技术领域
[0001] 本
发明涉及
汽车配件的加工领域，特别是涉及一种
钢丝绳切断
铆钉铆接自动一体机。
背景技术
[0002] 玻璃升降器上设有钢丝绳，钢丝绳与玻璃升降器包含的
电机和玻璃升降器
滑板连接，滑板用于安装车窗玻璃。钢丝绳的作用是：电机正反转拉动钢丝绳，从而带动滑板上下滑动，车窗玻璃安装在滑板上，滑板上下滑动即可带动安装在滑板上的车窗玻璃上下升降。
[0003] 在实际组装玻璃升降器的过程当中，首先需要对钢丝绳的端部进行铆钉铆接才能使钢丝绳与滑板之间的连接紧固，从而使钢丝绳能够带动滑板滑动。现有设备只是在把钢丝绳定好长短后用
气动方式切断，然后通过人工穿好铆钉后放到液压铆接机上铆接好。其中，钢丝绳的长短是由人工调节的，所以对操作人员的熟练程度要求很高，只有熟练了才能达到一定的工作效率，这间接的增加了生产成本；而且，在钢丝绳与铆钉的铆压和切断过程中，有多项人机混合操作工序，这期间存在诸多安全隐患。
发明内容
[0004] 本发明旨在至少解决
现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提出一种钢丝绳切断铆钉铆接自动一体机,能够自动对钢丝绳和铆钉进行穿接和铆压并切断钢丝绳。
[0005] 本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种钢丝绳切断铆钉铆接自动一体机，包括：基体；所述基体上设有
定位台，所述定位台用于定位铆钉；铆钉供料机构；所述铆钉供料机构安装在基体侧部，并用于将铆钉安放在定位台上；放绳机构；所述放绳机构安装在基体侧部，并用于将钢丝绳放出；送绳机构；所述送绳机构与放绳机构连通，所述送绳机构用于将放绳机构放出的钢丝绳牵引至定位台并与铆钉穿接；铆压机构；所述铆压机构用于铆压定位台上穿接完成的钢丝绳和铆钉；拉绳机构；所述拉绳机构设置在基体侧部，并用于将铆接完成的钢丝绳拉出；切绳机构；所述切绳机构用于将拉绳机构拉出的钢丝绳切断。
[0006] 进一步，所述定位台上设有用于卡装铆钉的铆钉凹槽，所述铆钉凹槽的延伸方向朝向钢丝绳穿接过来的方向；所述定位台侧部还安装有能抵紧和松开铆钉的第一
驱动器。
[0007] 进一步，所述铆钉供料机构包括振动盘、直振轨道、第二驱动器和铆钉机械手；所述直振轨道内设有供单一铆钉通行的通行轨道，所述通行轨道的一端与振动盘连通以使铆钉能排列进入通行轨道内，所述通行轨道的另一端安装有机械手，所述机械手用于抓取单个铆钉，所述第二驱动器安装在铆钉机械手的侧部，并用于将机械手推送至铆钉凹槽的正上方。
[0008] 进一步，所述直振轨道上安装有用于筛选出堵孔铆钉的筛选器。
[0009] 进一步，所述放绳机构包括放绳驱动器、
轴承组件和减载装置；所述放绳驱动器与轴承组件传动连接以
驱动轴承组件旋转，所述轴承组件用于安装钢丝绳卷，所述减载装置设置在轴承组件侧部，用于连通轴承组件和送绳机构并能减小拉动钢丝绳所需的拉
力。
[0010] 进一步，所述减载装置包括
机架、固定安装在机架顶部的定
滑轮、升降安装在机架底部的动滑轮和导柱，所述导柱竖直安装在机架内，所述动滑轮与导柱滑动连接并能沿导柱的轴线方向升降滑动；所述定滑轮和动滑轮对应设置多组。
[0011] 进一步，所述送绳机构安装在基体上，所述送绳机构包括步进送绳装置和气动送绳装置，所述步进送绳装置与减载装置连通并能将钢丝绳牵引至气动送绳装置，所述气动送绳装置能将钢丝绳牵引至定位台并与铆钉穿接。
[0012] 进一步，所述步进送绳装置包括第一气动夹槽和
丝杠模组；所述第一气动夹槽用于夹紧钢丝绳，所述丝杠模组与第一气动夹槽连接以驱动第一气动夹槽向气动送绳装置方向移动。
[0013] 进一步，所述气动送绳装置安装在步进送绳装置和定位台之间，所述气动送绳装置包括第二气动夹槽和第三驱动器，所述第二气动夹槽用于夹住第一气动夹槽输送过来的钢丝绳，所述第三驱动器设置在第二气动夹槽的侧部并能将第二气动夹槽夹持的钢丝绳
水平推送至定位台以与铆钉穿接。
