技术领域
[0001] 本实用新型涉及测试技术领域，具体涉及电位器的测试设备。
背景技术
[0002] 目前，在测试电位器时，基本用手工测试。如图11所示的一种电位器14，该电位器是一种多圈电位器，带有一个调节螺杆和三根引脚。测试时，多采用内置
单片机的老式仪表连接各引脚，并手动旋转调节螺杆。因为要旋转多圈，而且仪表也不稳定。因此，测试效率低下，测试结果不稳定。
[0003] 对于军用多圈电位器，因要求严格，采用示波器手工测试，效率更低。只有军品采用该方式，民品不采用。
[0004] 总之，不论民品还是军品，都还采用手工测试的方式测试电位器，效率很低，劳动强度大，测试结果也应仪表和人员情绪因素有误差。例如：如果测试人员带情绪操作，很可能将不合格产品判作合格，或者合格产品判作不合格。
[0005] 再有，因生产完成后的电位器的引脚都是歪斜、交叉的，在测试前都需要
整理。该电位器的各引脚的只有2.5mm，间距小，间距
精度和平直度要求高，只有±0.2mm。目前，多是采用人工用两个对称的像梳子一样的工具相对靠拢来梳理引脚。该工具梳齿部基本为四棱柱形状，末端是平的，厚度为几毫米。操作时从各引脚的根部附近相互插入后向引脚末端梳理，将引脚梳理平直。
[0006] 如果遇到引脚交叉过多的情况，经常容易拉伤引脚。而且因人员操作熟练度各不相同，也存在整理效率、效果不稳定，整体效率低下的问题。
[0007] 以上在整理引脚和测试两个工序中存在的效率低下，引脚整理效果难保证，测试准确率(因人工) 难保证的问题，已经严重制约的多圈电位器的生产效率提高，产量增加和成本降低。
[0008] 为解决
现有技术中的上述
缺陷，本实用新型提出了一种新的解决方案。实用新型内容
[0009] 本实用新型所要解决的技术问题是：
[0010] 1、现有电位器测试均通过手工测试的方式完成，效率很低，劳动强度大，测试结果也应仪表和人员情绪因素有误差的问题；
[0011] 2、电位器测试前都需要整理，而现在都是通过人工用简易的工具手工完成，如果遇到引脚交叉过多的情况，经常容易拉伤引脚，而且因人员操作熟练度各不相同，也存在整理效率、效果不稳定，整体效率低下的问题。
[0012] 本实用新型所提出的技术问题是这样解决的：提供了一种电位器测试机，包括：
[0013] 整足模组，用于将电位器的引脚整理平顺，便于检测模组检测；
[0014] 上料模组，输入端口与振动盘输出端口连接，用于为整足模组上料；然后将整足后的电位器输送至处于上料工位的空位的电位器载具并上料；
[0015] 检测模组，用于检测电位器是否合格；
[0016] 排料模组，用于排出不合格的电位器；
[0017] 下料模组，用于将下料工位上电位器载具中和合格的电位器转移至下游流道；
[0018] 电位器载具，用于承载电位器，并在转盘的驱动下在各工位间依次转移，使其上的电位器能依次完成上料工序、检测工序、排料工序和下料工序；
[0019] 振动盘、用于将电位器排列整齐，为上料模组上料；
[0020] 转盘，用于承载电位器载具，并将承载电位器载具依次在各工位将转移；
[0021] 转盘周边逆
时针方向依次的圆周间距相同的设置有上料模组的输出端口、检测模组、排料模组和下料模组的输入端口，分别形成上料工位、检测工位、排料工位和下料工位；
[0022] 相应的，在转盘与前述四个模组对应
位置分别设置有一个与转盘连接的电位器载具。
[0023] 所述整足模组包括整足爪、整足下滑台、电位器止滑
块、和整足
垫片，所述整足爪设置在整足垫片上方，整足爪和整足垫片相互匹配并与电位器的引脚位置对应；整足爪通过整足爪连接块与
气缸连接，通过气缸的驱动，实现上下方向往复运动；整足垫片设置在整足下滑台上，整足下滑台与流道切换气缸的
活塞杆连接，整足下滑台通过滑轨和滑块与流道切换气缸的流道切换气缸的缸体滑动连接；流道切换气缸用于驱动整足下滑台在上料模组的不同流道上切换，以使电位器进入和移出整足工位；整足下滑台还设置有电位器止滑块，电位器止滑块位于与电位器的壳体对应的位置，用于通过
摩擦力使电位器在切换流道和整脚过程中不发生滑动而影响整脚效果。
[0024] 所示整足爪包括用于与整足爪连接块连接的连接头和设置在连接头下方的用于梳理引脚的爪主体，所述爪主体为楔形体结构，尖端朝下，所述爪主体根据需要的引脚数量和位置设置有数量和位置对应的校正槽，所述校正槽使爪主体形成若干的爪；
