技术领域
[0001] 本
发明涉及一种按
权利要求1前序部分所述的制造一种包括一个第一内螺纹段和一个第二内螺纹段的内螺纹件，尤其
螺母的方法，一种按权利要求13所述的按上述方法制造的内螺纹件，以及一种按权利要求15所述的包括一个这种内螺纹件的螺纹连接。
背景技术
[0002] 有唯一一个内螺纹段的传统的螺母存在的问题是，例如由于配备有螺母的设备工作时产生的振动等，随时间的推移螺母可能从螺钉上松脱。这会导致对安全有重要意义的后果。
[0003] 为了克服这种缺点，由DE490889已知一种螺母，它自动防止无意中松脱。为此，该已知螺母有两个沿轴向彼此间隔的内螺纹段，其中，在这些内螺纹段之间设一个环形的内凹槽，它通过切削加工制成。所述的
制动作用归因于，在加上内凹槽后使这两个内螺纹段沿轴向相向运动，由此造成内螺纹
螺距跃迁，它保证这些内螺纹段在与公共的
外螺纹件旋紧时沿轴向(有些)夹紧在外螺纹件的螺旋线内。该已知螺母的缺点是，它必须借助切削加工制成。
[0004] 由US2539899A已知一种改进的螺母，其中制动作用仅通过
变形过程达到。为此，毛坯中在前面的一个壁厚比一个轴向相邻的内径段小的内径段被卷边，从而得到两个有相同内径的内径段。这两个内径段在它们的轴向长度方面和在它们的壁厚方面不同。已知的这种螺母的缺点是，它一方面不适合承受大的
力，以及另一方面不适用于借助螺旋自动机(
机器人)自动旋紧。此外，已知的这种螺母必须按规定定向供给，以促使制动力矩始终作用在借助螺母制成的螺纹连接的相同的
位置上，以及螺母借助“正确的”
接触面(支承面)轴向支承。
发明内容
[0005] 本发明要解决的技术问题是，建议一种用于自保险的内螺纹件的制造方法，这种内螺纹件一方面适合承受比较大的力，并且适合使用螺旋自动机。此外本发明要解决的技术问题还在于，提供一种用这种方法制造的内螺纹件，以及一种用这种内螺纹件建立的螺纹连接。
[0006] 上述有关方法的技术问题通过权利要求1的特征得以解决，有关内螺纹件技术问题通过权利要求13的特征得以解决，以及有关螺纹连接的技术问题通过权利要求15的特征得以解决。在
从属权利要求中提供本发明有利的扩展设计。所有由至少两项在
说明书、权利要求书和/或
附图中所公开的特征的组合，均处于本发明的
框架内。为避免重复，针对设备公开的特征应适用于作为针对方法公开的特征并可要求保护。同样，按方法公开的特征也应适用于作为按设备公开的特征并可要求保护。
[0007] 为了提供一种造成制动力矩的能全自动旋紧的螺母(内螺纹件)，本发明建议，按本发明可无需切削加工制成的内螺纹件配备两个一致的设在彼此背对的端侧优选地环形的支承面，从而使面压相同，与旋紧时内螺纹件的旋紧方向或定向无关。此外本发明还建议，将内螺纹段制成有相同的轴向长度，从而使制动力矩在一个用按本发明的内螺纹件建立的螺纹连接中始终作用在相同的位置。采用由US2539899A已知的方法不能制造这种内螺纹件，因为通过一个轴向段卷边，总是造成不同大小的端侧支承面。此外，采用已知方法制成的螺母并非设计用于承受大的轴向力，这尤其归因于在卷边的轴向段内小的壁厚。因此按本发明的内螺纹件的一项扩展设计是特别优选的，据此，在两个内螺纹段内，优选地沿这两个内螺纹段整个轴向尺寸，采用沿径向相同的材料厚度。因此优选地避免如在按US2539899A的实施形式中实现的那种减小材料厚度的环槽。
[0008] 此外在按本发明的方案中重要的是，取消用于制造一个在内部分割内螺纹段的环槽的切削加工步骤，而代之以制动力力矩的作用仅通过变形过程达到。为实现这一点，在方法的第一步中通过
挤压，尤其
冷挤压制造一个毛坯，它有一个(尤其阶梯状)通孔，或与之不同有一个阶梯状