[0014] 进一步，所述铆压机构包括铆压上模、第四驱动器和铆压下模；所述铆压下模设置在基体上，所述定位台设置在铆压下模顶部，所述铆压上模位于定位台正上方，所述第四驱动器用于驱动铆压上模上升下降。
[0015] 进一步，所述拉绳机构包括气动
手指、拉绳驱动器和
同步带；所述气动手指固定安装在同步带上，所述气动手指用于夹住铆接完成的钢丝绳，所述拉绳驱动器用于驱动同步带传动并远离定位台。
[0016] 进一步，所述切绳机构设置在第一气动夹槽和第二气动夹槽之间，所述切绳机构包括切绳上刀、切绳下刀和第五驱动器，所述切绳下刀固设在基体上以供钢丝绳通过，所述切绳上刀位于切绳下刀的正上方，所述第五驱动器用于驱动切绳上刀上升下降。
[0017] 进一步，所述步进送绳装置和切绳机构之间安装有拧绳机构，所述拧绳机构用于将切断后松开的钢丝绳拧紧。
[0018] 进一步，所述拧绳机构包括安装座、拧绳驱动器、夹紧装置和第六驱动器；所述安装座安装在基体上，所述安装座的侧面安装有转盘，所述拧绳驱动器与转盘传动连接以驱动转盘旋转；所述夹紧装置安装在转盘的上并能随着转盘同向旋转，所述夹紧装置内设有供钢丝绳穿行的夹孔；所述第六驱动器安装在安装座上并用于驱动夹紧装置夹紧夹孔内的钢丝绳。
[0019] 进一步，所述夹紧装置包括夹子和夹套，所述夹子安装在转盘背离安装座的一侧，所述夹套安装在夹子背离转盘的一侧，所述夹孔位于夹子内；所述夹套朝向夹子的一端设有用于容纳夹子的夹紧凹槽，所述第六驱动器驱动安装座朝向夹紧凹槽移动并带动转盘和夹子移动以将夹子挤进夹紧凹槽内，以使夹子夹紧位于夹孔内的钢丝绳。
[0020] 本发明的有益效果是：铆钉供料机构自动将铆钉输送到定位台上，定位台能将铆钉孔朝向钢丝绳伸过来的方向，然后第一驱动器将铆钉定位，等待穿接。钢丝绳的放绳机构将钢丝绳放出，再由送绳机构将钢丝绳输送到定位台，并将钢丝绳与铆钉穿接在一起。然后通过铆压机构将钢丝绳和铆钉铆压在一起。铆压完成后，由拉绳机构将铆压完成的钢丝绳端部拉到设定的长度，然后送绳机构将钢丝绳的另一端拉住固定，最后由切绳机构将铆接好的钢丝绳切断，加工完成。本发明能够自动对钢丝绳和铆钉进行穿接和铆压并切断，节省人力，提升产能，降低了生产成本，提高工作人员工作的安全性。
附图说明
[0021] 本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对
实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
[0022] 图1是根据本发明实施例的钢丝绳切断铆钉铆接自动一体机安装结构示意图；
[0023] 图2是根据本发明实施例的钢丝绳切断铆钉铆接自动一体机包含的铆钉供料机构的立体结构示意图；
[0024] 图3是图2中所示的钢丝绳切断铆钉铆接自动一体机的铆钉供料机构的主视图；
[0025] 图4是图1中所示的钢丝绳切断铆钉铆接自动一体机的放绳装置的主视图；
[0026] 图5是图4中所示的钢丝绳切断铆钉铆接自动一体机的放绳装置的左视图；
[0027] 图6是图1中所示的钢丝绳切断铆钉铆接自动一体机的送绳装置包含的步进送绳装置的主视图；
[0028] 图7是图6中所示的钢丝绳切断铆钉铆接自动一体机的送绳装置包含的步进送绳装置的右视图；
[0029] 图8是图1中所示的钢丝绳切断铆钉铆接自动一体机的送绳装置包含的气动送绳装置的主视图；
[0030] 图9是图7中所示的钢丝绳切断铆钉铆接自动一体机的送绳装置包含的气动送绳装置的左视图；
[0031] 图10是图1中所示的钢丝绳切断铆钉铆接自动一体机的送绳装置包含的铆压机构的主视图；
[0032] 图11是图10中所示的钢丝绳切断铆钉铆接自动一体机的送绳装置包含的铆压机构的左视图；
[0033] 图12是图11中A处放大图(定位台的安装结构示意图)；
[0034] 图13是图1中所示的钢丝绳切断铆钉铆接自动一体机的包含的拧绳机构的主视图；
[0035] 图14是图13中所示的钢丝绳切断铆钉铆接自动一体机的包含的拧绳机构的左视图；
