内螺纹铣削工艺
专利汇可以提供内螺纹铣削工艺专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本 发明 涉及一种内 螺纹 铣削 工艺，包括以下步骤：在数控 铣床 上安装 钻头 ，加工底孔，退出钻头，再换上多齿 内螺纹 铣刀 ，将铣刀旋转推进到底孔底部的落刀点L 位置 ，然后将铣刀在底孔中围绕孔心按螺旋线轨迹旋转360度，在 侧壁 上铣出具有多个 螺距 的螺纹，再将铣刀沿径向退回到孔心处，并沿底孔的轴向向离开底孔的方向退出一个高度H，使铣刀的刀尖与上个导程的螺纹的轨迹点完全吻合，从而使前后两个导程准确衔接，重复上述步骤，根据需要铣出满足螺纹深度要求的内螺纹，退出铣刀，加工完成。本发明可以完成多个运动导程，按设计要求任意加工深度不同的内螺纹，并通过精确的计算公式，保证每相邻的两个运动导程之间可以精确衔接，提高加工 精度 及生产效率。，下面是内螺纹铣削工艺专利的具体信息内容。
1. 一种内螺纹铣削工艺，其特征在于：该工艺包括以下步骤，
1)在数控铣床上安装钻头，在需要加工内螺纹的工件上，根据所要加工的内螺 纹的尺寸加工底孔；
2)从底孔中退出钻头，换上多齿内螺纹铣刀；
3)将铣刀旋转推进到所述底孔底部的落刀点(L)，落刀点(L)位于沿底孔的 轴向深于内螺纹起始点(B)的位置；
4)所述铣刀在底孔中围绕孔心按螺旋线轨迹旋转360度，在底孔的侧壁上一次 铣出具有多个螺距的螺纹；
5)将所述铣刀沿径向退回到所述底孔的孔心处；
6)将所述铣刀沿底孔的轴向向离开底孔的方向退出一个高度(H)，使铣刀的刀 尖与上个导程的螺纹的轨迹点完全吻合，从而使前后两个导程准确衔接；
7)所述铣刀在底孔中围绕孔心按螺旋线轨迹旋转360度，在底孔的侧壁上再次 铣出具有多个螺距的螺纹；
8)将所述铣刀沿径向退回到所述底孔的孔心处；
9)重复上述第6、7、8步骤，根据需要铣出满足螺纹深度要求的内螺纹；
10)从加工好的螺纹孔中退出铣刀，内螺纹加工完成。
2. 根据权利要求1所述的内螺纹铣削工艺，其特征在于：在上述步骤6中，铣 刀退出的高度(H)符合下列表达式，
H＝NP-P/4，其中，
N是指螺纹的个数，应小于或等于上一个导程的螺纹的个数；
P是指螺纹的螺距。
3. 根据权利要求1或2所述的内螺纹铣削工艺，其特征在于：在上述步骤3中， 铣刀的落刀点(L)距离内螺纹起始点(B)的轴向距离(J)符合下列表达式，J＝P/8，其中，P是指螺纹的螺距。
4. 根据权利要求3所述的内螺纹铣削工艺，其特征在于：在上述步骤3中，铣 刀的落刀点(L)的径向坐标(X，Y)符合下列表达式，X＝(D0-D)/4，Y＝(D0-D)/4，其中，
D0是指螺纹直径，D是指刀具直径。
技术领域
本发明涉及一种内螺纹铣削工艺，具体地说，涉及一种利用数控铣床铣削内螺 纹的工艺，属机械加工技术领域。
背景技术
利用数控铣床铣削螺纹与传统螺纹加工方式相比，在加工精度、加工效率方面 具有极大优势，且加工时不受螺纹结构和螺纹旋向的限制，此外，螺纹铣刀的耐用 度是普通丝锥的十多倍甚至数十倍，在数控铣削螺纹过程中，对螺纹直径尺寸的调 整极为方便准确。
目前较多采用的是多齿螺纹铣刀，即铣削螺纹时，铣刀运行一个螺距的距离， 就可以加工出具有多个螺距的螺纹，生产效率和刀具的耐用度较单齿铣刀都有提高。 但目前利用数控铣床加工内螺纹的工艺只限制在加工深度比较浅的内螺纹，即一个 导程就可以完成内螺纹的加工，对于深度较深的内螺纹，一个刀具运动导程无法完 成加工，就需要运动多个导程，而此时就会存在两个运动导程之间刀具如何衔接的 问题，衔接问题的解决直接影响内螺纹的加工精度，成品率及生产效率。
发明内容
本发明的另一个目的在于，提供一种每相邻的两个运动导程之间可以精确衔接 的内螺纹铣削工艺，实现高加工精度，高成品率和高生产效率。
为实现上述目的，所述的内螺纹铣削工艺包括以下步骤：
1)在数控铣床上安装钻头，在需要加工内螺纹的工件上，根据所要加工的内螺 纹的尺寸加工底孔；
2)从底孔中退出钻头，换上多齿内螺纹铣刀；
3)将铣刀旋转推进到所述底孔底部的落刀点L，落刀点L位于沿底孔的轴向深 于内螺纹起始点B的位置；
4)所述铣刀在底孔中围绕孔心按螺旋线轨迹旋转360度，在底孔的侧壁上一次 铣出具有多个螺距的螺纹；
5)将所述铣刀沿径向退回到所述底孔的孔心处；
6)将所述铣刀沿底孔的轴向向离开底孔的方向退出一个高度H，使铣刀的刀尖 与上个导程的螺纹的轨迹点完全吻合，从而使前后两个导程准确衔接；