[0025] 所述校正槽从下至上分为依次连接为一体的三段，分别为梳理段、归直段和定型槽；梳理段为下大上小的喇叭口形，喇叭口下开口宽度与引脚间距匹配，喇叭口上开口与引脚的直径匹配，梳理段用于配合由该梳理段形成的尖、细且朝向引脚梢部倾斜的爪端头部分插入引脚根部间隙后将歪斜，甚至相互交叉的引脚在整足爪下降过程向中正的位置校正；所述归直段为一段平时的槽，宽度与引脚的直径匹配，用于进一步的将引脚保持为校正
姿态；所述定型槽为一横截面为等腰直
角三角形的槽，其长度与引脚长度匹配，用于与整足垫片配合而相互
挤压引脚，将引脚定型为校正后姿态。
[0026] 所述上料模组包括拨料机构、上料
推杆和载具上料机构；拨料机构与整足模组之间设置于用于输送电位器的第一流道，整足模组与上料推爪之间设置有用于输送电位器的第二流道；
[0027] 所述拨料机构设置在第一流道的输入口端口处，用于驱动来自振动盘的电位器通过第一流道流动到整足模组的整足工位，所述上料推杆设置在第二流道的输入口端口处，上料推杆与第二流道的输入口端口之间为整足模组的排出工位，上料推杆用于通过气缸驱动将排出工位的电位器排出，并经过第二流道被推向载具上料机构；载具上料机构设置在第二流道的输出端口处，是上料模组的输出端口，对应上料工位，用于将第二流道上的电位器推入并固定在位于上料工位的电位器载具上。
[0028] 所述拨料机构包括拨料转盘、拨料转盘
弹簧和拨料
电机、拨料转盘与拨料电机动力连接，拨料转盘通过拨料转盘弹簧可浮动的设置在第一流道输入端口上方；拨料转盘为圆周外缘表面粗糙的柔性轮，拨料转盘用于将第一流道上的电位器输送至整足模组的整足工位。
[0029] 所述载具上料机构包括上由气缸驱动的上料推爪，上料推爪设置有与电位器载具匹配的用于推动电位器的推爪体，上料推爪设置第二流道远离电位器载具的一侧，第二流道在于上料推爪对应位置的靠近电位器载具的一侧设置有流道止档块，流道止档块上设置有与电位器载具匹配的用于通过电位器的槽；流道止档块通过气缸驱动，可上下方向的往复运动。
[0030] 所述检测模组包括检测头和螺杆旋转部件；
[0031] 所述检测头与机柜中的检测设备电性连接，设置在检测工位中电位器载具对于位置的上方，用于
接触该工位上电位器载具中电位器的引脚，并在螺杆旋转部件旋转
蜗杆过程中将电位器输出结果传递至检测设备以完成检测；
[0032] 所述螺杆旋转部件设置在检测工位中电位器载具旁边，用于转动该工位上电位器的旋转蜗杆。
[0033] 所述检测头包括探针、探针安装板、探针绝缘块和电位器压块；探针带有浮动伸缩结构，用于保证的良好的接触性能；探针安装在探针绝缘块上，探针绝缘块安装在探针安装板下端，探针安装板还安装有电位器压块，用于在测试时压住电位器，防止旋转蜗杆驳接和转动旋转蜗杆时电位器移位；探针安装板与探针气缸的
活塞杆连接，探针气缸用于驱动探针安装板带动探针上下方向位移。
[0034] 所述螺杆旋转部件包括至少一个螺杆旋转驳接头、同步
齿轮箱、传动件、
轴承压块和滑台，螺杆旋转驳接头通过带伸缩结构的传动杆与同步齿轮箱的的
输出轴连接，同步齿轮箱与蜗杆旋转头
伺服电机连接；传动杆和同步齿轮箱的的输出轴的数量与螺杆旋转驳接头数量匹配；
[0035] 传动杆与螺杆旋转驳接头连接的一端通过紧配合的轴承安装在轴承压块上，轴承压块安装在滑台上，滑台上与滑台气缸的缸体滑动配合，滑台还与滑台气缸的活塞杆连接。
[0036] 所述螺杆旋转驳接头包括蜗杆套嘴、蜗杆旋转头、蜗杆旋转套、驳接头
外壳、防转销钉和防转浮动槽；
[0037] 所述蜗杆旋转头前端为用于转动旋转蜗杆的改刀头，后端设有台阶并可伸缩的套装在蜗杆旋转套的前端，蜗杆旋转套的后端与传动杆的一端固定连接，蜗杆旋转套的前端设置有挡圈，所述挡圈与所述台阶配合，限定蜗杆旋转头的伸出位置，蜗杆旋转套中设有弹簧，蜗杆旋转头通过所述弹簧在蜗杆旋转套中浮动，蜗杆旋转套前端设置沿其轴线延伸的防转浮动槽，所述防转浮动槽设有与蜗杆旋转头固定连接的防转销钉，防转销钉和防转浮动槽配合使蜗杆旋转头既能随蜗杆旋转套转动，又能在蜗杆旋转套中前后浮动；
[0038] 所述蜗杆套嘴套装在转动旋转蜗杆的改刀头外，用于测试时套在旋转蜗杆的头部外以保证改刀头与旋转蜗杆对齐；所述驳接头外壳套装在蜗杆旋转套外，驳接头外壳和蜗杆套嘴为一体结构。
[0039] 所述电位器载具包括电位器载具块、引脚
定位绝缘块和电位器定位块，引脚定位绝缘块安装在电位器载具块上端面的内侧部分；电位器定位块的数量为电位器载具所承载电位器数量加一，安装在电位器载具块上端面的外侧部分，相邻两个电位器载具块的间距匹配电位器的宽度；
[0040] 所述电位器定位块朝向电位器的一个侧立面上设置有与电位器定位块浮动连接的塞片，塞片通过塞
