一种行星架的生产工艺
专利汇可以提供一种行星架的生产工艺专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本 发明 公开了一种 行星架 的生产工艺，包括以下步骤方法：S1，选择合适的柱状实心光轴，通过根据合适的尺寸进行统一切割，切割完成后进行初步磨平切割口，使其光滑无糙面；S2，将切割后的柱状实心光轴送入加热罐进行加热；然后送入辅助加热炉中；所述加热罐的 温度 为101℃-111℃，柱状实心光轴在进入加热罐之前温度范围值为74℃-58℃；S3，将所述 锻造 成型的锻件做锻后正火、回火处理；将所述经过处理的成型后的锻件做调质处理，将所述经过调质处理的锻件利用机床加工内孔面和外圆面；S4，冲孔工序，用 吸盘 把一个 型材 吸起放到设有缓冲装置的液压机的模具中，进行冲孔，液压机的工作压 力 为120-500T。本发明通过对传统工艺的改进，大大提高了成品率和生产效率。，下面是一种行星架的生产工艺专利的具体信息内容。
1.一种行星架的生产工艺，其特征在于：包括以下步骤方法：
S1，选择合适的柱状实心光轴，通过根据合适的尺寸进行统一切割，切割完成后进行初步磨平切割口，使其光滑无糙面；
S2，将切割后的柱状实心光轴送入加热罐进行加热；然后送入辅助加热炉中；所述加热罐的温度为101℃-111℃，柱状实心光轴在进入加热罐之前温度范围值74℃-58℃，柱状实心光轴从加热罐的出口排出后温度为63℃-72℃，最后将柱状实心光轴送入职辅助加热炉中进行加热，温度控制在 1000-1200℃；
S3，将所述锻造成型的锻件做锻后正火、回火处理，时间共计为 16 小时；将所述经过处理的成型后的锻件做调质处理，将所述经过调质处理的锻件利用机床加工内孔面和外圆面，以所述内孔面和外圆面为基准利用数控加工的方式加工圆柱外圆部、槽部以及凸台部；
S4，冲孔工序，用吸盘把一个型材吸起放到设有缓冲装置的液压机的模具中，进行冲孔，液压机的工作压力为 120-500T，缓冲装置的缓冲力为 6-24T,液压机的冲头下行速度为 80-120mm/s，完成加工。
2.根据权利要求1所述的一种行星架的生产工艺，其特征在于： 所述冲孔工序包括以下步骤，
A、取一待冲压工件，采用有限元分析软件，应用建模系统创建所述工件的冲孔数值模拟模型；
B、在所述工件的冲孔数值模拟模型中确定芯部缺陷区，并在模拟的芯部缺陷区选择若干测试点，然后模拟工件冲压过程；
C、根据测试点在工件冲压过程时的流动范围确定芯部缺陷区在
冲压过程时的流动区域，记录芯部缺陷区的流动区域的直径范围值；
D、以确定的芯部缺陷区的流动区域的直径范围值确定与工件相
对应的冲头的尺寸；
E、制作尺寸的冲头，应用于冲床上，冲切工件的芯部缺陷。
3.根据权利要求 1 所述的一种行星架的生产工艺，其特征在于：
所述回火工序包括以下，首先，在回火升温到达 200℃前启动抽真空设备对回火炉抽真空，去除空气；其次，在炉温升至200℃时，充惰性气体进炉胆，然后启动循环风机升温回火，在此过程中需保证炉内惰性气体压力>大气压力，并且保持稳定；最后，回火结束后放掉热的惰性气体，再充惰性气体冷却至≤400℃时，工件出炉空冷。
4.根据权利要求 1 所述的一种行星架的生产工艺，其特征在于：所述正火工序包括以下，首先对工件加工后，在停锻温度范围内进行奥氏体化处理，保温，保温时间根据零件有效厚度确定；淬火：将保温后的工件快速放入流动的水基悬浮液淬火介质中冷却，然后取出停留在空气中，多次重复上述冷却及停留过程；正火：将工件放入电阻炉中，在正火温度下保温；冷却：将正火后的工件取出，在空气中冷却至室温。
