本发明涉及制造不锈钢钢带的装置，其中不锈钢铸成厚度不大 于10mm的薄带钢坯，随后热轧成钢板产品。更具体地，本发明涉 及制造具有好的表面质量的不锈钢钢带的装置。

现时已发展了直接把钢水浇成厚度不大于10mm的薄带钢坯的 装置并使用实际设备进行了试验。这新方法简化或消除了热轧步 骤。

厚度大于100mm的钢坯一直用热轧机热轧，很消耗能量。因 此，从降低生产成本及改善环境的角度言要求简化或消除热轧步 骤。包括把钢水浇成不大于10mm厚的薄带钢坯的步骤的方法下面 称为“新方法”，而包括把钢坯热轧成薄带钢坯的方法下面称为“现 有方法”。

由新方法制造由18％Gr-8％Ni钢为代表的Cr-Ni基不锈 钢或Cr基不锈钢的冷轧钢板出现在产品表面上产生的表面粗化 (称为“桔皮”或“皱折”)的问题。

例如，日本钢铁研究院出版的“材料的进展”文章(材料及方 法的现时进展)第1卷(1990)，770页说明了用新方法制造的 SUS 304钢板产品的表面质量的恶化的现象。按照该文章，认为在 冷轧钢板表面上产生的桔皮表面粗化(皱折)是由于在最终冷轧前 材料中出现粗晶粒。为了防止这一问题，可用下面的两个措施在最 终冷轧前细化材料的晶粒：

1.对薄带钢坯进行热轧，并对热轧钢板退火。例如，在1200 ℃用压缩比16％进行热轧并在1150℃下进行固溶处理1min。

2.薄带钢坯进行两次冷轧，中间进行中间退火。例如，在室温 用压缩比10％进行冷轧，再进行中间退火及最后冷轧。

另外，日本钢铁研究院出版的“材料的进展”文章(材料及方 法的现时进展)第4卷(1991)，996页。公开了可通过设计成 分使δ铁素体含量增加而防止γ相不稳定成分来消除冷轧钢板的 表面粗化(皱折)。

另外，日本专利申请公开(No.2-133528)提出在900℃或更 高温度下，用不大于60％的压缩比热轧导致薄带钢坯的结构的再 结晶，消除了皱折。提出的该方法与热轧后退火的实践无关地消除 了皱折。另外，关于热轧后钢带的热过程，该文件只说明钢带在 900-550℃温度下以不大于50℃/sec的速度冷却。

关于用薄带钢坯浇注方法生产有小的皱纹的Cr基不锈钢板， 日本专利申请公开2-166233公开了一种制造方法，它包括下面 步骤：把钢水浇成厚度不大于10mm的薄带钢坯，在温度高于γ相 沉淀开始温度，以不小于20％的压缩比对薄带钢坯进行热轧；在 轧后立即把钢板引入一等温坑，并在上述温度区保持3sec至 5min；随后把钢板盘卷、冷轧及退火。

另外，为了防止C基不锈钢带的皱折。日本专利申请公开 No.62-136526公开了一个方法，包括下列步骤：把钢水浇成不大于 60mm厚的薄带钢坯；在900-1150℃下保持钢坯5min或更长； 热轧钢坯，最终热轧是在800-1100℃下进行的；随后进行一系 列的普通步骤：退火、酸洗、冷轧和终轧。

另外，以改进Cr基不锈钢的钢板韧性出发，EP063 8653A1 公开了一种方法，其中厚度不大于10mm的薄带钢坯在1150-950 ℃用压缩比5-40％进行热轧，随后通过一热处理炉，保持在该 温度区，5sec或更长，以使在轧制钢带中的碳氮化物等满意地沉 淀出或长大。

但是，在上述已知的公开文件中，即使在薄带钢坯热轧后进行 热处理以改进表面质量，但没公开热处理装置。类似地，在热轧后， 进行热处理的改进韧性的方法的情形下，也没公开热处理装置。

另外，上述公开文件中没有提出解决薄带钢坯直接轧制中产生 的问题，如蜿曲，断裂，及产生如疤等缺陷。

另外，在上述公开文件中也没有提出消除皱折的措施，这种皱 折由于在飞测时薄带钢坯厚度改变的情形下不均匀热处理造成 的。

本发明的一个目的是解决使用连铸薄带钢坯制造钢板产品引 起的各种问题。

本发明的另一个目的是解决连铸薄带钢坯制造钢板产品造成 的表面质量有关的问题。

本发明的又一个目的是提供一种装置，使得可用直接与铸造机 相连的轧机稳定地轧制铸造的薄带钢坯。

本发明的再一个目的是提供一种热处理炉，它可以沿宽度方向 均匀地加热轧制的薄带钢坯。

本发明的又一个目的是提供一种装置，用于制造钢板，即使当 飞测时钢板厚度改变时也可不引起皱折地制造钢板产品。

本发明人已发现薄带钢坯的晶粒细化对减少不锈钢浇成薄带 钢坯时引起的皱折问题。因此，本发明涉及一种方法，其中直接热 轧钢板在晶粒中产生开裂，随后热处理细化晶粒。

实施上述方法的本发明的结构如下：

开始，设一个双鼓连续铸造机，其中Cr-Ni基不锈钢或Cr基不锈钢之类的不锈钢水浇成厚度不大于10mm的薄带钢坯。在该 铸造机中，双鼓限定的铸模壁厚与最终的薄带钢坯同步运动，并起 到冷却及凝固钢水的作用，因而钢水形成一壳，其被双鼓压着形成 薄带钢坯。