[0036] 图15是图14中所示的钢丝绳切断铆钉铆接自动一体机的拧绳机构包含的夹子、夹套和凹槽的安装结构示意图；
[0037] 图16是图1中所示的钢丝绳切断铆钉铆接自动一体机的切绳机构的主视图；
具体实施方式
[0038] 下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
[0039] 在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
[0040] 下面参考图1和图16描述根据本发明实施例的钢丝绳切断铆钉铆接自动一体机。
[0041] 参照图1至图16，本发明的一种钢丝绳切断铆钉铆接自动一体机，如图1至图3所示，包括基体100、铆钉供料机构200、放绳机构300、送绳机构400、铆压机构500、拉绳机构600、切绳机构700以及拧绳机构800。(注：在图1中，铆钉供料机构 200处于基体100的背后，图1未显示)。
[0042] 如图2和图3所示，铆钉供料机构200安装在基体100侧部，并用于将铆钉安放在定位台101上；铆钉供料机构200包括振动盘201、直振轨道202、第二驱动器203和铆钉机械手204；如图2所示，直振轨道202内设有供单一铆钉916通行的通行轨道。通行轨道的一端与振动盘201连通，振动盘201内装有铆钉916，铆钉916会随着振动盘201的振动从通行轨道与振动盘201的连接处进入通行轨道内，然后通过直振轨道202的振动到达连接在通行轨道另一端的铆钉机械手204内，铆钉机械手204连接有
气缸能驱动铆钉机械手204夹紧铆钉916。
[0043] 特别地，在本实施例中，通行轨道的长宽高是经过精心设计的，只能允许振动盘201内的铆钉916以同一种状态进入通行轨道内。所以当铆钉916到达铆钉机械手204内时，均为同一种转态。这样设计的目的，是为了使当铆钉916到达铆钉凹槽102上方时，刚好能够放进铆钉凹槽102内，并且，铆钉凹槽102内放置的铆钉916的开孔正好朝向钢丝绳909伸过来的方向，使得两者能够对接成功，钢丝绳909刚好穿入铆钉916的开孔内。
[0044] 特别地，直振轨道202上安装有筛选器205，筛选器205是用于筛选出通行轨道内的堵孔铆钉916，即没有开孔的铆钉916，并将其推出通行轨道。(注：没开孔的铆钉916不能与钢丝绳909 穿接在一起)。在本实施例中，筛选器205是包括光
传感器917 与推出气缸911。前面说过，由于通行轨道内的铆钉916在通行轨道内均是以一种状态运动的，所以，当铆钉孔对准光传感器 917时，光传感器917可以感应出铆钉916是否有开孔，若是没有，光传感器
917可以反馈给控制系统，控制系统控制推出气缸 911将其推出。这样就可以筛选出无孔铆钉916，而留下有孔铆钉916了。
[0045] 具体地，如图3所示，在本实施例中，第二驱动器203安装在铆钉机械手204的侧部。特别地，在本实施例中，第二驱动器 203选用的是气缸。铆钉机械手204抓取单个铆钉916之后，会由第二驱动器203推动直至铆钉凹槽102的上方，然后，铆钉机械手204松开铆钉916，铆钉916滑入铆钉凹槽102内，具体地，如图12所示(下文将做进一步的讲解)。
[0046] 如图4和图5所示，放绳机构300包括放绳驱动器301、轴承组件302和减载装置303；特别地，在本实施例中，放绳驱动器301选用的是电机。如图4所示，放绳驱动器301与轴承组件 302传动连接，放绳驱动器301能驱动轴承组件302旋转，轴承组件302的
转轴上套装有钢丝绳卷，钢丝绳卷会随着轴承组件 302的旋转而被放出，再通过各个拉绳装置或送绳机构
400将放出的钢丝绳909拉出即可。