5.根据权利要求1所述的一种行星架的生产工艺，其特征在于：还包括完成冲孔过后，需要进行表面清理去除工件内外分型面和芯头处的披缝、毛刺、冒口切除痕迹，然后进行表面处理，防止工件发生腐蚀。
一种行星架的生产工艺
技术领域
背景技术
发明内容
S2，将切割后的柱状实心光轴送入加热罐进行加热；然后送入辅助加热炉中；所述加热罐的温度为 101℃-111℃，柱状实心光轴在进入加热罐之前温度范围值为74℃-58℃，柱状实心光轴从加热罐的出口排出后温度为 63℃-72℃，最后将柱状实心光轴送入职辅助加热炉中进行加热，温度控制在 1000-1200℃；
S3，将所述锻造成型的锻件做锻后正火、回火处理，时间共计为 16小时；将所述经过处理的成型后的锻件做调质处理，将所述经过调质处理的锻件利用机床加工内孔面和外圆面，以所述内孔面和外圆面为基准利用数控加工的方式加工圆柱外圆部、槽部以及凸台部；
S4，冲孔工序，用吸盘把一个型材吸起放到设有缓冲装置的液压机的模具中，进行冲孔，液压机的工作压力为120-500T，缓冲装置的缓冲力为 6-24T, 液压机的冲头下行速度为 80-120mm/s，完成加工。
B、在所述工件的冲孔数值模拟模型中确定芯部缺陷区，并在模拟的芯部缺陷区选择若干测试点，然后模拟工件冲压过程；
C、根据测试点在工件冲压过程时的流动范围确定芯部缺陷区在冲压过程时的流动区域，记录芯部缺陷区的流动区域的直径范围值；
D、以确定的芯部缺陷区的流动区域的直径范围值确定与工件相对应的冲头的尺寸；
E、制作尺寸的冲头，应用于冲床上，冲切工件的芯部缺陷。
具体实施方式
S2，将切割后的柱状实心光轴送入加热罐进行加热；然后送入辅助加热炉中；所述加热罐的温度为 101℃-111℃，柱状实心光轴在进入加热罐之前温度范围值为 74℃-58℃，柱状实心光轴从加热罐的出口排出后温度为 63℃-72℃，最后将柱状实心光轴送入职辅助加热炉中进行加热，温度控制在 1000-1200℃；
S3，将所述锻造成型的锻件做锻后正火、回火处理，时间共计为 16 小时； 将所述经过处理的成型后的锻件做调质处理，将所述经过调质处理的锻件利 用机床加工内孔面和外圆面，以所述内孔面和外圆面为基准利用数控加工的方式加工圆柱外圆部、槽部以及凸台部；
S4，冲孔工序，用吸盘把一个型材吸起放到设有缓冲装置的液压机的模具中，进行冲孔，液压机的工作压力为 120-500T，缓冲装置的缓冲力为 6-24T, 液压机的冲头下行速度为 80-120mm/s，完成加工。
B、在所述工件的冲孔数值模拟模型中确定芯部缺陷区，并在模拟的芯部缺陷区选择若干测试点，然后模拟工件冲压过程；
C、根据测试点在工件冲压过程时的流动范围确定芯部缺陷区在冲压过程时的流动区域，记录芯部缺陷区的流动区域的直径范围值；
D、以确定的芯部缺陷区的流动区域的直径范围值确定与工件相对应的冲头的尺寸；
E、制作尺寸的冲头，应用于冲床上，冲切工件的芯部缺陷。
序号 生产工艺 工艺出品率% 工艺合格率% 生产周期
1 传统工艺 55.68 82 长
2 本发明工艺 74 97 中等
综上述，通采用该工艺流程加工出来的行星架，锻件的质量要优于自由锻造，致密性有大幅度提高，对产品质量有保障，并且模锻锻造可满足大批量生产要求，避免壁厚较薄的位置处在后续加工的过程中避免了较大变形，避免了工件在冲孔加工过程中因为变形而报废造成的浪费现象，大大提高了加工成品率和生产效率，工艺出品率提高到74%，产品合格率提高到97%，取得了很好的经济效益。
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