与连续铸造机接近设一个热轧机使得由连续铸造机制出的薄 带钢坯在保持温度为900-1200℃范围以不大于10％的压缩比进 行轧制。为了把薄带钢坯保持在上述温度范围，连铸机及热轧机之 间的区域用气氛控制盖罩住。

在气氛控制盖内设两套夹紧辊或活套张紧辊。这使得加到薄带 钢坯的张力分成在铸造机侧的张力(低张力)及热轧机侧的张力(高 张力)对高温薄带钢坯施加合适的张力允许钢坯稳定地轧到要求的 厚度并能防止薄带钢坯蜿曲，断裂以及其它不利的问题。

加热炉设在邻近热轧机处。在本发明中，热处理内部沿纵向分 成多个加热区，在各加热区，在炉子的上壁及下壁上设置直接火焰 燃烧器把热轧钢带夹在中间，在设在上下壁的燃烧器之间通过炉 子。直接火焰燃烧器在钢带的升温能力及对钢带升温的指示的响应 很好，并可方便及可靠地进行各区的温度控制，可满意地改进抗皱 折的产生。

另外，在浇注时钢带的厚度改变，热处理中的区域长度可按钢 带厚度控制。因此，在任何情形下，可沿钢带的宽度方向均匀地进 行热处理，导致减少皱折及有好的表面质量。

在热轧机和热处理炉之间的区域可用保温盖罩住。这方面，应 注意可在气氛控制盖或保温盖内设一个钢带厚度计以进行热轧机 压缩比的调节，调节热棒的轧制或控制热处理炉的温度。

设一个冷却器，其中在热处理炉中处理而细化晶粒的钢带以不 小于10℃/sec的速度冷却。一个缝隙冷却集流管可用作冷却器。

另外，设一个盘卷冷却的钢带的盘卷机。

在使用上述装置制造的钢带中，由于晶粒在钢带的整个区域均 匀地细化，钢带可除氧化皮、随后冷轧、退火-酸洗或光亮退火以 制出具有表面质量明显改进的钢板产品。

下面通过附图详细说明本发明，附图中：

图1是一个关系图，示出热轧薄带钢坯时温度和压缩比之间的 关系及最终冷轧产品的皱折高度；

图2是一个关系图，示出热轧温度和薄带钢坯热轧后进行热处 理时间之间的关系及最终冷轧产品的皱折高度；

图3是本发明制造不锈钢带的装置的示意的侧视图；

图4是示出当本发明的制造钢带的装置中要浇注的薄带钢坯的 厚度已改变(减小)时，在浇注弧度角、钢带的速度、热处理炉 的有效热处理长度和冷却的钢带的有效冷却长度之间的关系的 图；

图5是示出在本发明的制造钢带的装置中要浇注的薄带钢坯的 厚度已(增加时)，在浇注弧度角、钢带的速度、热处理炉的有效 热处理长度和冷却的钢带的有效冷却长度之间的关系的图；

图6(A)是示出在本发明的制造钢带的装置中连续浇注时浇 注弧度角的下限的图，图6(B)是示出浇注弧度角的上限的图；

图7是示出本发明的制造钢带的装置的另一个实施例的示意的 侧视图；

图8是在本发明的制造钢带的装置中热处理炉的纵向剖面侧视 图；

图9是本发明的另一个实施例的热处理炉的纵向剖面侧视 图；

图10是图9X-X线剖切的剖面图；

图11(A)是本发明一个实施例的热处理炉沿宽度方向的剖 视图，示出一假报的传送；图11(B)是示出钢带传送的剖面图；

图12是示出本发明热处理炉内传送辊的部分剖切的示意图； 其中传送辊有气体循环冷却结构；

图13(A)是本发明另一实施例的热处理炉沿宽度方向的剖 视图，其中炉子的上壁处在升起(松开)位置；图13(B)是与 图13(A)同样类型的热处理炉的剖视图，其中炉子的上壁处于 降低(关闭)位置；

图14是示出各种燃烧器的热处理时间和皱折值之间的关系 图；

图15是示出各种燃烧器的热处理时间和钢带的温升这间的关 系图；

图16是示出在热处理炉进口为高温及热处理炉进口为低温情 形下处理炉进口处钢带的厚度和热处理时间的关系图；

下面说明实施本发明的最好模式。

为了细化薄带钢坯的晶粒，用直接与铸造机连接的热轧机热轧 以利用薄带钢坯的潜热的优点，接着用与轧机直接连接的热处理炉 进行热处理是最有效的。另外，在铸造机及热轧机之间设置一气氛 控制盖来调节热轧温度，或者如果需要，把一个保温盖设在热轧机 和热处理炉之间。

因此，在保持铸造热，及如果需要的话，对薄带钢坯加热的同 时轧制铸造的薄带钢坯，然后在钢带的温度不降至800℃或800℃ 以下对热轧钢板进行对再结晶必要的热处理。

上述工艺允许轧制后，晶粒再结晶，在低温下把钢带卷成盘加 速再结晶细化晶粒，因此允许成功地降低皱折高度。

图3是按照本发明的双鼓型薄带钢坯连续铸造/轧制/热处理生 产线。用双鼓型薄带钢坯连续铸造机1浇出的薄带钢坯2，如果需 要的话，在气氛控制区3中加热以调节热轧机6进口处的薄带钢坯 的温度。