片弹簧实现浮动。
[0041] 本实用新型具有如下优点：该电位器自动检测机通过各模组和部件分工协作，其中集成了整足工序和检测工序，还集成的裁切工序和
包装工序，完全代替了传统人工测试以及测试前的人工整足，克服了由工人熟练度、疲劳度和情绪造成的整理效率、效果不稳定，整体效率低下的问题，极大的提高了测试和整足的效率和准确率，极大的降低了工人的劳动强度，节省和解放了劳动力。同时也对降低电位器整体成本发挥了作用。
附图说明
[0042] 图1是本实用新型的立体结构示意图；
[0043] 图2是本实用新型的俯视结构示意图；
[0044] 图3是整足模组和上料模组的立体结构示意图；
[0045] 图4是整足模组和上料模组的主视结构示意图；
[0046] 图5是整足爪的立体结构示意图；
[0047] 图6是整足爪的主视结构示意图；
[0048] 图7是整足爪的仰视结构示意图；
[0049] 图8是检测模组的立体结构示意图(主要显示
正面结构)；
[0050] 图9是检测模组的立体结构示意图(主要显示背面面结构)；
[0051] 图10是螺杆旋转驳接头的立体结构示意图；
[0052] 图11是电位器的主视结构示意图；
[0053] 图12是电位器载具的结构示意图；
[0054] 图13是图12的局部放大图，主要显示了电位器引脚槽结构和排料杆的上端面的吹气通孔；
[0055] 其中，整足模组(1)、上料模组(2)、检测模组(3)、排料模组(4)、下料模组(5)、裁切模组(6)、电位器载具(7)、包装模组(8)、
人机界面(9)、机柜(10)、振动盘(11)、转盘(12)、
底板(13)、电位器(14)、
[0056]
缓冲器(100)、缓冲块(101)、第一流道(200a)、第二流道(200b)、第三流道(200c)、流道上盖板(201)、流道止档块(202)、流道下板(203)、第一就位
传感器(301)、第二就位传感器(302)、限位器(400)、滑杆(501)、滚珠滑套(502)、
[0057] 电位器(14)：旋转蜗杆(14a)、引脚(14b)、
[0058] 引脚(14b)：引脚根部(14b1)、引脚梢部(14b2)、
[0059] 整足模组(1)：
[0060] 整足爪(1a)、整足下滑台(1b)、电位器止滑块(1c)、整足垫片(1d)、流道切换气缸(1e)、整足爪连接块(1f)、
[0061] 整足爪(1a)：连接头(1a1)、爪主体(1a2)、校正槽(1a3)、爪(1a4)[0062] 校正槽(1a3)：定型槽(1a3a)、归直段(1a3b)、梳理段(1a3c)、
[0063] 上料模组(2)：
[0064] 拨料机构(2a)、上料推杆(2b)、上料推爪(2c)、
[0065] 拨料机构(2a)：拨料转盘(2a1)、拨料转盘弹簧(2a2)、拨料电机(2a3)、[0066] 载具上料机构：上料推爪(2c)、流道止档块(202)、
[0067] 检测模组(3)：
[0068] 检测头(31)、螺杆旋转部件(32)、检测模组
机架(33)、
[0069] 检测头(31)：探针(31a)、探针安装板(31b)、限位块(31c)、缓冲器(100)、缓冲块(101)、探针绝缘块(31f)、探针气缸(31g)、电位器压块(31h)、
[0070] 螺杆旋转部件(32)：螺杆旋转驳接头(32a)、同步齿轮箱(32b)、传动件(32c)、
同步带调节板(32d)、调节
螺栓(32e)、轴承压块(32f)、滑台(32g)、滑台气缸(32h)、蜗杆旋转头伺服电机(32j)
[0071] 螺杆旋转驳接头(32a)：蜗杆套嘴(32a1)、蜗杆旋转头(32a2)、蜗杆旋转套(32a3)、驳接头外壳 (32a4)、防转销钉(32a5)、防转浮动槽(32a6)、
[0072] 传动件(32c)：同步带(32c1)、同步轮(32c2)、
[0073] 下料模组(5)：
[0074] 下料刮板(51)、
[0075] 电位器载具(7)：
[0076] 电位器载具块(71)、引脚定位绝缘块(72)、电位器定位块(73)、塞片弹簧(74)、塞片(75)、排料弹簧止挡块(76)、排料弹簧(77)、排料杆(78)、
[0077] 电位器载具块(71)：套嘴通过槽(71a)、
[0078] 引脚定位绝缘块(72)：电位器引脚槽(72a)、
[0079] 电位器引脚槽(72a)：喇叭口(72a1)、引导段(72a2)、暴露段(72a3)、[0080] 排料杆(78)：吹气通孔(78a)。
具体实施方式
[0081] 下面结合附图对本实用新型作进一步的说明。
