方位差的像素边界，像素边界包围一个封闭的区域的情况下，将该区域定义为一个珠光体块，将像素边界定义为珠光体块晶界。如此操作，在铁素体晶体取向的图上示出珠光体块晶界，测定珠光体的块径。其中，所定义的珠光体块的一粒由25个像素以下构成的情况下，作为噪音来处理而无视。其中，珠光体块和珠光体瘤意义相同。此外，珠光体为层状珠光体。
[0035] 对于片层间距可以通过如下从而求出：用硝酸化乙醇腐蚀液腐蚀与线材长度方向垂直的截面，使用SEM，对于在以倍率10000倍进行拍摄的视野内片层间距最小的位置，垂直地划线为5个片层间距，将5个片层间距的长度除以5。需要说明的是，用SEM的拍摄在10个视野以上进行，各视野中所求出的片层间距除以视野数，从而得到平均值。
[0036] 对于拉丝加工性，将长度10m的试验材料浸渍于盐酸而去除氧化皮，水洗后实施磷酸盐覆膜处理，进行干式拉丝加工来评价。拉丝加工可以使用具有拉拔模入口(整体)角度20°、定径(ベアリング)长度为孔径的0.3倍左右的形状的WC-Co超硬合金制模具来进行。拉丝速度设为50m/分钟，可以使用以硬脂酸钠以及硬脂酸钙为主体的干式拉丝润滑剂。
[0037] 不发生断线的情况下，为了使截面减少率为20％而减小模具孔径，至发生断线为止进行拉丝加工。总计的断线次数为20次时终止评价，由试验材料的线径(拉丝开始前的线径)D0和发生断线的模具孔径D根据下式而求出拉丝加工度。
[0038] 拉丝加工度(ε)＝2×ln(D0/D)
[0039] 各个拉丝加工度下，发生断裂的次数除以20(总试验数)而求出断裂率，其加上至此为止的累积断裂率，求出各拉丝加工度下的累积断裂率。图2为判断拉丝加工性为良好的作为基准的线材卷的试验结果。拉丝加工度为1.7时，断裂次数为1次，纵轴的累积断裂率为0.05(1/20)。拉丝加工度为1.9时，断裂次数为5次而断裂率为0.25，加上此前(拉丝加工度
1.7)的累积断裂率0.05时，累积断裂率为0.3。并且，20次试验中拉丝加工度成为最大时，累积断裂率成为1.0。
1.7)的累积断裂率0.05时，累积断裂率为0.3。并且，20次试验中拉丝加工度成为最大时，累积断裂率成为1.0。
[0040] 本发明中，从图表中求出累积断裂率成为0.5的拉丝加工度，定义为拉丝加工性。如图2所示，判断拉丝加工性为良好的作为基准的线材卷的拉丝加工性为2.23。进而，累积断裂率为0.9的拉丝加工率为3.0，累积断裂率为1.0的拉丝加工率为3.12。因此，本发明中，将拉丝加工性为2.23以上评价为良好，更优选拉丝加工性为2.53以上，进一步优选将拉丝加工性为2.95以上评价为良好。
[0041] (对于钢线材)
[0042] 接着，对于本发明的钢线材的成分进行说明。需要说明的是，涉及成分的％为质量％。
[0043] <对于成分>
[0044] C
[0045] C为使组织成为珠光体，提高强度的元素。C量不足0.60％时，晶界铁素体等非珠光体组织生成而损害拉丝加工性，极细钢线的拉伸强度也降低。另一方面，C量超过1.10％时，先共析渗碳体等非珠光体组织生成，拉丝加工性劣化。因此，C量限定为0.60～1.10％的范围。优选将C量设为0.65％以上。
[0046] Si
[0047] Si为用于钢的脱氧的元素，也有助于固溶强化。为了得到效果，添加0.02％以上的Si。优选将Si量设为0.05％以上。另一方面，Si量超过2.0％时，在热轧工序中容易产生表面脱碳，因此将上限设为2.0％。优选将Si量设为1.0％以下，更优选设为0.5％以下。
[0048] Mn
[0049] Mn为用于脱氧、脱硫的元素，添加0.1％以上。另一方面，Mn量超过2.0％时，珠光体相变显著延迟，铅浴淬火处理的时间变长，因此将Mn量设为2.0％以下。Mn量优选为1.0％以下。
[0050] Cr
[0051] Cr为使原γ粒径微细化、使珠光体组织微细的元素，也有助于高强度化。为了得到效果，添加0.3％以上的Cr。另一方面，Cr量超过1.6％时，先共析渗碳体析出，使拉丝加工性降低，因此将上限设为1.6％。优选设为1.3％以下。更优选设为1.0％以下。