薄带钢坯2由位于双鼓下面的夹紧辊传送，设在鼓下游的活套 张紧辊5保证热轧机6的进口侧的张力以防止高压缩比下产生的钢 坯2的蜿曲。

在气氛控制区3设一或两个活套张紧辊5或一或两套夹紧辊5 -1(见图7)。在热轧机的进口侧设置张力控制器是本发明的一 个特点。

按照本发明浇注的带形钢坯具有小的厚度(不大于10mm)及 高的温度(900-1200℃)。因此，为了把均匀的压力施加到薄 带钢坯的整个面积上以均匀地细化晶粒，薄带钢坯应稳定地穿过热 轧机。由于这个理由，考虑薄钢坯的性能对轧制确定一高张力 (0.5-1.5kg/mm2)是必须的。另一方面，在铸造阶段加到薄带钢 坯上的张力还由对铸件加的拉力产生的，因此张力应该是低的 (0.1-0.5kg/mm2)。

另外，在双鼓连续铸造生产线中，由于操作的原因，难于均匀 地保持薄带钢坯的凝固。薄带钢坯的边缘形状不总是一样的，因此 在某些情形下成为不均匀。特别，作为本发明，当双鼓连续铸造机 直接与轧机连接，轧机以高压缩比轧制可能造成由于薄带钢坯形状 的不对称性的影响而使带朝向一侧伸长，引起在轧机进口轧制材料 的蜿曲。这一影响直接导致位于热轧机上游的夹紧辊进口侧的薄带 钢坯的蜿曲，在双鼓下成悬挂状的薄带钢坯常翻转而引起扭曲振 动，并且与传送导向器接触，会引起断裂的麻烦。

因此，在本发明中，预定的张力应当在如此的环境中，即气氛 控制在高温下施加到薄带钢坯上，而设张紧辊或夹紧辊来达到施加 张力的目的。

薄带钢坯2被热轧机6轧制，压缩比为约10-50％。由于热 轧是连续进行的，由轧辊热膨胀轧制的薄带钢坯失去其形状，更具 体地说是随着时间过去而中部膨胀。由于这一理由，热轧机中设一 弯曲形状控制器，或者可把结构设成使得在飞测过程中轧辊是交叉 的。另外，由于轧制连续进行，可能发生轧辊的磨损和/或热裂。 为了避免这一不利的现象，把结构设计成使得在飞测过程中轧辊可 重安排。厚度计13设在热轧机6的下游，钢带厚度的信息反馈用 以控制形状，还设了一个保温盖15以避免热轧机6出口侧的热轧 钢带25的温度降低。连着保温盖15设一个热处理炉7，其作用是 通过一喷射燃烧器或一个直接的火焰燃烧器控制钢带的温度并保 持气氛中氧的浓度为约2-6％。

在新方法中，完全避免了现有方法中热轧前加热钢坯的步骤。 另外，薄带钢坯的厚度较小，凝固前的冷却速度比现有方法中钢坯 的冷却速度小得多。由于这一原因，在现有连续铸造中形成的钢坯 中的沉淀物(如MnS和Cu2S)以固溶体形式出现。当钢坯在该状 态热轧并冷到温度为800℃或更低没有满意的再结晶，细的沉淀物 沿着热轧导致的位置错产生。由于这一理由，为了在热轧钢板的随 后退火中提供完全再结晶组织，退火需要的时间比热处理需要的 长。因此，可以说在热轧后立即对钢带进行热处理使钢带温度不降 到800℃或更低以提供完全的再结晶组织对热轧钢组织的有效的 再结晶是有用的。

热处理钢带在设在热处理炉出口侧的冷却区8中由例如窄缝冷 却集流管冷却，并由剪切机11切成预定的钢带长度。随后接通盘 卷机9，钢带由两个盘卷机9连续地盘起形成带卷14。

在双鼓连续铸造生产线中，没有明显的皱折而有好的表面光泽 的不锈钢带由下面的方法制成。

双鼓连续铸造机连续铸出厚度不大于10mm的薄带钢坯，热轧 在900-1200℃温度范围，压缩比为10-50％，在900-1200 ℃保持5秒或更长一些时间，随后进行热处理，并在600℃或更低 的温度下盘卷起来形成钢带，随后去氧化皮、冷却及退火/酸洗或 非氧化退火。如果需要，上述过程后接着进行表面光轧。

当热处理后钢带冷却到盘卷温度，它最好在900℃-600℃范 围，冷却最好为不小于10℃/秒，更优选的是不小于20℃/秒。轧 制温度最好为1150-1000℃，轧制后热处理温度最好为1150- 1050℃。

下面更详细说明较大影响皱折现象的轧制条件及热处理条 件。

进行了下面的试验以提供热轧温度及压缩比的理想条件。更具 体地，在试验室中，把SUS304钢浇成厚度为4mm的薄带钢坯并 在温度为1250-850℃的范围以5-50％的压缩比热轧形成热轧 钢带，随后穿过热处理炉在1000℃下保持5秒钟，冷却，并在600 ℃或更低的温度下盘卷。随后钢坯除氧化皮及用50％压缩比冷 轧。成品的冷轧钢板进行钢板表面皱折的评定。结果列于图1。