[0082] 如图1和2所示，该电位器测试机，包括
[0083] 整足模组1，用于将电位器14的引脚14b整理平顺，便于检测模组3检测。
[0084] 上料模组2，输入端口与振动盘11输出端口连接，用于为整足模组1上料，然后将整足后的电位器 14输送至处于上料工位的空位的电位器载具7并上料，
[0085] 检测模组3，用于检测电位器14是否合格；
[0086] 排料模组4，用于排出不合格的电位器14；
[0087] 下料模组5，用于将下料工位上电位器载具7中和合格的电位器14转移至下游流道200；
[0088] 裁切模组6，可不设置，用于将来至下料模组5的电位器14的引脚14b裁切至需要长度。
[0089] 电位器载具7，用于承载电位器14，并在转盘12的驱动下在各工位间依次转移，使其上的电位器能依次完成上料工序、检测工序、排料工序和下料工序；
[0090] 包装模组8，可不设置，可采用现有产品，用于将来至裁切模组6的电位器14穿管包装；
[0091] 人机界面9，包括
触摸屏和物理按钮，用于显示本机状态，控制本机
开关和运行模式，以及调试本机；
[0092] 机柜10；容置控
制模块、转盘12驱动装置和测试仪器；
[0093] 振动盘11、采用外购产品，用于将电位器14排列整齐，为上料模组2上料，[0094] 转盘12，用于承载电位器载具7，并将承载电位器载具7依次在各工位将转移。
[0095] 转盘12周边逆时针方向依次的圆周间距相同的设置有上料模组2的输出端口、检测模组3、排料模组4和下料模组5的输入端口，分别形成上料工位、检测工位、排料工位和下料工位。
[0096] 相应的，在转盘12与前述四个模组对应位置分别设置有一个与转盘12连接的电位器载具7。
[0097] 整足模组1
[0098] 如图3、4所示，所述整足模组1包括整足爪1a、整足下滑台1b、电位器止滑块、1c和整足垫片1d，所述整足爪1a设置在整足垫片1d上方，整足爪1a和整足垫片1d相互匹配并与电位器14的引脚14b 位置对应；整足爪1a通过整足爪连接块1f与气缸连接，通过气缸的驱动，实现上下方向往复运动；整足垫片1d设置在整足下滑台1b上，整足下滑台1b与流道切换气缸1e的活塞杆连接，整足下滑台1b 通过滑轨和滑块与流道切换气缸1e的流道切换气缸1e的缸体滑动连接。流道切换气缸1e用于驱动整足下滑台1b在上料模组2的不同流道上切换，以使电位器进入和移出整足工位。
[0099] 【电位器止滑块1c】整足下滑台1b还设置有电位器止滑块1c，电位器止滑块1c位于与电位器14 的壳体对应的位置，用于通过
摩擦力使电位器14在切换流道和整脚过程中不发生滑动而影响整脚效果。如果电位器14产生滑动，可能使引脚14b被梳理歪斜、刮伤、甚至断裂，或者整足爪1a肯能砸伤电气器外壳设置内部零件。
[0100] 【整足模组1基本运行过程、原理】整足模组1包含两个工位：整足工位和排出工位。在整足工位，整足模组1从上游的上料模组2的流道200接收完成由上料模组2输送来的紧密且同姿态排列的电位器 14，使电位器14壳体是夹在电位器止滑块1c和整足下滑台1b之间，引脚14b下垫有整足垫片1d，气缸驱动整足爪1a下移，整足爪1a下移的过程中，逐渐插入引脚根部14b1，紧跟着插入整足垫片1d与之匹配的缝隙中，在整足爪1a的作用在逐渐校正引脚14b，并最后定型，完成定型后整足爪1a上移，离开整足垫片1d和引脚14b。流道切换气缸
1e驱动整足下滑台1b切换至排出工位，由上料模组2排出整足下滑台1b中所有电位器14到下游的上料模组2的流道200。然后，流道切换气缸1e驱动整足下滑台1b切换整足工位，再次从上游的上料模组2的流道200接收完成由上料模组2输送来的紧密且同姿态排列的电位器
14。如此循环，完成整足工序。
[0101] 本
实施例中，整足模组1一次处理四个电位器14。在整足垫片1d上容纳最后一个电位器14的位置设置有第一就位传感器301，用于检测整足垫片1d是否已经完成上料，如果完成，开始整足工序，如没有完成上料，整足模组1就会在整足工位停止并等待上料。第一就位传感器301为激光检测器。
[0102] 具体的整足爪1a结构和校正以及定型过程在下文作出说明。
[0103] 【整足爪1a】如图5至7和11所示，所示整足爪1a包括用于与整足爪连接块1f连接的连接头1a1 和设置在连接头1a1下方的用于梳理引脚14b的爪主体1a2，所述爪主体1a2为楔形体结构，尖端朝下，所述爪主体1a2根据需要的引脚14b数量和位置设置有数量和位置对应的校正槽1a3，所述校正槽1a3 使爪主体1a2形成若干的爪1a4。