7)所述铣刀在底孔中围绕孔心按螺旋线轨迹旋转360度，在底孔的侧壁上再次 铣出具有多个螺距的螺纹；
8)将所述铣刀沿径向退回到所述底孔的孔心处；
9)重复上述第6、7、8步骤，根据需要铣出满足螺纹深度要求的内螺纹；
10)从加工好的螺纹孔中退出铣刀，内螺纹加工完成。
在上述步骤6中，铣刀退出的高度H符合下列表达式，H＝NP-P/4，其中，
N是指螺纹的个数，应小于或等于上一个导程的螺纹的个数，P是指螺纹的螺距。
N值的确定与所要加工的内螺纹的深度及铣刀的螺距数量有关，也就是先根据内 螺纹的深度，计算出需要铣出的螺纹的个数，再根据铣刀的螺距数量计算出要完成 螺纹的加工至少需要运行几个导程，最后确定每次退出铣刀时N的数值。
经过上述方法计算出的高度H，能够使刀具的刀尖在进入下一个导程时准确切 入，使每相邻的两个运动导程之间的螺纹精确衔接，保证螺纹的完整性，实现高加 工精度，高成品率和高生产效率。
在上述步骤3中，铣刀的落刀点L距离内螺纹起始点B的轴向距离J符合下列 表达式，J＝P/8，其中，P是指螺纹的螺距，这样可以保证刀具在按螺旋线轨迹旋转 运动后，能够精确地落在所要加工的内螺纹起始点B的位置。
在上述步骤3中，铣刀的落刀点L的位置可以任意确定，但是只有当落刀点L 的径向坐标(X，Y)符合下列表达式时，
X＝(D0-D)/4，Y＝(D0-D)/4，其中，D0是指螺纹直径，D是指刀具直径。
铣刀的运动轨迹最为合理，刀具运动的路程短，加工效率高。
综上内容，本发明的内螺纹铣削工艺与现有技术相比的优点是：
(1)可以完成多个运动导程的内螺纹铣削工艺，按设计要求任意加工深度不同 的内螺纹。
(2)通过精确的计算公式，保证每相邻的两个运动导程之间可以精确衔接，实 现高加工精度，高成品率和高生产效率。
附图说明
图1本发明铣刀径向运动轨迹图；
图2本发明铣刀轴向运动轨迹图。
具体实施方式
以加工螺纹深为50mm的M30内螺纹为例，
1)在数控铣床上安装钻头，在需要加工内螺纹的工件上，根据所要加工的内螺 纹的尺寸加工底孔。
根据标准手册，M30螺纹内径为￠26.631～￠26.211mm，选用￠26.30mm的钻头 加工底孔，铣床的转速选定在200r/min。一般采用普通钻头时，加工转速选定在 200-300r/min，如采用U形钻头时，加工转速则选定在600-700r/min。
在加工底孔时，要保证孔的圆度及轴线与端面的垂直度，这样螺纹铣削时才能 满足螺纹的中正性，不产生螺纹牙顶的偏斜。
2)从底孔中退出钻头，换上多齿内螺纹铣刀，多齿内螺纹铣刀选用标准刀片， 铣刀的螺距数量为5，刀具的直径D为20.6mm，螺距P为3.5mm。
3)由于铣刀的落刀点L距离内螺纹起始点的轴向距离J符合下列表达式，J＝P/8， 经计算得出J的数值为0.4375mm。
又由于铣刀的落刀点L的径向坐标(X，Y)符合下列表达式，
X＝(D0-D)/4，Y＝(D0-D)/4，经计算得出，X的数值为2.35mm，Y的数值也为 2.35mm。
将铣刀旋转推进到上述计算得出的落刀点L的位置。
4)所述铣刀在底孔中围绕孔心按螺旋线轨迹旋转360度，在底孔的侧壁上一次 铣出具有5个螺距的螺纹。
5)将所述铣刀沿径向退回到所述底孔的孔心处。
6)将所述铣刀沿底孔的轴向向离开底孔的方向退出一个高度H，使铣刀的刀尖 与上个导程的螺纹的轨迹点完全吻合，从而使前后两个导程准确衔接。
加工深为50mm的内螺纹需要加工14个螺距的螺纹，每个导程铣出的螺纹数为5， 所以刀具需要运行两个导程完成螺纹的加工，这样，N就取数值4，也就是将铣刀退 出大约4个螺距的距离，根据表达式H＝NP-P/4，计算得出在两个导程之间铣刀需要 提起的高度H的数值为13.125mm。
7)所述铣刀在底孔中围绕孔心按螺旋线轨迹旋转360度，在底孔的侧壁上再次 铣出具有5个螺距的螺纹，这样就总共铣出14个螺距的螺纹。
8)将所述铣刀沿径向退回到所述底孔的孔心处。
10)从加工好的螺纹孔中退出铣刀，内螺纹加工完成。
如上所述，结合附图和实施例所给出的方案内容，可以衍生出类似的技术方案。 但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的 任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。
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