如图1明显可见，当热轧温度超过1200℃，再结晶粒较粗， 皱折问题没有减少。另一方面，当热轧温度低于900℃，在热轧时 沉淀出MnS及Cu2S，阻碍再结晶。另外，当热轧中压缩比低于10 ％，不产生完全的再结晶结构，产生皱折。基于上述结果，在温度 900℃-200℃的范围及不小于10％的压缩比的条件下进行热轧。 但是为了以大于50％的压缩比热轧薄带钢坯，需要设置多个很大 的轧机，因而难以使用新方法的特点。因此，压缩比限制为不大于 50％。最好，压缩比为20-40％，压轧温度为1000-1150℃。

类似地，进行下面的试验以建立热轧后热处理的条件。更具体 地说，SUS304钢浇成厚度为4mm的薄带钢坯，随后在1100℃以 20％的压缩比热轧得到热轧钢带。随后，借助感应加热的优点， 把热轧钢带保持在1250-850℃的温度范围保持2-50秒。钢带 去氧化皮并用压缩比50％冷轧，成品的冷轧钢板进行钢板表面皱 折的评定。结果示于图2。如图2明显可见，当热轧温度大于1200 ℃，再结晶晶粒粗化，导致产生皱折，而低于900℃时，不进行再 结晶，也导致皱折。另外，在热处理时间小于5秒的情形下，由于 没有形成完全的再结晶结构，产生皱折。基于上述试验结果，在热 轧后进行在900-1200温度范围保持5秒或更长的热处理是合 适的。最好，热处理温度及时间分别为1150℃和10-30秒。

因此，使用本发明装置制造薄带钢坯导致形成有好的表面质量 的不锈钢带。

下面更详细说明本发明的热处理炉。

如上所述，感应加热、直接火焰燃烧器、喷射燃烧器等用作热 处理炉中的加热装置。这里，说明的热处理炉使用直接火焰燃烧 器，即使在铸造过程中厚度改变，也可进行合适的热处理使再结晶 晶粒可按照厚度的改变细化。

在薄带钢坯的连续铸造/热轧过程中，当以小批量制造各种尺寸 (厚度)的薄钢带时，从改进生产率，降低成本等方面考虑，最好 在飞测中钢带的厚度可改变。

可改变轧制条件以与飞测时薄钢带厚度的变化一定程度的匹 配。但是，基本的前提是制造具有稳定质量(按内部结构、光泽和 皱折程度评定)、这种装置有其局限性，在这种情形下薄带钢坯 厚度变化也是相当必要的。

当双鼓连续铸造机中，在飞测中要制造的薄带钢坯的厚度改变 为较小的厚度，铸造角(如图(A)及(B)中的夹角θ，这是由在鼓1a 的圆周表面和钢水S的表面SS之间的接触点P与鼓1a的轴心的连 线a，和一对鼓1a，1b的轴心连接形成的水平线b之间的夹角)暂 时降至20-30°。由于在该状态下浇注使形成壳的厚度不满意， 因而使用下面的方法。具体地说，降低铸造速度，并且在满意的壳 形成后，在铸造鼓之间的开口减小，形成有减小厚度的薄带钢坯， 随后以预定的压缩比(30-50％)用热轧机轧制，并在预定的温 度的热处理炉中热处理(在温度900-1200℃范围保持5秒或更 长)，并在冷却区以预定的冷却速度(20-90℃/秒)冷到500 -550。因此，当铸造速度降低，热处理炉的热处理长度及冷却 区的冷却长度减短到各自的预定长度防止过分的热处理及过冷。当 减小两鼓之间的开口减小薄带钢坯的厚度，导致增加铸造速度时， 热处理炉中热处理长度和冷却区的冷却长度改变为各自预定的长 度防止热处理及冷却不足。因此，即使当飞测时薄带钢坯的厚度已 经改变，可进行合适的热处理，允许细化的再结晶晶粒的直径减到 预定值。

在上述情形下，当铸造弧度角不大于20°，进行连续铸造成 为不可能。另一方面，当弧度角不小于30°，则不可能理想地控 制热处理及冷却条件。这使晶粒细化不满意，导致在薄带钢坯厚度 改变的过渡时期，钢带的产量降低。

当没有控制铸造弧度角的情形下把薄带钢坯的厚度值减低到 更小，可期望改变0.1-1.0mm以相应改变热处理长度及冷却长度3 -45％。

图4是示出在如上所述的使用双鼓连续铸造机的连续铸造/热 轧过程中在飞测时薄带钢坯的厚度减小时，在薄带钢坯的厚度、铸 造弧度角、钢带速度、冷却区的冷却长度之间的关系的图。