[0104] 【校正槽1a3原理】所述校正槽1a3从下至上分为依次连接为一体的三段，分别为梳理段1a3c、归直段1a3b和定型槽1a3a；梳理段1a3c为下大上小的喇叭口形，喇叭口下开口宽度与引脚14b间距匹配，喇叭口上开口与引脚14b的直径匹配，梳理段1a3c用于配合由该梳理段1a3c形成的尖、细且朝向引脚梢部14b1倾斜的爪1a4端头部分插入引脚根部14b1间隙后将歪斜，甚至相互交叉的引脚14b在整足爪 1a下降过程向中正的位置校正；所述归直段1a3b为一段平时的槽，宽度与引脚14b的直径匹配，用于进一步的将引脚14b保持为校正姿态；所述定型槽1a3a为一横截面为等腰直角三角形的槽，其长度与引脚14b长度匹配，用于与整足垫片1d配合而相互挤压引脚14b，将引脚14b定型为校正后姿态。
[0105] 引脚14b通过和校正槽1a3在整足垫片1d配合下从下至上的校正，完全将各引脚14b间距整理为 2.5±0.2mm的范围内。满足了后续的测试和进一步加工的要求。
[0106] 参考11所示，电位器14的引脚14b一般左右方向上发生歪曲，且程度较高，在前后方向的歪曲程度一般较小。因此，通过整足爪1a和整足垫片1d的配合，是能够高效的完成对引脚14b的校正。
[0107] 【滑杆501和滚珠滑套502】如图3、4所示，整足爪连接块1f还通过滑杆501和滚珠滑套502与机架滑动理解，以提高整足爪1a移动中的
准直度和平稳性。
[0108] 【限位器400】整足爪连接块1f还设置有限位器400，用于调节和限制整足爪1a移动下限，进而更好的实现定型槽1a3a与整足垫片1d间恰当间隙，保证引脚14b不校正欠缺而反弹，或着挤压过度而损伤引脚14b。
[0109] 整足下滑台1b还设置有缓冲器100，缓冲器100通过缓冲块101安装在流道切换气缸1e上，缓冲器100用于缓冲整足下滑台1b移动时的冲击。
[0110] 上料模组2
[0111] 如图3、4所示，所述上料模组2包括拨料机构2a、上料推杆2b和载具上料机构；拨料机构2a与整足模组1之间设置于用于输送电位器14的第一流道200a，整足模组1与上料推爪2c之间设置有用于输送电位器14的第二流道200b；
[0112] 所述拨料机构2a设置在第一流道200a的输入口端口处，用于驱动来自振动盘11的电位器14通过第一流道200a流动到整足模组1的整足工位，所述上料推杆2b设置在第二流道200b的输入口端口处，上料推杆2b与第二流道200b的输入口端口之间为整足模组1的排出工位，上料推杆2b用于通过气缸驱动将排出工位的电位器14排出，并经过第二流道200b被推向载具上料机构；载具上料机构设置在第二流道200b的输出端口处，是上料模组2的输出端口，对应上料工位，用于将第二流道200b上的电位器 14推入并固定在位于上料工位的电位器载具7上。
[0113] 可选的，拨料机构2a、上料推杆2b、载具上料机、第一流道200a和第二流道200b固定安装在流道下板203上。
[0114] 可选的，第一流道200a和第二流道200b的上方均设置有流道上盖板201，流道上盖板201用于从电位器14上方限制电位器14脱离流道。
[0115] 【拨料机构2a】所述拨料机构2a包括拨料转盘2a1、拨料转盘弹簧2a2和拨料电机2a3、拨料转盘 2a1与拨料电机2a3动力连接，拨料转盘2a1通过拨料转盘弹簧2a2可浮动的设置在第一流道200a输入端口上方；拨料转盘2a1为圆周外缘表面粗糙的柔性轮，本实施例中，拨料转盘2a1的圆周外缘表面为锯齿形，拨料转盘2a1为具有粗糙的柔性圆周外缘表面粗糙结构层的刚性轮；拨料转盘2a1用于将第一流道200a上的电位器14输送至整足模组1的整足工位。拨料转盘弹簧2a2为可选配置。
[0116] 【拨料机构2a工作过程、原理】拨料转盘2a1通过调整圆周外缘表面的软硬度、粗糙度和调整拨料转盘弹簧2a2的弹力值，来为电位器14提供一个恰当的驱动力，避免过小或过大而电位器14不能在第一流道200a上流动或流动过慢。
[0117] 【载具上料机构】所述载具上料机构包括上由气缸驱动的上料推爪2c，上料推爪2c设置有与电位器载具7匹配的用于推动电位器14的推爪体，上料推爪2c设置第二流道200b远离电位器载具7的一侧，第二流道200b在于上料推爪2c对应位置的靠近电位器载具7的一侧设置有流道止档块202，流道止档块202上设置有与电位器载具7匹配的用于通过电位器14的槽；流道止档块202通过气缸驱动，可上下方向的往复运动。