盲孔，孔包括一个第一和一个第二内径段，其中，这两个内径段在其内径的大小方面是不同的，其中内径段的第一内径小于第二内径段的第二内径。优选地此第一内径与两个内螺纹段以后的螺纹内径一致。
[0009] 在方法的第二步中，在毛坯的孔(尤其通孔或盲孔)内插入一个稳定的心棒，优选地以这样的方式，亦即在孔设计为通孔的情况下将心棒穿过孔。在心棒插入后，作为方法的第三步，实施第二个挤压步骤，优选地第二个冷挤压步骤，此时毛坯变形为，使两个内径段在挤压后有相同的内径，特别优选地，此内径与前面已提及的毛坯的第一内径一致。这例如可以这样实现：如后面还要说明的那样，心棒的直径扣除最小间隙至少近似等于第一内径段的第一内径，此最小间隙允许将心棒插入孔中。
[0010] 在上面提及的(第二个)挤压步骤(方法的第三步)后，将心棒从通孔拔出以及在两个内径段中加工，尤其滚压或切割内螺纹，在这方面优选的是，这些内螺纹(必要时除其轴向尺寸外)是一致的，因此在螺距、螺纹类型或螺纹尺寸方面没有不同。通过加工内螺纹，从无螺纹的内径段制成内螺纹段。
[0011] 作为方法的下一步(第四步)，将由内径段制成的内螺纹段彼此相对移动，其中，相对移动这样进行，即，使得在相对移动后第一内螺纹段或第一螺纹的面朝第二内螺纹段的螺旋线出口，相对于第二内螺纹段或第二螺纹的面朝第一内螺纹段的螺旋线进口
定位，优选地间隔为，当内螺纹件与一个外螺纹件旋紧时造成一个制动力矩(固定力矩、保险力矩)。
[0012] 更优选的是，这两个内螺纹段的螺距和螺纹尺寸相同。特别优选地，两个内螺纹段有同样的螺纹(例如
公制螺纹)。
[0013] 上述按本发明的方案设计的制造方法，如果希望，无需切削加工就足够了，以及在批量生产时能精确、可重现和成本优化地制造自保险的内螺纹件。优选地，这两个内螺纹段的相对移动借助一个规定的力进行，以保证可重现地调整制动力矩(保险力矩、固定力矩)。所获得的螺母适用于承受大的力和全自动旋紧。
[0014] 按本发明的扩展设计有利地规定，不仅这两个优选地分别设在一个与纵向中心线
正交面内的支承面同样大小并优选地设计得一致，而且整个端面设计相同。在这方面特别优选的是，内螺纹件(必要时除内螺纹)相对于设计为正交面的镜面是镜像对称的，从而使内螺纹件按哪个方向与一个外螺纹件旋紧没有任何区别。
[0015] 一种实施方案是特别恰当的，据此，两个内螺纹段有相同的壁厚，其中内螺纹段的圆周壁设计为无槽或无空腔的，亦即与US2539899A不同，没有通过卷边制成的内环槽。通过在这两个内螺纹段中由实心材料构成圆周壁和选择相同的厚度，制成一种最佳地适用于自动旋紧的制动力矩螺母(保险力矩内螺纹件)。
[0016] 一种实施方案是特别优选的，据此，两个内螺纹段在其外圆周有相同的轮廓形状，亦即成形为，使内螺纹段的外轮廓相对于假想的与内螺纹件的纵向中心线正交延伸的对称面结构对称。
[0017] 按本发明的扩展设计有利地规定，用于构成内螺纹件的至少一个压制步骤，优选地所有的压制步骤，涉及冷挤压，亦即毛坯通
过冷挤压获得，和/或这两个尺寸不同的内螺纹段通过冷
挤压成形。优选地，除此之外或与之不同，尤其环形的支承面通过冷挤压成形。
[0018] 特别优选的是，在方法的第二步中插入毛坯孔内的心棒，至少在孔内部的区域内成形为圆柱形。更优选地，心棒成形为与属于第一内径段的孔形状完全一致。
[0019] 特别恰当的是，所使用的心棒，如前言已说明的那样，有一个与第一内径段的第一内径基本相同的直径。
[0020] 按本发明的扩展设计有利地规定，这样进行压制带有插入孔内的心棒的毛坯(方法的第三步)：内径段在内压制后以及内螺纹段彼此沿轴向相对移动前互相间隔开。特别优选地，压制进行为，使内径段之间(在压制后)造成一个环槽，更进一步优选地环槽沿径向向外逐渐变尖，以及更进一步优选地环槽横截面是三