如上所述，在飞测时降低薄带钢坯的厚度的情形下，在开始， 暂时降低钢水的供应速度，以降低钢水的液面，随后把铸造弧度角 从普通水平(40°)降低到钢水凝固的一个水平。因此，铸造速 度降低。在该情形下，铸造速度的降低引起穿过热处理炉的钢带运 动速度的降低，使热处理炉必须的热处理长度减小。随后通过减小 铸造鼓之间的开口(间隙度)降低薄带钢坯的厚度以增加铸造速 度，钢带在热处理炉中运动的速度也增加，增加了热处理炉的必须 的长度。当在铸造厚度已经改变的部分，钢带到达热处理炉，要穿 过的钢带的厚度越小，要求的热处理炉的长度越短。接着，铸造弧 度角返回到原始的弧度角，也就是40°，和在普通条件下进行铸 造。在这个情形下，通过加宽冷却鼓中的冷却区而增加凝固程度， 导致壳的厚度增加。由于这个理由，铸造速度应增加，增加要求的 热处理炉的长度。最后，把热处理炉长度带到由薄带钢坯及铸造速 度决定的长度。

如上所述，按照本发明，热处理炉的热处理长度及冷却区的冷 却长度依据钢带移动的速度及厚度而变化。

具体说，铸造弧度角从普通水平的40°减小为20°-30°。 由于这样减少了冷却鼓的钢水冷却面积，因此降低了铸造速度。接 着，减小鼓之间的间隙而降低铸件厚度，在该状态，钢带的移动速 度增加。在该阶段中，如果热处理炉的热处理长度保持在薄带钢坯 厚度改变前的热处理长度不改变，但热处理条件改变使得不可能达 到预定的热处理。这使产品质量恶化。另一方面，如果冷却区冷却 长度保持在薄带钢坯厚度改变前的冷却长度不改变，但冷却条件改 变，使得不可能进行预定的冷却。这样，产品的质量也恶化了。

由于上述理由，在减小薄带钢坯的厚度的步骤中，在开始，铸 造弧度角减小以缩短热处理炉中热处理长度及冷却区中冷却长 度。因此，随铸造弧度角减小，薄带钢坯的厚度减小，同时铸造速 度也增加。另外，热处理炉中热处理长度及冷却区中冷却长度返回 到在薄带钢坯厚度改变前的长度，和在钢带具有改变厚度的部分的 钢带的前端进入热处理炉及冷却区之前，热处理炉的热处理长度及 冷却区中冷却长度改变到各自的预定的长度。因此，在飞测中减小 薄带钢坯厚度的过程中可保证再结晶晶粒的细化。

另一方面，在双鼓连续铸造机飞测中增加薄带钢坯的厚度时， 在由鼓及侧坝限定的槽中钢水表面的高度保持不变，也就是铸造弧 度角保持在普通水平，并且同时缩短热处理炉中热处理长度及冷却 区的冷却长度，在鼓之间的开口增加以降低铸造速度，因而连续铸 出具有增加厚度的薄带钢坯。铸造速度的降低导致穿过热处理炉的 钢带的移动速度降低，及减小热处理炉必要的长度。在薄带钢坯具 有增加厚度的部分达到热处理炉所需的预定时间过去后，要求的热 处理炉的长度随薄带钢坯厚度的增加而增加。最后，必要的热处理 炉的长度增加到由薄带钢坯和铸造速度决定的一个预定的长度。另 一方面，在薄带钢坯具有新设定的厚度的部分达到热轧机之前，热 轧机中的压缩比调节到不小于10％，最好为30-50％，并且薄 带钢坯用这个压缩比热轧。热轧钢带在热处理炉中在900-1200 ℃下热处理5秒或更长，在冷却区冷却到500-550℃，随后盘卷 起来。

在上述实施例中，薄带钢坯厚度可改变0.1-1.0mm。在该情形 下，热处理长度和冷却长度最好改变3-45％。

从表面光泽及产品的皱折的观点看，小于10％的压缩比是不 满意的。由于这一理由，压缩比限制到不小于10％。

当冷却区的冷却速度不大于20℃/秒，在不锈钢带的晶界形成 碳化铬，导致恶化抗腐蚀性。为此，冷却速度限制到不小于20℃/ 秒。

当盘卷温度为500℃或更低，在铬不锈钢带的情形下会产生细 表面裂纹。另一方面，当盘卷温度高，也就是550℃或更高，在不 锈钢带的晶界形成碳化铬，导致抗腐蚀性恶化。为此，最好钢带在 500-550℃温度范围盘卷。

由于冷却区的有效冷却长度与钢带移动速度有关地变化，根据 钢带移动速度的变化，有效冷却长度与钢带厚度的变化有关，并且 已到达热处理炉的钢带的移动速度的变化伴随着铸造机中铸造弧 度角的改变。

图5是示出在使用上述双鼓连续铸造机的连续铸造/热轧过程 中飞测时，要浇注的薄带钢坯的厚度已改变到较大时，在薄带钢坯 的厚度、铸造弧度角、钢带移动速度、热处理炉的必要的热处理长 度及必要的冷却长度之间的关系图。

当薄带钢坯的厚度增加，铸造速度降低。这就降低了在热处理 炉中钢带的移动速度，使热处理炉内的钢带过份地热处理。但是， 在这一情形下，热处理时间比预定的热处理时间长约几十秒，和在 Cr-Ni基不锈钢的情形下，试验表明当附加的热处理时间为5分或 更短，不用担心再结晶晶粒的增长。

因此，在薄带钢坯厚度增加的过程中，压缩比保持恒定在不小 于30％的预定值，和按照用设在轧机进口侧设的厚度计测量的薄 带钢坯的厚度变化进行探测以控制轧机的辊隙，以如此方式把压缩 比带到预定值(例如30％)。