[0118] 上料推爪2c通过滑轨和滑块与流道下板203滑动连接。
[0119] 在第二流道20b的与上料推爪2c最后一个推爪体的对应位置的上方设置有第二就位传感器302，第二就位传感器302为激光传感器，用于检测载具上料机构处的电位器14是否就位。如果就位则上料推爪 2c推动电位器14进入电位器载具7，如果没有就位，就等待。
[0120] 【载具上料机构工作过程、原理】载具上料机构分别上料状态和等待就位状态。
[0121] 当第二就位传感器302检测结果为没有就位，为等待就位状态，流道止档块202在上限位置，挡住电位器14外壳，防止挡住电位器14脱离，流道止档块202不与引脚14b发生干涉。
[0122] 当第二就位传感器302检测结果为就位，切换为上料状态，流道止档块202下降到下限位置而不阻挡电位器14外壳，第二流道200b通过流道止档块202的用于通过电位器14的槽与电位器载具7连通，上料推爪2c推动电位器14进入电位器载具7，然后缩回。
[0123] 此时，第二就位传感器302又会检测到载具上料机构没有就位，进入等待就位状态，流道止档块202 上升到上限位置，等待就位。如此循环，将电位器14不断上到由转盘12带动到上料工位的空的电位器载具7中。
[0124] 本实施例中，电位器载具7的承载数量为四个，相应的，载具上料机构的上料推爪2c和流道止档块 202上用于通过电位器14的槽也是匹配的设置。
[0125] 检测模组3
[0126] 如图8和9所示，所述检测模组3包括检测头31和螺杆旋转部件32。
[0127] 所述检测头31与机柜中的检测设备电性连接，设置在检测工位中电位器载具7对于位置的上方，用于接触该工位上电位器载具7中电位器14的引脚14b，并在螺杆旋转部件32旋转蜗杆14a过程中将电位器14输出结果传递至检测设备以完成检测。
[0128] 所述螺杆旋转部件32设置在检测工位中电位器载具7旁边，用于转动该工位上电位器的旋转蜗杆 14a。
[0129] 【检测头31】所述检测头31包括探针31a、探针安装板31b、探针绝缘块31f和电位器压块31h。本实施例中，电位器载具7的承载数量为四个，每个电位器三个引脚14b，因此所述探针31a为十二根，探针31a为外购件，本身带有浮动伸缩结构，能保证的良好的接触性能。探针31a安装在探针绝缘块31f 上，探针绝缘块31f安装在探针安装板31b下端，探针安装板
31b还安装有电位器压块31h，用于在测试时压住电位器14，防止旋转蜗杆14a驳接和转动旋转蜗杆14a时电位器14移位。探针安装板31b与探针气缸31g的活塞杆连接，探针气缸31g用于驱动探针安装板31b带动探针31a上下方向位移。
[0130] 探针安装板31b还与探针气缸31g或者检测模组机架33滑动连接。
[0131] 探针安装板31b还设置有限位块31c，检测模组机架33上设置有分别与限位块31c移动上下限位置配合的缓冲器100，缓冲器100通过缓冲块101、安装在检测模组机架33上，缓冲器100通过
螺母和螺栓结构实现调整。缓冲器100和限位块31c配合用于精调探针安装板31b上下限位置，进而调整探针31a 移动的上下限位置，特别是下限位置，以使探针31a与引脚14b良好的接触，而不会接触不良或发生干涉。
[0132] 【螺杆旋转部件32】所述螺杆旋转部件32包括螺杆旋转驳接头32a、同步齿轮箱32b、传动件32c、轴承压块32f和滑台32g。本实施例中，四个螺杆旋转驳接头32a分别通过四根带伸缩结构的传动杆与同步齿轮箱32b的四个输出轴连接，同步齿轮箱32b通过传动件
32c与蜗杆旋转头伺服电机32j连接。
[0133] 传动杆与螺杆旋转驳接头32a连接的一端通过紧配合的轴承安装在轴承压块32f上，轴承压块32f 安装在滑台32g上，滑台32g上与滑台气缸32h的缸体滑动配合，滑台32g还与滑台气缸32h的活塞杆连接。
[0134] 滑台气缸32h驱动滑台32g，最终驱动螺杆旋转驳接头32a与旋转蜗杆14a驳接并转动旋转蜗杆14a，以及离开旋转蜗杆14a。
[0135] 传动件32c为分别装在同步齿轮箱32b
输入轴和蜗杆旋转头伺服电机32j输出轴的两个同步轮32c2，以及连接两个同步轮32c2的同步带32c1。
[0136] 【螺杆旋转驳接头32a】如图10所示，所述螺杆旋转驳接头32a包括蜗杆套嘴32a1、蜗杆旋转头 32a2、蜗杆旋转套32a3、驳接头外壳32a4、防转销钉32a5和防转浮动槽32a6；
