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一种超高压 轴向 柱塞 泵

阅读：861发布：2020-05-12

专利汇可以提供一种超高压轴向柱塞泵专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本发明公开一种超高压轴向柱塞泵，包括传动轴、斜盘、柱塞，斜盘套设于传动轴上，柱塞的一端安装于斜盘上，斜盘与传动轴轴线间有一倾角；还包括：缸体上设有环绕缸体轴线交错均布的多个缸体孔，柱塞的另一端安装于缸体孔内；缸体、配流盘、后盖依序紧密贴合，缸体、配流盘套设于传动轴上，配流盘与后盖上设有交替分布的内油孔、外油孔；缸体孔与内油孔连通形成内部油路，缸体孔与外油孔连通形成外部油路，传动轴的一端用于连接驱动装置，传动轴的另一端安装于后盖内的内油路的前部。本发明的实施使输出流体的压力变化，提高泵1倍的压力等级，以达到超级压力目的。，下面是一种超高压轴向柱塞泵专利的具体信息内容。

权利要求

1.一种超高压轴向柱塞泵，包括传动轴、斜盘、柱塞，斜盘套设于传动轴上，柱塞的一端安装于斜盘上，斜盘与传动轴轴线间有一倾角；其特征在于，还包括：
缸体上设有环绕缸体轴线交错均布的多个缸体孔，柱塞的另一端安装于缸体孔内；
缸体、配流盘、后盖依序紧密贴合，缸体、配流盘套设于传动轴上，配流盘与后盖上设有交替分布的内油孔、外油孔；
缸体孔与内油孔连通形成内部油路，缸体孔与外油孔连通形成外部油路，传动轴的一端用于连接驱动装置，传动轴的另一端安装于后盖内的内油路的前部。
2.根据权利要求1所述的超高压轴向柱塞泵，其特征在于，缸体轴线两侧的缸体孔对称分布或不对称分布；
缸体孔交错分布于以缸体轴线为中心的不同半径的圆周上。
3.根据权利要求1所述的超高压轴向柱塞泵，其特征在于，所述外油孔为配流盘外进油孔、配流盘外出油孔、后盖外进油孔、后盖外出油孔，所述内油孔为配流盘内进油孔、配流盘内出油孔、后盖内进油孔、后盖内出油孔；所述外部油路为外部进油油路、外部出油油路。
4.根据权利要求3所述的超高压轴向柱塞泵，其特征在于，所述外部进油油路与后盖的进油口相通，所述外部出油油路与后盖的出油口相通。
5.根据权利要求3所述的超高压轴向柱塞泵，其特征在于，缸体孔、所述配流盘外进油孔、所述后盖外进油孔相通形成所述外部进油油路；
缸体孔、所述配流盘外出油孔、所述后盖外出油孔相通形成所述外部出油油路；
所述缸体旋转一角度，一缸体孔、所述配流盘内进油孔、所述后盖内进油孔、所述后盖内出油孔、所述配流盘内出油孔、另一缸体孔相通形成所述内部油路。
6.根据权利要求1所述的超高压轴向柱塞泵，其特征在于，所述缸体孔底部通过腰形通孔分别与所述内油孔、所述外油孔连通。
7.根据权利要求1所述的超高压轴向柱塞泵，其特征在于，所述内油孔、所述外油孔为圆弧形孔。
8.根据权利要求1所述的超高压轴向柱塞泵，其特征在于，所述内部油路中位于所述后盖内的内油道为U形或弧形。
9.根据权利要求1-8任一项所述的超高压轴向柱塞泵，其特征在于，所述后盖一侧面设有凸台，所述后盖通过该凸台与所述配流盘紧密贴合。

说明书全文

一种超高压轴向 柱塞 泵

技术领域

[0001] 本发明涉及一种轴向柱塞泵，特别是涉及一种超高压液压轴向柱塞泵。

背景技术

[0002] 液压轴向柱塞泵/马达主要由传动轴、壳体、斜盘、柱塞、缸体、弹簧、轴承、配流盘、后盖等构建组成。柱塞沿圆周均匀分布在缸体内，斜盘与缸体轴线间有一倾角γ，柱塞紧压在斜盘上，配流盘固定不转，传动轴贯穿斜盘和缸体且两端用轴承支撑在壳体上，缸体通过花键与传动轴联结。当原动机通过传动轴带动缸体旋转时，由于斜盘的作用，迫使柱塞在缸体内做往复运动，并通过配流盘的吸油窗口和压油窗口进行吸油和压油。