角形的轮廓形状，在这里也可以实现其他的横截面形状。环槽保证沿轴向有一定的弹性效果并允许内径段上面已提及的彼此相对移动，以借此调整期望的制动力矩。
[0021] 方法的一种实施形式是特别恰当的，据此，通过挤压，尤其冷挤压得到的毛坯成形为，沿轴向在分别优选地有一个圆形轮廓形状内孔的第一与第二内径段之间，设置一个朝第一内径段方向收缩的轴向段，更优选地它尤其圆锥形收缩。对于如此设计的毛坯可以观察到，毛坯在挤压过程中，在收缩段与第二内径段之间的过渡区内，挤压时折起或(尤其
钢材)屈服(flieβen)，使这两个内径段沿轴向，取决于挤压强度，或端侧直接相互贴靠，或在它们之间界定上述环槽。按另一种实施形式，不在内径段之间设置收缩的轴向段，而是使具有不同内径的内径段互相直接毗连，从而造成一种台阶。还有可能采用一个轴向段作为过渡区，它并没有圆锥形的形状，而是有其他例如凹或凸的延伸形状。
[0022] 如上面已说明的那样，存在各种不同的可能性，使内螺纹段彼此相对移动，以造成自保险功能。特别优选地，内螺纹段为此彼此沿轴向进给。除轴向移动外或与之不同，所述内螺纹段可以扭转，亦即沿周向相对移动。内螺纹件的一种实施形式是特别优选的，据此，制动力矩这样造成：将第一内螺纹段与沿轴向相邻的第二内螺纹段的螺旋线进口隔开间距，使得能实现在内螺纹段之间或在它们的螺纹之间一种螺距跃迁。换句话说，这两个优选地有相同螺距的内螺纹段定位为，使内螺纹段的螺旋线并不准确地沿螺旋线方向互相对齐，从而一旦第二内螺纹段与一个公共的外螺纹件产生相互作用时，便基于旋入时螺旋线之间的紧度而造成制动力矩。
[0023] 所述的螺距跃迁可例如这样实现：第一内螺纹段的螺旋线出口沿轴向离第二内螺纹段的螺旋线进口隔开适当的距离。优选地，制造时通过内螺纹段沿轴向彼此相对移动，自动达到第一内螺纹段的螺旋线出口相对于第二内螺纹段的螺旋线进口沿周向错开。因此造成内螺纹跃迁，此时第一内螺纹段螺旋线出口的圆周中心，相对于第二内螺纹段螺旋线进口的圆周中心错开。也可以在内螺纹件制造时使这些内螺纹段彼此相对扭转，并由此使第一内螺纹段的螺旋线出口相对于第二内螺纹段的螺旋线进口沿周向错移。通过选择轴向移动量和/或沿周向错移量，可以调整制动力矩的大小。优选地，在内螺纹件制造时使这些内螺纹段彼此相对定位为，在这些内螺纹段之间，更准确地说在第一内螺纹段的螺旋线出口与第二内螺纹段的螺旋线进口之间形成的轴向距离，并不准确地与内螺纹段的螺距一致以及并不准确地与内螺纹段螺距的整数倍一致。否则，内螺纹件可能借助两个内螺纹段在没有制动力矩的作用下与内螺纹件旋紧。所述螺距涉及在内螺纹件旋转一整圈时一个内螺纹段沿轴向相对于外螺纹件走过的轴向行程。
[0024] 内螺纹件的一种实施形式是特别优选的，据此，这两个内螺纹段分别包括公制外螺纹。
[0025] 本发明还涉及一种内螺纹件，它采用按前面所述设计的方法制造。优选地，此内螺纹件的特点在于，不通过切削加工获得制动力矩作用。更优选地，在内螺纹件的两个内螺纹段之间设置一个不是通过切削加工制成的内部环槽。按本发明的内螺纹件的特征在于，这两个沿轴向相邻的内螺纹段有相同的轴向尺寸，以及，两个优选地环形的支承面同样大小，内螺纹件可将它们沿轴向紧靠在一个支座上旋紧。由此，按本发明的内螺纹件(螺母)杰出地适用于自动化处理或适合应用螺旋自动机，无需内螺纹件要首先正确定向。也就是说，本发明涉及一种能全自动旋紧的制动内螺纹件(保险内螺纹件)。