[0047] 特别地，为了使拉绳装置(包括后文讲到的拉绳机构600和送绳机构400等)能够较容易的(使用较小的拉力)拉出钢丝绳 909，特别在钢丝绳909到达送绳机构400之前设置有减载装置 303。减载装置303与轴承组件302连通并能减轻拉绳装置拉绳的负载。具体地，如图4所示，减载装置303包括机架304、固定安装在机架304顶部的定滑轮305、升降安装在机架304底部的动滑轮306和导柱307。导柱307竖直安装在机架304内，动滑轮306与导柱307滑动连接，动滑轮306能沿导柱307的轴线方向升降滑动。
[0048] 实际使用时，轴承组件302上放出的钢丝绳909首先穿过机架304顶部的定滑轮305，然后向下穿过机架304底部的动滑轮 306，然后再顺次穿过多组对应的定滑轮305和动滑轮306。那么，当
机体100端拉动钢丝绳909时，会带动动滑轮306在导柱 307向上滑动升起，当到达如图5所示的上感应器903处时，动滑轮306不再上升，开始下降放绳。等到动滑轮
306下降到如图 5所示的下感应器904处时，放绳结束。特别地，为了便于动滑轮组在导柱
307上滑动，动滑轮组与导柱307的连接处安装有滑动导套905。滑动导套905可以减小动滑轮组与导柱307之间的滑动摩擦并减少磨损声响。并达到延长使用寿命的目的。
[0049] 如图1以及图6至图9所示，所述送绳机构400安装在基体 100上，送绳机构400包括步进送绳装置410和气动送绳装置 450。步进送绳装置410与减载装置303连通并能将钢丝绳909 牵引至气动送绳装置450处，气动送绳装置450能将钢丝绳909 牵引至定位台101并与铆钉凹槽102内的铆钉916穿接。
[0050] 如图6和图7所示，步进送绳装置410包括第一气动夹槽 411和丝杠模组412；第一气动夹槽411设置在步进丝杠模组模组412顶部，第一气动夹槽411可用于夹住从放绳机构300延伸过来的钢丝绳909,然后通过丝杠模组412带动第一气动夹槽411 和钢丝绳909向左运动，钢丝绳909穿过拧绳机构800，然后到达气动送绳装置450。特别地，在本实施例中，驱动第一气动夹槽411夹紧钢丝绳909的是设置在第一气动夹槽411顶部的步进气缸906。特别地，丝杠模组412包括丝杠912和丝杠电机913，第一气动夹槽411是设置在丝杠912上，丝杠电机913驱动第一气动夹槽411在丝杠912上左右移动。
[0051] 如图8和图9所示，气动送绳装置450包括第二气动夹槽 451和第三驱动器452。钢丝绳909到达气动送绳装置450后，首先由第二气动夹槽451夹住钢丝绳909，然后由设置在第二气动夹槽451的侧部的第三驱动器452推动第二气动夹槽451向定位台101的方向移动。特别地，在本实施例中，第三驱动器452 选择的是气缸。第二气动夹槽451夹住的钢丝绳909到达定位台 101，并刚好穿过如图12所示的放置在铆钉凹槽102内的铆钉 916的铆钉孔内，等待铆接。特别地，在本实施例中，驱动第二气动夹槽451夹紧钢丝绳909的是设置在第二气动夹槽451顶部的气动气缸907。
[0052] 如图10至图12所示，铆压机构500包括铆压上模501、第四驱动器502和铆压下模503；铆压下模503固设在基体100上，定位台101设置在铆压下模503顶部。如图12所示，定位台101 上设有用于卡装铆钉916的铆钉凹槽102，铆钉凹槽102的延伸方向是朝向钢丝绳909穿接过来的方向，并刚好能与钢丝绳909 对接。定位台101的侧部还安装有用于抵紧和松开铆钉916的第一驱动器103，第一驱动器103用于抵紧铆钉916使其不会移动。以便于铆压上模501铆压。
[0053] 如图11所示，铆压上模501位于定位台101正上方，第四驱动器502用于驱动铆压上模501上升下降。特别地，在本实施例中，第四驱动器502为气缸。使用时，如图12所示，首先由铆压感应器908感应，确定钢丝绳909和铆钉916穿接到位。若穿接成功，则第一驱动器103向铆钉916的方向移动，并将铆钉 916抵住使其不动。再由第四驱动器502驱动铆压上模501下压，将穿接到位的铆钉916和钢丝绳909铆压在一起。然后第四驱动器502驱动铆压上模501上升并回归原位，第一驱动器103松开铆钉916，回归原位。特别地，在本实施例中，第一驱动器103 为气缸。