[0003] 目前轴向柱塞泵/马达在实际工作时因结构、材料等原因，阻碍了柱塞泵压力的提升，长期高压还会损害其使用寿命。

发明内容

[0004] 本发明要解决的技术问题是提供一种超高压轴向柱塞泵，采用外部油路与内部油路相结合的方式增加后盖出油口的油压。

[0005] 本发明解决其技术问题是采用以下技术方案来实现的。

[0006] 本发明公开一种超高压轴向柱塞泵，包括传动轴、斜盘、柱塞，斜盘套设于传动轴上，柱塞的一端安装于斜盘上，斜盘与传动轴轴线间有一倾角；还包括：缸体上设有环绕缸体轴线交错均布的多个缸体孔，柱塞的另一端安装于缸体孔内；缸体、配流盘、后盖依序紧密贴合，缸体、配流盘套设于传动轴上，配流盘与后盖上设有交替分布的内油孔、外油孔；缸体孔与内油孔连通形成内部油路，缸体孔与外油孔连通形成外部油路，传动轴的一端用于连接驱动装置，传动轴的另一端安装于后盖内的内油路的前部。

[0007] 本发明解决其技术问题还可以采用以下技术措施来实现的。

[0008] 上述的超高压轴向柱塞泵，缸体轴线两侧的缸体孔对称分布或不对称分布；缸体孔交错分布于以缸体轴线为中心的不同半径的圆周上。

[0009] 上述的超高压轴向柱塞泵，所述外油孔为配流盘外进油孔、配流盘外出油孔、后盖外进油孔、后盖外出油孔，所述内油孔为配流盘内进油孔、配流盘内出油孔、后盖内进油孔、后盖内出油孔；所述外部油路为外部进油油路、外部出油油路。

[0010] 上述的超高压轴向柱塞泵，所述外部进油油路与后盖的进油口相通，所述外部出油油路与后盖的出油口相通。

[0011] 上述的超高压轴向柱塞泵，缸体孔、所述配流盘外进油孔、所述后盖外进油孔相通形成所述外部进油油路；缸体孔、所述配流盘外出油孔、所述后盖外出油孔相通形成所述外部出油油路；所述缸体旋转一角度，一缸体孔、所述配流盘内进油孔、所述后盖内进油孔、所述后盖内出油孔、所述配流盘内出油孔、另一缸体孔相通形成所述内部油路。

[0012] 上述的超高压轴向柱塞泵，所述缸体孔底部通过腰形通孔分别与所述内油孔、所述外油孔连通。

[0013] 上述的超高压轴向柱塞泵，所述内油孔、所述外油孔为圆弧形孔。

[0014] 上述的超高压轴向柱塞泵，所述内部油路中位于所述后盖内的内油道为U形或弧形。

[0015] 上述的超高压轴向柱塞泵，其特征在于，所述后盖一侧面设有凸台，所述后盖通过该凸台与所述配流盘紧密贴合。

[0016] 借由上述技术方案，本发明至少具有下列优点及有益效果：

[0017] 本发明采用交错均布的缸体孔与交替分布的内油孔、外油孔形成内部油路、外部油路即双油路的运用，原理上是形成油路的串联进而使输出流体的压力变化，提高泵的1倍的压力等级，以达到63MP以上超级压力目的。

[0018] 在增加压力而不改变泵的整体基本结构的情况下，使整体结构更加紧凑。压力的增加亦可使泵的工作范围大为增加,泵的功率重量比也大为增加。

[0019] 上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施例，并配合附图，详细说明如下。

附图说明

[0020] 图1是本发明超高压轴向柱塞泵剖视图。

[0021] 图2是本发明后盖立体示意图。

[0022] 图3是本发明缸体立体示意图。

[0023] 图4是本发明缸体立体示意图。

[0024] 图5是本发明另一实施例缸体截面结构示意图。

[0025] 图6是图5的A-A线的剖面图。

[0026] 【主要元件符号说明】

[0027] 1：传动轴 2：斜盘

[0028] 3：柱塞 4：缸体

[0029] 5：配流盘 6：后盖

具体实施方式

[0030] 为更进一步阐述本发明为达成预定发明目的所采取的技术手段及功效,以下结合附图及较佳实施例，对依据本发明提出的一种超高压轴向柱塞泵的具体实施方式、特征及其功效，详细说明如后。