[0026] 特别优选的是，环槽在最大槽宽处，优选地在圆周壁沿径向最里面的区域，环槽的宽度从一个在约0.1mm与约1mm之间的数值范围选择，优选地从一个在约0.3mm与约0.7mm之间的数值范围选择。换句话说，将两个内螺纹段彼此隔开的环槽，其最大轴向尺寸从上面提及的数值范围选择。这种横截面很小的槽几乎不可能通过切削加工实现。在内螺纹段之间有这种狭窄环槽的内螺纹件的特征在于轴向尺寸最小化，或在于在提供的轴向尺寸上有更多数量承力的，亦即可承载的螺纹槽。
[0027] 内螺纹件的一种实施方案是特别恰当的，据此，圆周壁在槽底的区域内，亦即在环槽最深处，亦即在圆周壁最薄的位置，仅为内螺纹件在内螺纹段区域内圆周壁厚度的约20％至约75％。特别优选地，厚度，亦即圆周壁在槽底的径向尺寸，仅为内螺纹段圆周壁壁厚的约25％至约70％，特别优选地约35％至约65％。
[0028] 特别优选的是，圆周壁在槽底的壁厚，亦即余留的圆周壁在槽底的厚度选择为，使内螺纹件在与对应的外螺纹件旋紧时显示出一种弹性特性，而且优选地以这样的方式，亦即内螺纹件可弹性伸展一个在约0.1mm与约0.3mm之间数值范围内的长度。因此，这种内螺纹件可以多次使用。由此避免包括按本发明的内螺纹件的螺纹连接卡死。通过在与一个外螺纹件旋紧时弹性伸展，消除螺纹连接中的间隙，由此造成期望的制动力矩。为了达到弹性效果，特别优选的是，如前面已提及的那样，圆周壁在槽底的壁厚为圆周壁在内螺纹段区域内壁厚的20％至约75％，优选地仅约25％至约70％，更优选地仅约35％至约65％。
[0029] 此外本发明还涉及一种螺纹连接，包括一个按前面所述设计的内螺纹件，它以其两个内螺纹段与一个公共的外螺纹件旋紧。在这里优选地，在两个内螺纹段之间实现一种螺距跃迁，从而从第二内螺纹段旋入此外螺纹件内的瞬间起，便导致沿轴向夹紧在螺旋线内。
附图说明
[0030] 由下面对优选实旋例的说明中并借助附图给出本发明的其他优点、特征及详情。
[0031] 其中：
[0032] 图1示意表示内螺纹件一种
实施例，其具有两个轴向通过内部环槽彼此间隔的内螺纹段，其中，第一内螺纹段的螺旋线出口相对于第二外螺纹段轴向间隔的螺旋线进口仅通过这些内螺纹段彼此沿轴向相对移动而沿周向错开；
[0033] 图2a至图2c表示一种用于制造图1中举例表示的内螺纹件优选的制造方法的不同的工艺步骤；以及
[0034] 图3示意表示一种螺纹连接，包括一个设计为螺母的内螺纹件。
具体实施方式
[0035] 图1表示一个内螺纹件1。此内螺纹件1设计为螺母(螺帽)，以及包括在其外圆周(外表面)上的板手工作面对2。
[0036] 由图1可以看出，内螺纹件1配备有一个具有第一内螺纹4的第一内螺纹段20。沿轴向与第一内螺纹段20相邻，在这里轴向间隔，设第二内螺纹段21，它有第二内螺纹6。
这两个内螺纹4、6是一致的，也就是说，它们有相同的螺旋线方向，相同的螺距和相同的螺纹尺寸。通过加工内螺纹4、6制成内螺纹段20、21。由图1还可看出，内螺纹段20、21各自的轴向尺寸是一致的。此外，内螺纹段20、21圆周壁的厚度尺寸(径向尺寸)也是一致的。圆周壁由实心材料组成，也就是说没有沿轴向延伸的环槽，这与在按US2539899A1的内螺纹件中的情况一样。
[0037] 此外可以看出，内螺纹件1，必要时内螺纹除外，相对于设计为正交面的镜面E是结构对称的，所述镜面E垂直于内螺纹件1的纵向中心线地延伸。
[0038] 除此之外，两个彼此背对的接触面22、23(支承面)也大小相同，内螺纹件1可借助它们沿轴向支承。还有，在图示的实施例中，所有彼此背对的端侧的形状也都是一致的。
[0039] 图示按本发明的方案设计的内螺纹件1最佳地适合使用于螺旋自动机。
