技术领域
[0001] 本
发明专利涉及一种预埋槽道铆接设备，特别是一种铆杆铆接装置。
背景技术
[0002] 预埋槽道最先起源于欧洲，主要用于核电工程，而后逐步推广至民用工程，如地
铁隧道用盾构片、地下综合管廊，目前在发达国家中，地铁施工绝大部分均采用预埋槽道的技术方案。近年来，预埋槽道的施工方案在国内也逐步得到推广，尤其在目前的地铁施工中，预埋槽道的使用量也逐步开始增加，如深圳地铁9号线、石家庄地铁2号线兰州地铁1号线等。
[0003] 与传统的现场植筋相比，预埋槽道体现了较多的优势，能够有效的降低工人的劳动强度，提高工作效率，同时施工现场也不存在噪声作业和粉尘作业的污染情况。
[0004] 目前预埋槽道的生产多采用
热轧槽道，背部铆接或
焊接铆杆，焊接因其加工效率低，对工人操作技巧要求高逐步被铆接替代。采用铆接的方法目前也存在这较多的问题，速度慢、铆接后松动的问题。
发明内容
[0005] 本发明的目的在于提供一种预埋槽道铆杆铆接装置，提高铆接效率，增强铆接牢固性。
[0006] 为实现上述目的，本发明采用的技术方案为：预埋槽道铆杆铆接装置，包括压接结构，该压接结构包括上模、下模和底座，在上模与下模之间设有夹抱机构；所述的夹抱机构包括托板，该托板的中间设有下模槽，托板两侧设有夹抱机构；所述的下模的下端固定在底座上，上端置于所述的下模槽中，并与下模槽可相对上、下滑动；所述的底座上设有若干导向孔，所述的托板的下端面上设有与所述的导向孔相配合的若干导向柱，所述的导向柱装入所述的导向孔内。
[0007] 在铆接铆杆时，只需要将预埋槽道置于下模上，将加热后的铆杆置于夹抱机构内，通过夹抱机构夹紧，向下移动上模即可将铆杆铆接槽道上，操作方便，铆接效率高。
[0008] 进一步的，所述的上模的上端面的中部设有模柄，下端面的中部设有压
块；上模的两端分别设有斜楔，该斜楔的下端中部设有
槽口；所述的夹抱机构包括设置在托板上端面两侧的沿托板中心面对称的滑块，两个滑块相对的内侧底部分别设有缺口，该缺口与半个预埋槽道的形状一致；在托板的两端分别设有
挡板，该挡板上设有安装孔，所述的滑块的两侧分别设有拉杆，该拉杆的另一端穿过安装孔后在杆体装设有压
力弹簧；所述的槽口的尺寸大于所述的挡板的尺寸。
[0009] 两个滑块内侧的缺口相向构成槽口，上模向下移动，斜楔
挤压滑块向内移动，夹紧锚杆，使得铆接过程中铆杆不会
变形，在铆接完毕后，拉杆上的弹簧拉动滑块向外侧移动，方便下一次装设铆杆，铆接速度快，铆接效果好。
[0010] 进一步的，所述的夹抱机构还包括设置在两个滑块内侧的内滑块，该内滑块的一端呈弧形，另一端装设有小弹簧，内滑块与滑块之间设有限位销。
[0011] 两个弧形结构向内侧移动时，构成与铆杆相一致的圆形，将锚杆进行固定。
[0012] 进一步的，所述的两个滑块相对的内侧面上设有弧形结构，该弧形结构纵向侧面和顶端设有斜
角。
[0013] 该斜角方便铆杆的移动，提高铆杆与槽道之间的对接操作。
[0014] 进一步的，所述的滑块与所述的托板的上端面上设有
导轨，滑块在导轨中可以自由滑动。
[0015] 导轨结构可以有效的减小摩擦，提高操作效率，延长使用寿命。
[0016] 进一步的，所述的斜楔的下端内侧设有内斜角，所述的滑块顶端外侧设有外斜角，所述的内斜角的斜面与外斜角的平面相互平行。