另一方面，在冷却区，由于钢带移动速度降低，钢带过分冷却 到500℃或更低。在如上所述的铬不锈钢带的情形下，如此过冷在 钢带表面上产生细裂纹，因此冷却长度应降到预定的长度。为此， 在具有增加厚度的钢带的前端进入热处理炉及冷却区之前，热处理 炉的处理长度和冷却区的冷却长度转变为各自的适当长度。因此在 飞测中薄带钢坯的厚度增加的过程中，可保证产品的再结晶晶粒的 细化。

本发明主要用到用双鼓连续铸造机在15-180m/min的铸造速 度下连续铸造具有1-10mm厚度的薄带钢坯。当本发明应用在这 一铸造速度区，热处理炉应有在温升速度不小于5℃/sec下加热钢 带的能力。

因此，本发明用的热处理炉应该满足上述要求。

一般，对热处理炉言，通过实际结果及试验可以说，现时从 保证耐热性角度出发，炉温的上限是1250℃。这样，由于进入热 处理炉的钢带的温度为900℃或更高，在辐射热交换型的热处理炉 的情形下热交换系数不能增加。因此，就钢带的温升及保温言，不 能满足响应由薄带钢坯的厚度导出的钢带的移动速度的改变的要 求，难以保证在温升速度为5-20℃/sec下加热钢带的能力。

另一方面，燃烧型的热处理炉分为感应加热系统及直接火焰燃 烧器系统。在这两种系统中，用从设备成本的观点看是理想的直接 燃烧器可保证以5-20℃/sec的速度加热钢带的能力。当使用直 接燃烧器系统的热处理炉时，燃烧器的火焰的高温部分喷射分布在 装在炉中的钢带上应是稳定的以便均匀地加热钢带，同时，钢带应 以悬挂状态穿过炉同时防止设在炉内的传送辊在钢带上波浪皱的 疵病。

在这方面，按照本发明，在本发明中用的热处理炉结构设成使 直接火焰燃烧器设成把传送的钢带夹在中间，燃烧器火焰可直接喷 到钢带的两侧，可容易地保证以5-20℃/sec的温升速度加热钢 带的能力。

就直接火焰燃烧器的安排言，一个有效的方法是为了把燃烧器 火焰的高温部分均匀喷射分布在钢带上，直接火焰燃烧器设成Z字 形，同时，与钢带移动方向倾斜5-10°使得可吸收钢带位置的 变化。

另外，热处理炉的结构使得在炉内的部分或全部传送辊安排成 可相对在炉中被传送辊传送的钢带自由运动(可升起的)，在传送 引带板后，在炉内的一些传送辊移到不会与钢带干涉的地方，因此 减少了引起波浪皱的可能性。对于在炉内以4m间距设置的传送 辊，移动250mm的距离是足够的，而对在炉内以10m间距设置的 传送辊，移动约600mm的距离是足够的。

一般，对设在炉内运送钢带的传送辊的表面，会在钢带及辊之 间发生滑动，和当辊的表面由金属制成，在高温下发生金属结构的 假沉积，在辊侧产生金属的波浪皱(沉积)。当下一条钢带穿过其 上有金属沉积的辊的表面，钢带表面会生成缺陷。因此，一般在炉 内的传送辊表面喷上陶瓷涂层，防止假沉积防止波浪皱。

但是由于本发明中用的热处理炉暴露在很高的温度1200℃或 更高，为了在短时内使有高温的钢带升温，通常的喷射的陶瓷涂层 容易分离，不能在这样的高温下经受长时间的使用。

为此，在本发明中，设在炉中的部分或全部传送辊装有气体循 环冷却器，把冷气喷到辊的表面以冷却设在炉内的传送辊。

这里用的气体是不会恶化钢带的表面质量及热处理炉工作的 气体。例如，一个有用的方法包括从热处理炉排出的有低的氧气含 量的燃烧废气通过一冷却器冷到300℃或更低，循环及喷射该冷却 的气体喷到设在炉内的传送辊的表面上。

在设在炉内的传送辊中，至少用于引带杆穿过的辊应设计成防 止引带杆的蜿曲，允许钢带稳定地通过炉子。为此，在设在炉中的 传送辊的钢带传送区的两侧把一部分形成与中心倾斜5-30°是 有效的。这使钢带无蜿曲地在炉中传送。

当炉中的传送辊升起，在炉壁部分设一个活动盖对防止气体从 炉中喷出是有用的。另外，设在炉中的传送辊的传动装置应设在炉 子的外面以便不暴露到炉中的高温中。

下面参照图7-13说明本发明的另一实施例。

图7是用本发明的不锈钢带的连续铸造/热轧设备的布置。在图 7中，标号1表示一双鼓连续铸造机，标号2表示连铸的薄带钢坯， 标号3表示用于防止薄带钢坯的氧化及温降的气氛盖。在盖内设置 一夹紧辊4设在鼓的下游，在热轧机前设的一对夹紧辊5-1，5 -1，及装有工作辊6W及支承辊6B的热轧机6。

如上所述，在轧机前的这对夹紧辊构成本发明的一个特点。

在双鼓连续铸造机1中铸出的薄带钢坯2的边缘其形状是不稳 定的及有裂口的。在波动压力下裂口会扩开，因此在轧机的压力下 应切除裂口部分。

一个大推力可施加必要的张力。在该情形下，薄带钢坯用夹紧 辊压住，引起薄带钢坯的塑性变形。一般，夹紧辊没有能力控制形 状，因此产生波形，中部挠曲等。这样弄乱了后面轧机进口侧的钢 带的原始形状，有这种形状的薄带钢坯产生了两件咬合和张力的紊 乱，从形状断开部分开始，常引起在轧制过程中薄带钢坯的断裂。

