技术领域
[0001] 本
发明属于一种漆包线的加工设备领域，尤其涉及一种漆包线涂漆加工的分线装置。
背景技术
[0002] 目前漆包线(电磁线)设备分线系统主要采用压轮式手动分线方式。
[0003] 上述结构主要工作原理(参见全自动分线示意图图1)：目前国内此类
操作系统由烘炉300、冷却区400、
退火炉500、涂漆部分600、恒张
力系统700、线收卷系统800组成，但是没有有图1中的前拨线系统100和后拨线系统200。
[0004] 漆包线首先经过
退火炉500加热进行晶格重组，以满足各自所需的物理性能。
[0005] 漆包线如图箭头方向运动，在涂漆部分600中涂漆，进入烘炉300
烘烤，进入冷却区400冷却，再进入涂漆部分600。如此循环。
[0006] 操作时由操作人员将线缠绕于引线
钢带上,然后由操作人员将线经涂漆处送线滚筒13沿线走向经烘炉300至出口处送线滚筒4,同时由操作人员将此处的前一条线拨至规定
位置。再至涂漆处送线滚筒13。此时由操作人员将此处的前一条线拨至规
定位置。重复此过程,直至完成所要求的分线次数。
[0007] 完成最后一次分线时最后一道线经出口处送线滚筒4、恒
张力系统700最后至线收卷系统800。
[0008] 此结构缺点是完全依赖于人工,且对操作技能很高。同时由于设备前后距离一般在4米至十余米之间。而且前后的分线回数都在20次以上，这就需要操作人员前后不停地跑动，工作强度很大。
[0009] 另一种分线方法是采用推拉烘箱吸枪式分线：首先在准备分线前烘炉推离走线区,然后用专用吸枪吸住线在涂漆处送线滚筒及出口处送线滚筒间来回缠绕。直至完成规定的分线道数。
[0010] 此方法的
缺陷在于：每次分线时要打开烘炉。造成
电能的浪费。同时也是存在对操作技能要求高及劳动强度大的缺陷。
发明内容
[0011] 本发明提供一种漆包线设备全自动分线系统，其目的是解决
现有技术存在的缺点，使漆包线设备分线实现自动化，提高工作效率。
[0012] 本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：
[0013] 一种漆包线设备全自动分线系统，包括出口处送线滚筒和涂漆处送线滚筒，前伺服
电机连接并驱动出口处送线滚筒，后
伺服电机连接并驱动涂漆处送线滚筒，引线
钢带绕在与出口处送线滚筒同轴的卷筒和与涂漆处送线滚筒同轴的卷筒上，钢带运行电机连接并驱动引线钢带，其特征在于：对应于出口处送线滚筒设有一个前拨线头，前拨线头固设在前拨线
气缸的气缸杆的末端，前拨线气缸以
丝杆螺母配合而连接在左右拨线前丝杆上，前左右运行电机连接并驱动左右拨线前丝杆。
[0014] 对应于涂漆处送线滚筒设有一个后拨线头，后拨线头固设在后拨线气缸的气缸杆的末端，后拨线气缸以丝杆螺母配合而连接在左右拨线后丝杆上，后左右运行电机连接并驱动左右拨线后丝杆。
[0015] 对应于引线钢带设有引线定位接近
开关。
[0016] 左右拨线前丝杆上设有前气缸定位
接近开关。左右拨线后丝杆上设有后气缸定位接近开关。
[0017] 本发明的有益之处在于：
[0018] 本发明设置前拨线系统和后拨线系统，通过气缸和螺母丝杆配合实现拨线头的分线动作，从而实现自动分线，摆脱了分线人工操作，提高了工作效率。
附图说明
[0019] 下面结合附图和
实施例对本发明进一步说明。
[0020] 图1是本发明全自动分线示意图；
[0021] 图2是从A向所视的前拨线系统示意图；
[0022] 图3是从B向所视的后拨线系统示意图。
具体实施方式
[0023] 如图1所示，本发明与现有技术相同之处在于，由烘炉300、冷却区400、退火炉500、涂漆部分600、恒张力系统700、线收卷系统800组成。
[0024] 还包括出口处送线滚筒4和涂漆处送线滚筒13，前伺服电机6连接并驱动出口处送线滚筒4，后伺服电机11连接并驱动涂漆处送线滚筒13，引线钢带3绕在与出口处送线滚筒4同轴的卷筒31和与涂漆处送线滚筒13同轴的卷筒32上，钢带运行电机8以传送带9连接并驱动引线钢带3。
[0026] 本发明比现有技术增加了图1中的前拨线系统100和后拨线系统200。
[0027] 如图2，前拨线系统100是对应于出口处送线滚筒4设有一个前拨线头1'，前拨线头1'固设在前拨线气缸1的气缸杆的末端，这样前拨线气缸1可以使前拨线头1'朝向出口处送线滚筒4方向伸缩运动，前拨线气缸1以丝杆螺母配合而连接在左右拨线前丝杆2上，前左右运行电机5连接并驱动左右拨线前丝杆2，这样前拨线气缸1可以带动前拨线头1'沿左右拨线前丝杆2左右运动。在左右拨线前丝杆2的架子上设有前气缸定位接近开关
10，该前气缸定位接近开关10可以感应前拨线气缸1的位置。
[0028] 另外在机架上靠近出口处送线滚筒4同轴的卷筒31的位置设有引线定位接近开关7，该引线定位接近开关7与引线钢带3上设有的一个接头凸出物配合可以感应确定引线钢带3的位置。