[0017] 斜面相互平行的斜角便于铆接时，上模与下模的快速对位。
[0018] 进一步的，所述的底座的两侧分别设有
挡墙，所述的挡墙上设有孔，所述的拉杆的另一端穿过挡墙。
[0019] 进一步的，所述的底座下端面上设有
橡胶垫，该橡胶垫通过
螺栓固定在所述的底座上。
[0020] 橡胶垫的作用相当于压力弹簧，为装置恢复提供较大的弹力。
附图说明
[0021] 图1、预埋槽道铆杆铆接装置开模状态纵向剖面结构示意图；
[0022] 图2、预埋槽道铆杆铆接装置工作状态纵向剖面结构示意图；
[0023] 图3、夹抱机构纵向剖面结构图；
[0024] 图4、预埋槽道铆杆铆接装置俯视图。
[0025] 图中：1、模柄，2、上模，3、斜楔，4、压块，5、限位销，6、滑块， 7、内滑块，8、小弹簧,9、挡墙，10、底座，11、
夹板，12、橡胶垫，13、衬套，14、导向柱，15、托板，16、
压缩弹簧，17、下模。
具体实施方式
[0026] 如图1-图4所示，预埋槽道铆杆铆接装置，包括压接结构，该压接结构包括上模2、下模17和底座10；在上模2与下模17之间设有夹抱机构；所述的夹抱机构包括托板15，该托板15的中间设有下模槽，托板两侧设有夹抱机构；所述的下模17的下端固定在底座10上，上端置于所述的下模槽中，并与下模槽可相对上、下滑动。所述的底座10上设有若干导向孔，所述的托板15的下端面上设有与所述的导向孔相配合的若干导向柱14，所述的导向柱14装入所述的导向孔内，在导向孔内设有衬套13。所述的夹抱机构包括设置在托板15的上端面两侧分别设有沿托板中心面对称的滑块6，两个滑块 6相对的内侧底部分别设有缺口，该缺口与半个预埋槽道的形状一致；在托板的两端分别设有挡板18，该挡板18上设有安装孔，所述的滑块的两侧分别设有拉杆19，该拉杆19的另一端穿过安装孔后在杆体装设有压力弹簧16；所述的槽口的尺寸大于所述的挡板的尺寸。
[0027] 上模的上端面的中部设有模柄1，下端面的中部设有压块4；上模的两端分别设有斜楔3，该斜楔3的下端中部设有槽口。
[0028] 在铆接铆杆时，只需要将预埋槽道置于下模中，将加热后的铆杆置于预埋槽道的孔内，通过夹抱机构夹紧，向下移动上模即可将铆杆铆接槽道上，操作方便，铆接效率高。
[0029] 两个滑块内侧的缺口相向构成槽口，下模向下移动，斜楔挤压滑块向内移动，提高滑块对锚杆的夹紧度，使得铆接过程中铆杆不会变形，在铆接完毕后，拉杆上的弹簧拉动滑块向外侧移动，方便下一次装设铆杆，铆接速度快，铆接效果好。
[0030] 所述的夹抱机构还包括设置在两个滑块6内侧的内滑块7，该内滑块7 的一端呈弧形，另一端装设有小弹簧8，内滑块与滑块之间设有限位销5。
[0031] 两个弧形结构向内侧移动时，构成与铆杆相一致的圆形，在夹紧锚杆限位的同时，不会对铆杆造成
应力损伤。
[0032] 所述的两个滑块相对的内侧面上设有弧形结构，该弧形结构纵向侧面和顶端设有斜角。该斜角方便铆杆的移动，提高铆杆与槽道之间的对接操作。
[0033] 所述的滑块与所述的托板的上端面上设有导轨，滑块可以在导轨中自由滑动。导轨结构可以有效的减小摩擦，提高操作效率，延长使用寿命。