[0054] 特别地，由于在铆压铆钉916和钢丝绳909的过程中，铆压力是有一定的限度的，过大的铆压力容易使铆压过度，铆压产品不合格；铆压力太小的话，铆压产品又会没有铆压到位，也不合格。所以。铆压力需要控制在合适的范围值内。在本实施例中，是通过压力仪表915和
压力传感器配合，使系统控制铆压力。使其处于合适的范围内的，才能使得铆压的产品合格。
[0055] 当钢丝绳909和铆钉916铆接完成以后，需要拉绳机构600 将铆压完成的钢丝绳909和铆钉916一起拉出，然后再由切绳机构700将钢丝绳909切断，才能得到需要的铆接完成的成品。如图1所示，拉绳机构600设置在基体100的侧部，拉绳机构600 包括气动手指
601、拉绳驱动器602和同步带603；从图1中可以看出，同步带603上固定安装有安装板902，安装板902的左端固定安装在同步带603上，安装板902的右端固定安装有气动手指601，气动手指601用于夹住铆接完成的钢丝绳909，拉绳驱动器602用于驱动同步带603传动并远离定位台101。那么，当同步带603向左传动时，就可以带动安装板902和气动手指 601一起往左移动，气动手指601就可以拉动铆接完成的钢丝绳 909向左移动并远离定位台101。等到钢丝绳909的长度达到标准时，再由切绳机构700将钢丝绳909切断。气动手指601松开钢丝绳909，得到成品。特别地，在本实施例中，驱动气动手指 601夹紧钢丝绳909驱动装置选择的是气缸。驱动同步带603向左移动的驱动装置选择的是电机。
[0056] 如图16所示，在本实施例中，切绳机构700是设置在第一气动夹槽411和第二气动夹槽451之间的，钢丝绳909穿过第一气动夹槽411和切绳上刀702与切绳下刀701之间的间隙，再到达第二气动夹槽451。切绳机构700包括切绳上刀702、切绳下刀701和第五驱动器703。切绳下刀701固设在基体100上，切绳上刀702位于切绳下刀701的正上方，钢丝绳909穿过切绳下刀701与切绳上刀702之间，第五驱动器703用于驱动切绳上刀 702上升下降。使用时，由第五驱动器703向下驱动切绳上刀702 快速向下，将切绳上刀702与切绳下刀701之间(其实钢丝绳 909是刚好位于切绳下刀701顶部)的钢丝绳909切断即可，然后第五驱动器
703向上驱动切绳上刀702回归原位。特别地，在本实施例中，第五驱动器703选择的是电缸。
选择电缸的目的，是因为电缸相对于气缸等，能更快速的驱动切绳上刀702向下将钢丝绳
909切断。使得钢丝绳909的切口比较光滑，而且不易松散。(注：松散后的钢丝绳909不易穿过铆钉孔以与铆钉916穿接)。同时，也可以延长各部件的使用寿命。
[0057] 前文说到，松散后的钢丝绳909不易穿过铆钉孔以与铆钉 916穿接。所以，特别地，在本实施例中，在步进送绳装置410 和切绳机构700之间安装有拧绳机构800，拧绳机构800能将切断后松散的钢丝绳909拧紧。
[0058] 如图13至图15所示，拧绳机构800包括安装座801、拧绳驱动器802、夹紧装置803和第六驱动器804。安装座801安装在基体100上。其中，夹紧装置803又包括夹子806和夹套807。如图13和图14所示，安装座801的侧面安装有转盘805，拧绳驱动器802安装在安装座顶部，拧绳驱动器802与转盘805传动连接以驱动转盘805旋转。转盘805的左侧面安装有夹子
806，夹子806的左侧面安装有夹套807。在本实施例中，钢丝绳909 分别穿过安装座801中部设置的第一通孔、转盘805中部设置的第二通孔、夹子806上设置的夹孔和夹套807中部设置的第四通孔，然后才能到达切绳机构700。
[0059] 如图13和图14所示，设置在安装座801侧部的第六驱动器 804向左驱动安装座801向左移动。安装座801带动转盘805向左移动，转盘805