因此，最好，基于不产生塑性变形的推力的限制，设置并排的 两套夹紧辊。具体说，当张力从对铸造必要的张力(0.1- 0.5kg/mm2)到对于轧制必要的张力(0.5-1.5kg/mm2)，张力差 分成两部分，以减少每套夹紧辊的负载。

设置上述的夹紧辊保证稳定的轧制而没有薄带钢坯的断裂或 蜿曲。

热处理炉7设在轧机的出口侧，通过夹紧辊4-1到冷却区8， 通过设在切割机11前的夹紧辊12到切割机11，和通过盘卷机14 前的夹紧辊10到转盘式盘卷机14，这些装置连续设在热处理炉7 的出口侧。

用于控制鼓的转速(浇注速度)钢液面高度，侧坝的推力，在 鼓之间的开度等的已知的控制器(未示出)与双鼓连续铸造机1连 接。另外，一个薄带钢坯厚度计16设在在轧机前的一对夹紧辊5 -1，5-1之间，厚度信号从厚度计送到控制器17。热轧机6 的轧制控制通过轧制控制器进行。

厚度计16的厚度信息及从冷却区8的进口侧设的钢带热电偶 测得的温度信息传送到冷却区控制器19，控制冷却区喷射装置20 以控制冷却区8的冷却条件。

如上所述，这里用的热处理炉7应响应由薄带钢坯的厚度改变 引起的生产线速度的变化，该响应应使钢带温度以5-20℃/秒的 速度升温。

另外，应防止炉中传送辊引起的波浪皱以保证钢带的质量，因 此，在本实施例中，用图8，11(A)，11(B)，12所示的 结构的热处理炉。

如图8，11(A)，11(B)所示，热处理炉的壁设有直接 加热系统的多个直接火焰燃烧器22，它们对在炉中传送的钢带2S 两侧喷火焰以直接加热钢带2S。燃气及载体气体通过集流管23供 入燃烧器中。供应燃气及载体气体的系统6沿炉的纵向分成多个部 分(7-1，7-2)，各供气系统开或关以改变热处理长度，而 改变热处理条件。也可以通过调节进入各供气系统的燃气及载体气 体的量来改变热处理条件。

下面说明上述热处理炉7中的控制器的实施例。如图9所示， 热处理炉7沿纵向分成四部分，对各区，多个直接火焰燃烧器22 独立地与集流管23连接。燃气供应管23-1与集流管23连接。 燃气供应管23-1设有燃气流速控制阀28，它与燃烧器燃烧控制 器27连接。接到控制器的指示可致动控制阀。废气导管29设在热 处理炉的出口侧。

燃气控制/计算单元26与燃烧器燃烧控制器27连接。在热处理 炉进口侧的温度传感器30测得的温度tc和在各区的出口侧的钢带 温度传感器31-1至31-4测得的温度t1至t4输入到计算单元26 中。虽然在图中所示的实施例中，输入测得的温度t1至t4，但钢带 温度传感器也可只设在热处理的出口侧，即在该实施例中的区7- 4。另外，输入在热处理炉进口的钢带厚度h和在热处理炉进口的 钢带传送速度V。在热处理炉中热处理的时间t(秒)用下式确定：

T＝f(tc·h·V) 以调节在各区的热处理时间，也就是燃烧器的燃烧范围。

例如，当带的厚度最小，热处理炉7中的区7-1是燃烧器的 燃烧范围。另一方面，当厚度是最大时，区7-1至7-4构成燃 烧范围。

在钢带温度为t1的区7-1和钢带的温度为t2的区7-2进行 全燃烧。在具有钢带温度为t3的区7-3，燃烧调节成避免钢带的 过热，而在钢带温度为t4的区7-4，燃烧被调节或灭掉，并通 过废气热的优点保持所述的钢带的温度。

因此，在本发明中，通过燃烧控制/计算单元进行反馈控制。

如图10所示，其是沿图9中X-X线剖切的剖面图，沿着热 处理炉的宽度方向并排设多个集流管23，用于控制沿热处理炉宽 度方向的温度分布的控制器34还与燃气流速控制阀28连接，用设 在区的下游的钢带的宽度方向设的温度传感器31测得的温度的信 号输入控制器34。控制器用来把沿钢带的宽度方向的温度分布状 态反馈到燃气速度控制阀28以把燃气喷到要求的钢带的边缘部 分，因此防止钢带边缘部分的温降(至少比指标设定温度低-20 ℃的温度会产生皱度折)及过热(能量节约效果)。

在图8所示的实施例中，在热处理炉7中设5个传送辊24，如 图11(A)和11(B)所示，传送辊24设成可被提升装置(液 压缸)37升起。当引带杆36传送时，在用炉中所有传送辊24S， 24X支承着传送。另一方面，在传送钢带的步骤中，从防止波浪皱 的观点，设在炉中的传送辊24X下降及抽出以便不与钢带2S接 触，钢带2S用最小数量的传送辊传送，例如只用传送辊24S传送。