[0052] Al
[0053] Al为具有脱氧作用的元素，对于使钢中的氧量降低是必要的。然而，Al含量不足0.001％时，难以得到该效果。另一方面，Al容易形成硬质的氧化物系夹杂物，特别是，Al含量超过0.05％时，粗大的氧化物系夹杂物的形成变得显著，因此拉丝加工性的降低显著。因此，将Al的含量设为0.001～0.05％。更优选下限为0.01％以上，更优选上限为0.04％以下。
[0054] N
[0055] N为在冷拉丝加工中固着于位错而提高钢线的强度，反而使拉丝加工性降低的元素。特别是，N含量超过0.008％时，拉丝加工性的降低变得显著。因此，将N含量限制为0.008％以下。更优选为0.005％以下。
[0056] P
[0058] S
[0059] S大量地存在时，大量地形成MnS，使钢的延性降低，因此限制为0.020％以下。更优选为0.01％以下。
[0060] Mo
[0061] Mo的添加是任意的。若添加，则具有提高钢线材的拉伸强度的效果。为了得到该效果，期望添加0.02％以上的Mo。然而，Mo的含量超过0.20％时，马氏体组织容易生成，拉丝加工性降低。因此，Mo的含量优选为0.02～0.20％。更优选为0.08％以下。
[0062] V
[0063] V的添加是任意的。若添加，则在钢线材中形成碳氮化物，减小珠光体块径，提高拉丝加工性。为了得到该效果，期望添加0.02％以上的V。然而，V的含量超过0.20％时，存在粗大的碳氮化物容易生成，拉丝加工性降低的情况。因此，V的含量优选为0.02～0.20％。更优选为0.08％以下。
[0064] Nb
[0065] Nb的添加是任意的。若添加，则在钢线材中形成碳氮化物，减小珠光体块径，提高拉丝加工性。为了得到该效果，期望添加0.002％以上的Nb。然而，Nb的含量超过0.05％时，存在粗大的碳氮化物容易生成，拉丝加工性降低的情况。因此，Nb的含量优选为0.002～0.05％。更优选为0.02％以下。
[0066] Ti
[0067] Ti的添加是任意的。若添加，则在钢线材中形成碳化物或氮化物，减小珠光体块径，提高拉丝加工性。为了得到该效果，期望添加0.002％以上的Ti。然而，Ti的含量超过0.05％时，容易形成粗大的碳化物或氮化物，存在拉丝加工性开始降低的情况。因此，优选将Ti的含量设为0.02～0.05％。更优选为0.03％以下。
[0068] B
[0069] B的添加是任意的。若添加，则钢线材中的固溶N形成为BN，降低钢中的固溶N，提高拉丝加工性。为了得到该效果，期望添加0.0003％以上的B。然而，B的含量超过0.003％时，存在容易生成粗大的氮化物，拉丝加工性降低的情况。因此，B的含量优选为0.0003～0.003％。更优选为0.002％以下。
[0070] <对于金相组织>
[0071] 接着，对于本发明的钢线材的金相组织进行说明。
[0072] 面积率
[0073] 先共析铁素体、先共析渗碳体等非珠光体组织在最终拉丝中成为发生龟裂的原因。在本发明的实施方式中，为了提高拉丝加工性，将珠光体的面积率设为95％以上。余量为先共析铁素体、先共析渗碳体等非珠光体组织。需要说明的是，上述的金相组织可如下来确定：将相对于线材长度方向垂直地切断线材的截面切取为样品，镜面研磨之后，用扫描电子显微镜进行观察。此外，各金相组织的面积率可以根据由扫描电子显微镜观察的结果使用测面积法或计点法而求出。优选的是，观察倍率，例如设为1000倍以上，观察的面积，例如设为1000μm2以上。例如用计点法确定面积率时，优选将测定点设为200点以上。
[0074] 珠光体的块径
[0075] 如上述见解那样，珠光体的块径(以下，也称为珠光体块径)大于15μm时，拉丝加工性降低，因此设为15μm以下。更优选为12μm以下。此外，珠光体块径设为5μm以下时，非珠光体组织增加，因此将5μm设为下限。