[0137] 所述蜗杆旋转头32a2前端为用于转动旋转蜗杆14a的改刀头，后端设有台阶并可伸缩的套装在蜗杆旋转套32a3的前端，蜗杆旋转套32a3的后端与传动杆的一端固定连接，蜗杆旋转套32a3的前端设置有挡圈，所述挡圈与所述台阶配合，限定蜗杆旋转头32a2的伸出位置，蜗杆旋转套32a3中设有弹簧，蜗杆旋转头32a2通过所述弹簧在蜗杆旋转套32a3中浮动，蜗杆旋转套32a3前端设置沿其轴线延伸的防转浮动槽32a6，所述防转浮动槽32a6设有与蜗杆旋转头32a2固定连接的防转销钉32a5，防转销钉32a5 和防转浮动槽32a6配合使蜗杆旋转头32a2既能随蜗杆旋转套32a3转动，又能在蜗杆旋转套32a3中前后浮动；
[0138] 所述蜗杆套嘴32a1套装在转动旋转蜗杆14a的改刀头外，用于测试时套在旋转蜗杆14a的头部外以保证改刀头与旋转蜗杆14a对齐；所述驳接头外壳32a4套装在蜗杆旋转套32a3外，驳接头外壳32a4和蜗杆套嘴32a1优选为一体结构。
[0139] 【螺杆旋转部件32工作过程、原理】当上料工位的电位器载具7承载着电位器14转动到测试工位后，探针气缸31g驱动探针安装板31b下移，由缓冲器100控制冲击力和辅助限位，探针安装板31b上的探针31a接触引脚14b。同时，电位器压块31h压住电位器14，防止驳接和转动旋转蜗杆14a时电位器14移位。
[0140] 此后，滑台气缸32h驱动滑台32g向电位器14移动滑台32g依次通过轴承压块32f轴承、传动杆带动螺杆旋转驳接头与旋转蜗杆14a驳接。传动杆的伸缩结构保证了，其伸长后也能驱动螺杆旋转驳接头 32a转动。
[0141] 驱动螺杆旋转驳接头32a靠近旋转蜗杆14a头部后，蜗杆套嘴32a1先套在旋转蜗杆14a头部外，转动旋转蜗杆14a的改刀头由于不一定对其旋转蜗杆14a头的凹槽，会先向后移动。
[0142] 然后，蜗杆旋转头伺服电机32j依次通过传动件32c、同步齿轮箱32b和传动杆驱动螺杆旋转驳接头 32a先慢转，再快转。慢转用于将改刀头插入旋转蜗杆14a头部对于的凹槽，以能静确的转动旋转蜗杆14a；快转用于将旋转蜗杆14a转动电位器全称调整对应的圈数，以完成测试和归位。
[0143] 慢转时，一个方向慢转数圈，再切换为相反方向慢转数圈，在此过程中，改刀头在对齐旋转蜗杆14a 头部对于的凹槽后，在弹簧的作用下插入其中。
[0144] 快转时，由于电位器14有防过度调整结构。所以通过先往一个方向快转电位器全称调整对应的圈数，再向切换为相反方向快转相同圈数，以实现测试和归位。
[0145] 电位器载具7，为实用新型后续描述，先介绍该部件：
[0146] 如图12和13所示，所述电位器载具7包括电位器载具块71、引脚定位绝缘块72和电位器定位块 73，引脚定位绝缘块72安装在电位器载具块71上端面的内侧部分；电位器定位块73为五个，安装在电位器载具块71上端面的外侧部分，相邻两个电位器载具块71的间距匹配电位器14的宽度。
[0147] 电位器载具块71的内侧为朝向过转盘12中心的一侧，外侧为朝向转盘12边缘的一侧。电位器定位块73的数量为电位器载具7所承载电位器14数量加一，本实施例中为五个。
[0148] 【塞片75】所述电位器定位块73朝向电位器14的一个侧立面上设置有与电位器定位块73浮动连接的塞片75，塞片75通过塞片弹簧74实现浮动。
[0149] 引脚定位绝缘块72为绝缘材料，避免测试时，各引脚14b间
短路，为测试准确性提供了保证。通过塞片75顶住电位器14，将电位器14稳定的固定在电位器载具7中，保证了电位器在不同工位中转移时的稳定。
[0150] 【电位器引脚槽72a】所述引脚定位绝缘块72上设置有与引脚14b数量和位置匹配的电位器引脚槽 72a。电位器引脚槽72a用于可靠的固定和进一步修正可能还轻微歪斜的引脚14b，进而保证探针31a与引脚14b的良好接触。
[0151] 电位器引脚槽72a从外侧到内侧依次分为相互连通的喇叭口72a1、引导段72a2和暴露段72a3三个部分；喇叭口72a1外侧大，内侧小，用于引导引脚14b进入引导段72a2；引导段72a2为深度等于或大于引脚14b，且宽度与引脚14b直径的直凹槽，暴露段72a3为直径与引脚14b直径匹配的半圆形直凹槽，暴露段72a3和引导段72a2配合保证了探针31a接触引脚14b时，引脚14b不因探针31a而偏移影响检测
质量；探针31a接触的是暴露段72a3位置的引脚14b。