[0029] 如图3，后拨线系统200是对应于涂漆处送线滚筒13设有一个后拨线头16'，后拨线头16'固设在后拨线气缸16的气缸杆的末端，这样后拨线气缸16可以使后拨线头16'朝向涂漆处送线滚筒13方向伸缩运动，后拨线气缸16以丝杆螺母配合而连接在左右拨线后丝杆15上，后左右运行电机12连接并驱动左右拨线后丝杆15，这样后拨线气缸16可以带动后拨线头16'沿左右拨线后丝杆15左右运动。在左右拨线后丝杆15的架子上设有后气缸定位接近开关17，该后气缸定位接近开关17可以感应后拨线气缸16的位置。
[0030] 各电机、气缸、定位接近开关等均与具有上位机界面的控制系统连接并被控制。
[0031] 本发明运作的流程是：
[0032] (1)：操作前准备工作
[0033] 首先在上位机界面中设定引线速度(也即前伺服电机6、后伺服电机11的运行
频率)，并设定相对应的引线钢带3的初始速度(也即钢带运行电机8的运行频率)。一般引线速度快于引线钢带3的速度，不同线规速差不同，当获得每种线规的最佳引线速度及引线钢带初始速度后系统自动保存，以便下次使用时直接调用。
[0034] 其次在上位机界面中确定所需完成分线的道数即线在此系统中巡回的次数(一般在1-30道之间任意选择，可以是相邻的也可以不是)。被选中的道数将在运行中起作用，反之将被跳转执行。
[0035] 然后在上位机界面中设定每一道的前后拨线行程及每分一次线后引线钢带速度在初始速度值的
基础上自动修正值。
[0036] (2)：当需正式操作前首先按引线准备开关，此时钢带运行电机8(可以是步进电机、伺服电机等)驱动引线钢带3(引线钢带3上有一接头凸出物用于感应引线定位接近开关7及用于将从退火炉500出来的线固定于此)运行至引线定位接近开关7停止一段时间，再正转或反转一定距离再停止(反转距离按各机型不同要求而定，主要是为了方便将线绕于引线钢带3上。)
[0037] (3)：将线从退火炉500引出后将线绕于引线钢带3，按设于上位机界面的引线启动开关，此时前伺服电机6驱动出口处送线滚筒4、后伺服电机11驱动涂漆处送线滚筒13，钢带运行电机8驱动引线钢带3，它们之间按一定的速差要求同时运行，当引线钢带3的接头凸出物经过引线定位接近开关7时计数一次，第一次称为分线第一道，第二次为第二道依次类推。
[0038] 分第一道时：当引线钢带3的接头凸出物经过涂漆处送线滚筒13一段时间(此时间可由程序修正)，后拨线气缸16向上弹出，后左右运行电机12(可以是步进电机、伺服电机等)驱动左右拨线后丝杆15转动，后拨线气缸16从后气缸定位接近开关17出发运行至
指定地点，同时后拨线头16'实现拨线动作(在上位机界面中可任意设定左右拨线后丝杆15带动后拨线气缸16的运行距离，即：后左右运行电机12运行的脉冲数)。当后拨线气缸
16完成动作后，后拨线气缸16弹回同时左右拨线后丝杆15转，后拨线气缸16复位至后气缸定位接近开关17位置，等待下次动作。
[0039] 此时引线钢带3带着漆包线继续运行经过出口处送线滚筒4(通过引线定位接近开关7时再计数一次)并延时一定时间，前拨线气缸1向下弹出，前左右运行电机5(可以是步进电机、伺服电机等)驱动左右拨线前丝杆2从前气缸定位接近开关10出发运行至指定地点，同时前拨线头1'实现拨线动作(在上位机界面中可任意设定左右拨线前丝杆2带动前拨线气缸1的运行距离，即：前左右运行电机5运行的脉冲数)。当前拨线气缸1完成动作后，前拨线气缸1弹回同时左右拨线前丝杆2复位至前气缸定位接近开关10位置，等待下次动作。
[0040] 此时引线钢带3带着漆包线继续运行经过涂漆处送线滚筒13，然后一直重复以上描述的流程。直至完成所设定的分线道数要求。
[0041] 每分一道线时，引线钢带3的速度与涂漆处送线滚筒13及出口处送线滚筒4的速度差是不同的。分第一道时先在系统中设定一个引线钢带3的基准速度，(涂漆处送线滚筒13的速度与出口处送线滚筒4的速度分别由两路高速脉冲控制，它们的速度保持恒定，两路脉冲的差值在上位机界面中可调整)，所以在上位机界面中分别有第一道至第n道的钢带速度修正值。这个值根据不同炉温，线规而不同，所以要依据不同工况来确认每一道的引线钢带3的速度修正值(即脉冲值)。一旦确认这些值后，所有数值将被自动保存于系统中，在下次使用时将可实现一键式调用。在此期间前拨线气缸1从前气缸定位接近开关10出发运行至指定地点(拨线至第一或第n道的距离)的距离(前左右运行电机5运行的脉冲数)、后拨线气缸16从后气缸定位接近开关17出发运行至指定地点(拨线至第一或第n道的距离)的距离(后左右运行电机12运行的脉冲数)在上位机界面中均可单独设定，用以做到分n道线时，彼此不交叉重叠。同时n道中任意一道均可由上位机界面中的选择开关控制要分或不分，若选择不分线时，这道将被自动跳过，系统将分被选的下一道。
[0042] (4)完成最后一次分线时最后一道线经出口处送线滚筒4、恒张力系统700最后至线收卷系统800。