[0076] 铁素体晶体取向<110>的集聚度
[0077] 铁素体晶体取向<110>集聚于与线材长度方向垂直的截面的外周部时，可以抑制拉丝加工中的方位旋转，抑制基于剪切变形的空隙形成。本发明中，该效果突显的、铁素体晶体取向<110>的集聚度设为1.3以上。优选为1.5以上、更优选为1.7以上。
[0078] 需要说明的是，珠光体块径以及铁素体晶体取向<110>的集聚度可以利用如上述那样的EBSD法来确定。
[0079] 片层间距
[0080] 本发明中的金相组织以珠光体为主体，目标是使该钢线材的拉伸强度为1300MPa以上、优选为1350MPa以上、更优选为1400MPa以上。为了得到该强度，后述的实施例中示出的珠光体的平均片层间距需要为100nm以下。此外，珠光体的平均片层间距不足50nm时，除珠光体以外的贝氏体组织混合存在，不能得到目标强度，并且拉丝加工硬化率降低，因此将下限设为50nm。
[0081] <对于钢线材的制造方法>
[0082] 接着，对于本发明的钢线材的制造方法以具体的例子进行说明。需要说明的是，以下的说明只不过是用于说明本发明的例子，并不限定本发明的范围。
[0083] 本发明的钢线材通过常规方法来熔炼具有上述的成分的钢，进行铸造，对于所得到的钢坯实施热轧来制造。热轧为将钢坯加热到1150℃左右来进行。热轧的精轧温度为740～880℃。在精轧后为了发生珠光体相变，用强制风冷、喷雾冷却、水冷等手段以25℃/秒～40℃/秒冷却至达到550℃～650℃为止(一次冷却)，在该温度范围下保持30秒～180秒之后，用气冷、水冷的手段以2℃/秒以上冷却至300℃(二次冷却)，用放冷等手段冷却至室温。
需要说明的是，线材的直径只要可以确保在制成钢线时必要的加工硬化，则没有特别限定。
需要说明的是，线材的直径只要可以确保在制成钢线时必要的加工硬化，则没有特别限定。
[0085] 一次冷却下的冷却速度不足25℃/秒时，原γ粒径粗大化，因此将下限设为25℃/秒。超过40℃/秒的冷却在实际制造中是困难的，因此设为40℃/秒以下。
[0086] 保持温度超过650℃时，原γ粒径粗大化并且强度降低，因此将上限设为650℃。此外，不足550℃时，非珠光体组织增加，因此将下限设为550℃。
[0087] 保持时间不足30秒时，珠光体相变未完成，非珠光体组织增加，因此将下限设为30秒。此外，超过180秒的保持引起生产率的恶化、片层珠光体的形状崩塌而引起线材强度的降低，因此将上限设为180秒。
[0088] 2次冷却中，在300℃以上的温度范围进行炉冷等不足2℃/秒的缓慢冷却时，引起强度的降低，因此将至300℃为止的二次冷却速度的下限设为2℃/秒。需要说明的是，不需理会从300℃到室温为止的冷却速度。
[0089] 实施例
[0090] 以下，一边示出实施例一边对于本发明的实施方式所述的钢线材以及钢线材的制造方法具体地说明。需要说明的是，以下示出的实施例仅是本发明的实施方式中所述的钢线材以及钢线材的制造方法的一个例子，本发明所述的钢线材以及钢线材的制造方法并不限于下述的例子。
[0091] 对于表1中示出的成分组成的高碳钢热轧线材，通过改变表2中示出的热轧条件，从而制作相同的是为珠光体组织，但中心部的珠光体块径、表层部的铁素体晶体取向<110>集聚度、拉伸强度各不相同的线材。用拉丝加工临界应变评价这些线材。在表3中示出该结果。
[0092] [表1]
[0093]钢种 C Si Mn Cr Al Mo B Nb V Ti
A 0.82 0.2 0.5 0.5 0.029 - - - - - 发明钢
B 1.07 0.05 0.1 1.2 0.028 - - - - - 发明钢
C 0.62 1.5 1.5 0.3 0.004 0.1 - - - - 发明钢
D 0.92 0.2 0.5 0.5 0.045 - 0.002 - - - 发明钢
E 1.08 0.05 0.5 0.8 0.030 - - 0.01 0.1 - 发明钢