挤压夹子806强迫使其被压入如图13和图15 所示的夹紧凹槽808内(夹紧凹槽808设置在夹套807的右侧，朝向夹子806一侧，并用于容纳夹子806)。当夹子806被挤进夹紧凹槽808内后，夹紧凹槽808的外壁会对夹子806的两
手柄部位施压，使两手柄向内挤压位于夹子806内的夹孔，以夹紧夹孔内的钢丝绳909。然后，第六驱动器804(注:在本实施例中，第六驱动器804选用的是电机)驱动转盘805旋转。
如图1所示，在步进送绳装置410(其实是步进送绳装置410包含的第一气动夹槽411)夹紧钢丝绳909的使其不能转动的前提下。转盘805 带动夹子806和钢丝绳909一起旋转以拧紧钢丝绳909。即：钢丝绳909的一端被固定，另一端夹紧钢丝绳909并旋转，就能将钢丝绳909拧紧和压紧。特别地，在本实施例中，拧绳驱动器 802选用的是电机，第六驱动器804选用的是气缸。等到拧绳工序完成以后，夹子806松开钢丝绳909，转盘805受第六驱动器 804驱动退回，夹子806随着转盘805退出夹紧凹槽808。步进送绳装置410又将钢丝绳909输送至气动送绳装置450处。等待进行下一次铆接工作。
[0060] 特别地，为了防止夹子806在经常被挤压的情况下损毁，所以特意在夹子806上安装了防护套810，以使其左右两侧端面免于挤压。可延长其使用寿命。
[0061] 那么，拧绳机构800的工作原理是：
[0062] 首先，当钢丝绳909被切断以后，如图6所示的丝杠模组 412向右退回，并带动钢丝绳909退回到拧绳机构800处，且钢丝绳909的端部位于夹子806内的夹孔内，然后由图7所示的第一气动夹槽411夹紧钢丝绳，防止其退回或者旋转。然后由拧绳驱动器802旋转并传动带动转盘805旋转，转盘805旋转同时带动夹子806一起旋转。同时，第六驱动器804向左驱动底座801 向左运动，底座801带动转盘805和夹子806向左运动，并挤压夹子806并强迫使其卡入夹套807右侧设置的夹紧凹槽808内。夹紧凹槽808的
侧壁对夹子806的两手柄部施压，使其向内挤压夹孔，夹子806夹住并压紧夹孔内的钢丝绳909。然后带着钢丝绳909一起旋转。那么，在钢丝绳909的一端被固定的情况下(第一气动夹槽411夹紧钢丝绳909使钢丝绳909固定)，夹孔的旋转将拧紧钢丝绳909，使其不再松散。
[0063] 那么，被发明实施例的工作原理是：
[0064] 首先，由图2和图3所示的铆钉供料机构200将铆钉916输送到定位台101上的铆钉凹槽102内，并使得铆钉916孔朝向钢丝绳伸过来的方向。第一驱动器103将铆钉916定位，等待对接。然后，如图1所示，放绳机构300将钢丝绳909放出，钢丝绳 909穿过防护架901，到达步进送绳装置401处，被第一气动夹槽411夹住，由丝杠模组412牵引，穿过拧绳机构800，到达气动送绳装置450处，被第二气动夹槽451夹住，由第三驱动器 452驱动第二气动夹槽451带着钢丝绳909至定位台101，并与铆钉916穿接在一起。铆压机构500将对接完成的钢丝绳909和铆钉916铆压在一起。再由拉绳机构600将铆压完成的钢丝绳 909拉出，至设定长度，再由切绳机构700切断。得到成型的产品。最后切断后的钢丝绳909往后退回，经拧绳机构
800拧紧后，等待下一次送绳。
[0065] 还需要说明的是，在本实施例中，为了缩短牵引过程中的钢丝绳909的长度，所以，将上文所说的包括：第一气动夹槽411，第二气动夹槽451、铆钉夹槽102、第一通孔、第二通孔、夹孔、第四通孔以及气动手指601上设置的夹钢丝绳909的夹槽等均排列设置并处于同一轴线上，以使钢丝绳909能水平的穿过它们。缩短钢丝绳909的行程。
[0066] 在本
说明书的描述中，参考术语“在本实施例中”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
[0067] 尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、
修改、替换和变型，本发明的范围由
权利要求及其等同物限定。