[0031] 请参阅图1至图3，本发明公开一种超高压轴向柱塞泵，包括传动轴1、斜盘2、柱塞3、缸体4、配流盘5、后盖6。

[0032] 斜盘2套设于传动轴1上。柱塞3的一端安装于斜盘2上。斜盘2与传动轴轴线间有一倾角。在传动轴轴线两侧形成进油侧和出油侧。如图1所示，传动轴轴线上部为进油侧，传动轴轴线下部为出油侧。当缸体4顺时针或逆时针旋转时，进油侧与出油侧互换。柱塞3的另一端安装于缸体孔41内。缸体4、配流盘5、后盖6依序紧密贴合。缸体4、配流盘5套设于传动轴1上。传动轴1的一端用于连接驱动装置，传动轴1的另一端安装于后盖6内的内油路65的前部。

[0033] 如图3、图4所示，缸体4上设有环绕缸体轴线交错均布的多个缸体孔41。也就是说，缸体孔41交错均匀分布于以缸体轴线为中心的不同半径的圆周上。

[0034] 如图1、图3、图4所示，在一实施例中，缸体轴线两侧的缸体孔41不对称分布。本发明在缸体轴线两侧分别设有位于进油侧和出油侧的缸体孔41。缸体孔41位于缸体轴线近端为近缸体孔411，位于缸体轴线远端为远缸体孔412。以下叙述以图1所示近缸体孔411、远缸体孔412所在位置为例。

[0035] 在进油侧，柱塞3的一端安装于斜盘2外倾面(即图1所示斜盘2的上部)。柱塞3的另一端位于远缸体孔412内。在出油侧，柱塞3的一端安装于斜盘2内倾面(即图1所示斜盘2的下部)，柱塞3的另一端位于近缸体孔411内。

[0036] 如图1、图2所示，为了增加出油口64的油压，本发明采用外部油路与内部油路相结合的方式。配流盘5与后盖6上设有交替分布圆弧形的内油孔、外油孔。缸体孔41底部通过腰形通孔与内油孔连通形成内部油路，缸体孔41底部通过腰形通孔与外油孔连通形成外部油路。外部油路设有外部进油油路、外部出油油路，其中外部进油油路与后盖6的进油口63相通，外部出油油路与后盖6的出油口64相通。

[0037] 外油孔为配流盘外进油孔511、配流盘外出油孔521、后盖外进油孔611、后盖外出油孔621。内油孔为配流盘内进油孔512、配流盘内出油孔522、后盖内进油孔612、后盖内出油孔622。远缸体孔412、配流盘外进油孔511、后盖外进油孔611相通形成外部进油油路。近缸体孔411、配流盘外出油孔521、后盖外出油孔621相通形成外部出油油路。缸体4旋转一角度，近缸体孔411、配流盘内进油孔512、后盖内进油孔612、后盖内出油孔622、配流盘内出油孔522、远缸体孔412相通形成内部油路。内部油路中位于后盖6内的内油道65为U形或弧形。

[0038] 如此循环使外部油路、内部油路串联进而使输出流体的压力变化，提高泵的1倍的压力等级，以达到超级压力目的。

[0039] 配流盘5的一侧与后盖6的一侧紧密贴合，为了减少液体泄漏，其结合面需进行精加工工艺。为减少加工面积及节约成本，在后盖6的一侧面设有凸台61。后盖6通过该凸台60与配流盘5紧密贴合。

[0040] 在另一实施例中，缸体轴线两侧的缸体孔41对称分布，缸体孔41交错均匀分布于以缸体轴线为中心的不同半径的圆周上。

[0041] 如图5、图6所示，近缸体孔411沿缸体轴线对称位置为近缸体孔411，远缸体孔412沿缸体轴线对称位置为远缸体孔412。本实施例中形成外油路、内油路原理与上一实施例相同，在此不在赘述。

[0042] 以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的方法及技术内容作出些许的更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

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