F 0.83 0.15 0.2 0.7 0.035 - - - - 0.03 发明钢
G 0.92 0.05 0.5 0.1 0.004 - - - - - 比较钢
H 0.82 0.2 2.5 0.5 0.018 - - - - - 比较钢
I 1.35 0.05 0.5 1 0.022 - - - - - 比较钢
A 0.82 0.2 0.5 0.5 0.029 - - - - - 发明钢
B 1.07 0.05 0.1 1.2 0.028 - - - - - 发明钢
C 0.62 1.5 1.5 0.3 0.004 0.1 - - - - 发明钢
D 0.92 0.2 0.5 0.5 0.045 - 0.002 - - - 发明钢
E 1.08 0.05 0.5 0.8 0.030 - - 0.01 0.1 - 发明钢
F 0.83 0.15 0.2 0.7 0.035 - - - - 0.03 发明钢
G 0.92 0.05 0.5 0.1 0.004 - - - - - 比较钢
H 0.82 0.2 2.5 0.5 0.018 - - - - - 比较钢
I 1.35 0.05 0.5 1 0.022 - - - - - 比较钢
[0094] [表2]
[0095]
[0096] [表3]
[0097]
[0098] 在以下说明这些高碳钢线材的具体的制造方法。如成为表1中示出的线材的化学成分那样，用转炉熔炼，将该钢块初轧，制作155mm见方的中小型钢坯，加热到1150℃左右后，在轧制的终止温度为740℃～880℃的范围进行热轧，得到直径10mm的线材。
[0099] 对于上述热轧终止后的线材，通过设置在轧制生产线上的冷却带，立刻用喷嘴喷射冷却水冷却到550℃～650℃的范围。此时，改变水量和水冷时间，控制达到温度。此外，接着通过强制风冷将线材以5℃/秒～25℃/秒的冷却速度冷却至650℃～550℃的范围。之后在该温度范围保持60秒左右，从而完成珠光体相变，通过气冷而冷却至室温。
[0100] 分别测定这些钢线材的珠光体面积率(％)、珠光体块径、片层间距、铁素体晶体取向、拉伸强度。
[0102] 对于珠光体块径以及片层间距，在钢线材的中心5mm的范围中62500μm2的区域测定。铁素体取向<110>集聚度使用TSL公司制的EBSD测定装置，在距表层500μm以内的范围中2
62500μm的区域测定。
62500μm的区域测定。
[0103] 拉伸试验基于JIS Z 2241来进行。对于拉丝加工性，如上所述，进行干式拉丝加工，将总计的断线次数设为20次，制作拉丝对数应变和累积断裂率的关系的图，以累积断裂率为50％的拉丝对数应变来评价。在表3中示出结果。PBS为珠光体块径的平均。
[0104] No.10的保持温度高，因此片层间距大、拉伸强度不足。
[0105] No.11的Cr量低，珠光体块径的微细化不充分，因此拉丝加工临界应变变小。
[0106] No.12的Mn量多，珠光体相变未完成，珠光体面积率非常小，因此拉丝加工临界应变变小。
[0107] No.13的C量高，先共析渗碳体生成，因此珠光体面积率小，拉丝加工临界应变变小。
[0108] No.14的保持时间短，在珠光体相变完成前进行二次冷却，因此珠光体面积率小，拉丝加工临界应变变小。
[0109] No.15的一次冷却速度小、原γ粒径粗大化，因此珠光体块径大，拉丝加工临界应变变小。
[0110] No.16的保持时间长，片层珠光体的形状崩塌，拉伸强度不足。
[0111] No.17的精轧温度低、先共析铁素体大量生成，拉伸强度不足，并且拉丝加工临界应变变小。
[0112] No.18的精轧温度高、原γ粒径粗大化，因此珠光体块径大，拉丝加工临界应变变小。
[0113] No.19的二次冷却速度小，片层珠光体的形状崩塌，拉伸强度降低。
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