[0034] 所述的斜楔3的下端内侧设有内斜角，所述的滑块顶端外侧设有外斜角，所述的内斜角的斜面与外斜角的平面相互平行。斜面相互平行的斜角便于铆接时，上模与下模的快速对位。
[0035] 挡墙用于上模下压过程中。斜楔不会变形，提高对滑块的压紧度。所述的底座下端面上设有橡胶垫12，该橡胶垫通过螺栓和夹板11固定在所述的底座上，橡胶垫12起压力弹簧的作用，挡墙的作用是防止斜楔的向外弯曲变形。
[0036] 本发设计一个专用铆接模具，专用铆接模具是通过夹抱机构和
定位机构将槽道和铆杆固定为一体，然后整体下移，对铆杆头产生一个压力，使铆杆头产生形变，完成铆接。
[0037] 工作时，上模向下运动，斜楔挤压滑块向里运动夹紧槽道和铆杆，之后上模和夹块作为一个整体继续向下运动，因下模以刚性固定到了下模板之上，下移的过程中，铆杆将因压力产生形变，最终完成铆接。
[0038] 本发明的制作过程如下：
[0039] (1)根据槽道开口宽度、铆杆变形量制作下模17，下模17宽度和槽道宽度相适应，高度与铆杆铆接后产生的变形量一致。
[0040] (2)制作托板15，托板15中间开有和下模17相匹配的缺口，以便于托板15能够上下移动，如图1所示。
[0041] (3)制作底座10，底座10中间开有对应的圆形孔，圆孔装入衬套13，导向柱14穿过衬套13，导向柱14上部与托板15相连接，下部与夹板11相连接，导向柱14超出底座10的高度大于铆杆铆接后的变形量。
[0042] (4)夹板下方放置有厚的橡皮12，夹板11、橡皮12以及底座10通过长螺栓相连接为一体。
[0043] (5)下有一定的活动量，活动量与铆杆产生的变形量相匹配。挡墙9通过螺栓固定在底座10上。两个挡墙9之间的距离在模具工作时能够刚好把两个斜楔3夹紧，如图1所示。
[0044] (6)制作内滑块7，其宽度要大于铆杆，一端平头，另一端凹形，凹形与铆杆直径相匹配，且凹形端下沿切角，如图4所示。
[0045] (7)制作滑块6，左右滑块6的外侧上部均制为斜面，滑块6挤压面适当
位置向内部掏孔，孔内小外大，构成内滑块孔，具体大小与内滑块7相匹配。滑块6顶面也掏一大小与限位销5相匹配的孔，且该孔穿透内滑块孔。且滑块夹紧侧掏出与槽道和铆杆半侧外形一致的空间，两滑块6夹紧时，刚好将槽道和铆杆夹紧，如图3所示。
[0046] (8)将小弹簧8穿入内滑块孔中，然后将内滑块7放入内滑块中，之后将限位销5穿入限位销孔。完成之后将滑块6采用导轨限制在托板15上。同时弹簧16穿过挡墙9，如图3所示。
[0047] (9)制作模柄1、上模2、斜楔3和压块4。斜楔3的下部内侧面有与滑块6互相平行的斜面，且斜楔下部开有凹槽，便于在其下移的过程中避开弹簧16。将上述4个零件连接为一体。
[0048] 本发明的工作过程为：
[0049] 模具工作时，槽道沿下模17进入模具中，铆杆的头部顶到下模17的上端面；推动铆杆，至内滑块7刚好卡住铆杆的位置。
[0050] 上模向下运行，左右滑块6开始向里运动夹紧槽道和铆杆。同时压块4 整体向下移动，在左右滑块6夹紧的时候，斜楔刚好完全楔入挡墙9和滑块 6之间的间隙。
[0051] 然后整个上模2、滑块6及托板15继续整体下移，，下模17为刚性固定在下底座10上，不可动，此时将产生对铆杆产生挤压力迫使其端部变形，完成铆接。完成一次铆接后，重复前述步骤，进行下一个工作循环。