[0040] 由图1还可以看出，这两个内螺纹段20、21的内部尺寸(螺纹内径和外径)是一致的。内螺纹段20、21两者设计在整体式内螺纹件1上，以及通过环形连接段7(材料变薄段)互相连接成一体。连接段7有比内螺纹段20、21小的壁厚，在这里连接段7的壁厚尺寸，决定了连接段7沿轴向的弹性效果。
[0041] 第一内螺纹段20的第一内螺纹4包括一个为了能看得更清楚仅部分表示的第一螺旋线8，它包括一个螺旋线出口9。第二内螺纹段21的第二内螺纹6同样包括一个仅局部表示的第二螺旋线10，它有一个面朝第一内螺纹20的螺旋线进口11。第一内螺纹段20的螺旋线出口9相对于第二内螺纹段21的螺旋线进口11定位为，使内螺纹段20、21在与一个没有表示的外螺纹件旋紧时造成一个制动力矩。
[0042] 如图1所示，在内螺纹段20、21的螺旋线8、10之间造成一种螺距跃迁。若没有螺距跃迁，第二螺旋线10，便如虚线表示的那样，沿螺旋线方向与第一螺旋线8对齐，以及当内螺纹段20、21与一个外螺纹件旋紧时将不会造成制动力矩。在第一内螺纹段20螺旋线出口9与第二内螺纹段21螺旋线进口11之间的距离a(大体)取决于螺旋线8、10的螺距，从而当内螺纹段20、21与一个外螺纹件旋紧时沿轴向产生紧度，并由此造成制动力矩，亦即保险力矩(固定力矩)。由图1可以看出，螺旋线出口9与螺旋线进口11的圆周中心并非准确地处于同一个圆周角上，而是设置为彼此沿周向(略有)错开，由此造成上面已提及的螺距跃迁。
[0043] 内螺纹段20、21螺旋线8、10图1所示的彼此相对定位，通过相对移动，在里通过相向移动造成。通过设置横截面三角形轮廓形状的环槽12，允许所述的相对移动，环槽12使内螺纹段20、21沿轴向彼此隔开距离。环槽12仅通过变形，如后面还要说明的那样，并非通过切削加工制成。圆周壁有一个最大宽度a，亦即在槽最宽处的轴向尺寸，它在约0.1mm与约1mm之间的数值范围内，特别优选地约为0.5mm。
[0044] 下面借助图2a至图2c说明一种优选的制造方法，用于制造按图1所示设计的那种内螺纹件1。
[0045] 圆周壁在内螺纹段20、21之间的连接段7中心，亦即环槽12槽底处的壁厚，亦即径向尺寸，优选地仅为圆周壁15，亦即在内螺纹段20、21区域内的圆周壁15，最大壁厚的20％至70％。
[0046] 在方法的第一步中，由钢材通过压制，在这里也通过冷挤压，制成图2a中表示的毛坯13。毛坯13有一个设计为通孔的孔14，在另一种未表示的实施方案中它例如也可以设计为盲孔。孔14或毛坯13可以再分成两个内径段3、5，在图示的实施例中它们沿轴向彼此间隔以及在其内径的尺寸方面不同。例如第二内径段5有一个比内径为Dk的第一内径段3大的直径Df，其中第一内径段的第一内径Dk相应于成品内螺纹件1(参见图1)的螺纹内径Dk。这两个内径段3、5在构成孔14边界的圆周壁15的壁厚方面也不一样。可以看出，在第一内径段3区域内圆周壁15的壁厚，大于在第二内径段5区域内圆周壁15的壁厚，在这里大三倍以上。
[0047] 优选地，第一内径段3圆周壁15的壁厚，亦即径向尺寸，仅为第二内径段5圆周壁15壁厚的约20％至约75％，优选地约25％至70％。更进一步优选的是，在第一内径段3区域内圆周壁15的径向尺寸，亦即壁厚，是第二内径段5圆周壁15壁厚的约35％至60％。特利优选地，第一内径段3内的圆周壁15仅约为第二内径段5内圆周壁15壁厚的一半。