[0152] 【排料杆78】相邻两个电位器定位块73之间的位置为容载电位器14的空间，在每个电位器14对应位置的电位器载具块71上设置有带台阶的排料杆安装孔，排料杆78上端通过与排料杆安装孔的台阶配合的肩部可向上浮动的安装在排料杆安装孔中，排料杆78上端面低于或齐平，避免干涉电位器14进出电位器载具7；排料杆78下端安装有排料弹簧止挡块76，排料弹簧止挡块76与排料杆安装孔的台阶之间的排料杆78上安装有排料弹簧77。
[0153] 排料杆78还设置有上下方向延伸的吹气通孔78a，用于与排料模组4的气嘴连接而吹飞不合格的电位器14。
[0154] 【排料杆78工作过程、用途】排料杆安装孔的台阶与排料杆78的肩部配合，使排料杆78不会向下掉出排料杆安装孔，排料杆安装孔的台阶、排料弹簧77和排料弹簧止挡块76配合，使排料杆78平时保持在下限位置，不干涉电位器14，在需要时，能被排料模组4的相关结构顶起，进而将不合格的电位器 14顶离电位器载具7，并方便吹气通孔78a吹出的压缩空气将不合格的电位器14吹飞。
[0155] 所述电位器载具7通过电位器载具块71及其上的塞片75顶住电位器14，实现了电位器14的左右定位，引脚定位绝缘块72顶住电位器14伸出引脚14b一
侧壁，实现前后定位，由此将电位器14稳定的固定在本电位器载具7上，解决了电位器在不同工位中转移时的固定问题。且通过引脚定位绝缘块72 的电位器引脚槽72a，为电气器测试提供了
基础，保证了探针31a与引脚14b的良好接触。通过排料杆 78及其上的吹气通孔78a，还为配合排料模组4排出不合格的电位器提供了基础。
[0156] 排料模组4：
[0157] 所述排料模组4包括有气缸驱
动能上下移动的气嘴、排料罩和排料通道，气嘴数量和位置排料杆78 对应，并与外部气源连接；排料罩设置在排料工位对应的电位器载具7上方，并与排料通道相连。气嘴和配套的气缸各有四个。
[0158] 在检测工序检测到不合格的电位器14后，检测工位的电位器载具7转动到排料工位，与不合格的电位器14位置对应的气嘴上升，通过排料杆78顶出不合格的电位器14，紧接着气嘴喷出压缩空气，经过吹气通孔78a将不合格的电位器14吹飞而落入排料通道，通过排料罩的引导可保证全部落入排料通道。通过调整吹气通孔78a出口与电位器14后
重心的位置关系，以及吹气压力，可以实现将不合格的电位器 14被吹飞向需要的方向和距离。
[0159] 下料模组5：
[0160] 所述下料模组5包括一个由气缸驱动的下料刮板、流道止档块202、下料推杆和第三流道200c；下料刮板设置在下料工位中电位器载具7对应位置的上方，用于将电位器载具7中的电位器14刮出电位器载具7并进入第三流道200c；流道止档块202设置在第三流道
200c上与下料工位中电位器载具7对应位置，用于在刮出电位器14时，提供一个从电位器载具7到第三流道200c的通道，以使电位器14进入第三流道200c；下料推杆设置在第三流道
200c的起始端，用将电位器14推向裁切模组6。
[0161] 该模组的流道止档块202结构与上料模组2的流道止档块202相同。下料推杆在图中未示出。
[0162] 裁切模组6：
[0163] 所述裁切模组6包括由气缸驱动的裁切刀片和砧板，通过裁切刀片和砧板将引脚14b裁切到需要的长度。所述包装模组8可采用现有对应的裁切设备。因不与测试功能直接相关，不为本实用新型要保护的重点。
[0164] 包装模组8：
[0165] 所述包装模组8可采用现有对应的包装设备。因不与测试功能直接相关，不为本实用新型要保护的重点。
[0166] 该电位器测试机可不设置该裁切模组6和包装模组8，而是将检测完成的电位器14集中转移到相应功能的单独设备处理。
[0167] 【底板13、人机界面9和机柜10】为了安装方便，整足模组1、上料模组2、检测模组3、排料模组4、下料模组5、裁切模组6、包装模组8、人机界面9、第一至第三流道200a、200b、200c均安装在底板13上，底板13安装在机柜10上。
[0168] 【有益效果】该电位器自动检测机通过各模组和部件分工协作，其中集成了整足工序和检测工序，还集成的裁切工序和包装工序，完全代替了传统人工测试以及测试前的人工整足，克服了由工人熟练度、疲劳度和情绪造成的整理效率、效果不稳定，整体效率低下的问题，极大的提高了测试和整足的效率和准确率，极大的降低了工人的劳动强度，节省和解放了劳动力。同时也对降低电位器整体成本发挥了作用。
[0169] 本实用新型以上通过由附图所示实施例的具体实施方式，是对本实用新型的上述内容作出的进一步详细说明，但不应将此理解为本实用新型上述的主题的范围仅限于所描述的实例。