[0048] 如图2a所示，沿轴向在毛坯13的内径段3、5之间设有一个轴向段16，在这里，轴向段16的内径从内径Df起连续减小，直至内径Dk。换句话说，沿轴向在毛坯13的内径段3、5之间设置一个在这里圆锥形收缩的轴向段16，它的内径从第二内径段5减小至第一内径段3。由图2a还可以看出，第一内径段包括轴向段16在内的轴向尺寸在图示的实施例中等于DM/2，亦即相当于螺纹外径DM(参见图2b)的二分之一。第二内径段5的轴向尺寸较大，在这里大约是第一内径段3轴向尺寸的两倍大。
[0049] 在方法的下一步中，在图2a所示毛坯13的孔14内，插入一个例如在图2b中示意表示的圆柱形结构的心棒17，在这里，心棒17的外径与第一内径段3内部孔14的内径Dk基本一致，所以第一内径段3的内圆周壁贴靠在心棒17的外圆周上，而在第二内径段5或第二内径段5的内圆周与心棒17外圆周之间形成一个比较宽的径向间隙。这一空隙在下一个压制步骤中充填圆周壁15的材料，材料流入此区域内，从而达到在图2b中表示的中间阶段，此时已经在内径段3、5之间形成一个环槽，在此中间状态，内径段3、5已经有相同的内径，在这里有(今后的)螺纹内径Dk。
[0050] 在方法的下一步中，在内径尺寸相同的内径段3、5中，例如通过滚压分别加工一个内螺纹4、6，优选地在同一道工序中在这两个内径段3、5内加工，尤其采用一个公共的压辊。由此，由内径段3、5制成图1所示的内螺纹段20、21。在完成内螺纹加工后，内螺纹件可以不造成期望的制动力矩地旋在一个外螺纹件上。
[0051] 由图2b可以看出，这两个内径段3、5已经有同样的轴向尺寸。这两个内径段3、5圆周壁的壁厚也选择为一致的。在图2b中表示的构件完全对称于镜面E，以及已经有形状一致的端侧支承面。
[0052] 为实现自保险功能，在方法的下一步中将这两个内径段3、5彼此相对移动，尤其通过轴向相对移动和/或通过相对扭转，在这方面特别优选的是，所述的相对移动仅通过彼此轴向移动完成。为此给内螺纹段20、21施加一个规定的轴向力，优选地借助一个
活塞缸部件，优选地液压式活塞缸部件。
[0053] 图2c表示成品内螺纹件1俯视图。可以看出，设在外圆周上的板手工作面对2(六角形传动面)(也可以实现其他不同的传动面)，以及设计为通孔在两个内径段内有相同的螺纹内径Dk的孔14。图中还绘入螺纹外径DM和环槽12的最大内径Df，其中，环槽12的这一内径Df与在第二内径段5内部的孔14原始的内径一致(参见图2b)。由图还可以看出最大外径De和板手口径DS。
[0054] 图3表示螺纹连接18。螺纹连接18包括一个外螺纹件19，它与内螺纹件1的两个内螺纹段20、21旋紧，其中，内螺纹段20、21彼此以这样的方式隔开距离(参见图1)，亦即在旋紧时造成一个制动力矩(固定力矩、保险力矩)。由按图3的剖视图可特别清楚地看出仅通过变形制成的内部环槽12。
[0055] 附图标记清单
[0056] 1 内螺纹件
[0057] 2 板手工作面对
[0058] 3 第一内径段
[0059] 4 第一内螺纹
[0060] 5 第二内径段
[0061] 6 第二内螺纹
[0062] 7 连接段
[0063] 8 螺旋线
[0064] 9 螺旋线出口
[0065] 10 螺旋线
[0066] 11 螺旋线进口
[0067] 12 环槽
[0068] 13 毛坯
[0069] 14 孔
[0070] 15 圆周壁
[0071] 16 轴向段
[0072] 17 心棒
[0073] 18 螺纹连接
[0074] 19 外螺纹件
[0075] 20 第一内螺纹段
[0076] 21 第二内螺纹段
[0077] 22 支承面
[0078] 23 支承面
[0079] A 宽度
[0080] De 外径
[0081] Df 第二内径
[0082] DK 螺纹内径(第一内径)
[0083] DM 螺纹外径
[0084] DS 板手口径
[0085] E 镜面