在设在炉中的传送辊中，在钢带支承区两侧形成有与中心成5 -30°倾斜的倾斜部分24t，以防止传送时带的蜿曲。支承辊的 传动装置38设在炉外。可移动的盖39由提升装置37轴24y一起 升起，并在炉壁表面上滑动，该盖39设在表面壁部分，沿着这一 表面部分传送辊的轴24y升起。

热处理炉的密封辊25设在热处理炉7的进出口侧。

另外，由于设在炉中的传送辊24S，24X也暴露到燃烧器的高 温火焰中(如图12所示)，因此冷却垫45设在传送辊24X的圆周 表面，该冷却垫45具有弯曲表面48，沿着传送辊34X的圆周表面， 设在炉中并配有冷气喷射口46和废气口47。

含有氧化皮的废气49通过废气口47排出，因此恐怕有生产线 被氧化皮破坏的危险。为了避免这一不好的现象，含在废气49中 的氧化皮在氧化皮分离室51中分离，已脱去氧化皮的废气49通过 冷却器50冷却(冷却水通过该冷却器)并循环。冷却过的气体通 过喷射孔46喷到设在炉中的传送辊24S的表面上。

对于通过冷却垫45喷到传送辊24S圆周表面上的冷却气体， 从防止钢带的氧化及减少热处理的影响观点出发，使用来自热处理 炉7的，具有800-900°及低的氧含量的燃烧废气。在这种情形 下，燃气通过冷却器冷到300℃或更低，并循环及通过喷射孔46 喷出。    

另外，可设置下面的热处理炉以便改善在紧急停车时(例如排 出留在炉中的钢带)对炉子的维修。

具体地，如图13(A)，13(B)所示，热处理炉7的侧壁 沿其纵向分成设有传送辊24的下壁段42-1及上壁段42-2， 及上壁段的内侧表面43和下壁段的外侧表面44是倾斜的。提升致 动器41设在上壁段42-1的上部，直接火焰燃烧器与各柔性软管 40连接。在炉内工作时，如图13(A)所示，上壁段通过致动器 41升起，如图13(B)所示，在热处理时上壁段下降，因而两壁 的倾斜表面相互接触，因而使热处理炉成密封状态。

本发明可通过下面的步骤使用下面的连续铸造/热轧设备来实 施。在本发明中，在连续铸造不锈钢时薄带钢坯的厚度改变时，由 双鼓连续铸造机1铸造的不锈钢钢液的高度就铸造弧度角言降到 20°到30°以降低铸造速度，因而在铸造鼓之间的开度减小， 因而在飞测时把薄带钢坯的厚度改变成较小的厚度。这一操作即使 在不改变设在浇铸鼓下游的热轧机的压缩比和不改变热处理炉中 有效的加热范围，和在冷却区把钢带冷到500-550℃来制造钢带 时，也能消除薄带钢坯的厚度对再结晶晶粒的细化的影响。

当钢带具有减小直径的部分到达热处理炉，在热处理炉中预定 的热输入减小，允许缩短在热处理炉中有效地热处理长度。在这种 情形下，当使用直接火焰燃烧器时，由于燃烧器能直接加热钢带， 可有效地降低热输入。

关于冷却区，使用设在热轧机上游的厚度计来跟踪薄带钢坯的 厚度，必要冷却区的长度通过按照引入冷却区的钢带的厚度及在冷 却区进口处钢带的温度及移动速度的计算来确定，钢带冷到500- 550°的盘卷温度。

另一方面，在连续铸造不锈钢时，薄带钢坯的厚度改变成较厚， 在铸造鼓之间的开度增加以降低铸造速度，同时在飞测中改变厚度 为较厚的厚度。在位于铸造鼓下游的热轧机6中，具有改变厚度的 部分总是被设在热轧机上游的厚度计16夹住，当具有改变厚度的 部分刚到达热轧机，轧机的辊隙改变以用相同的压缩比(30-50 ％)进行轧制。在如此轧制的具有增加厚度的部分到达热处理炉7 以前，炉温上升范围(热处理长度)由热处理控制器21增加到预 定的有效的加热长度。这减小了钢带厚度对再结晶晶粒粒细化的影 响。

关于冷却区8，同减小钢带厚度的情况那样，使用设在热轧机 6的上游的厚度计16进行对薄带钢坯厚度的跟踪，必要的冷却长度 通过使用冷却区控制器19，按照引入冷却区8的钢带2S的厚度， 及在冷却区进口处钢带用测钢带的热电偶测得的温度，及在冷却区 进口处钢带的移动速度的计算来确定，钢带冷却到500-550℃的 盘卷温度。

热轧机6装有一高速折弯机及一高速AGC(钢带厚度控制器) (未示出)，厚度计16设在热轧机6的进口侧。薄带钢坯2的形 状由厚度计16测量，热轧机6的高速折弯机及高速AGC(钢带厚 度控制器)由一个轧制控制器17进行供料向前控制，以在热轧机6 的进口进行确定钢带部分有被铸造鼓改变厚度的部分，并且进行厚 度的跟踪以便在高速下不使形状断开地用热轧机轧制薄带钢坯，因 此改善了在改变钢带厚度的过渡期中钢带2S的产量。

热处理炉7是直接火焰燃烧器系统的热处理炉，可以5°-20 °C/sec的速度直接改变钢带的温度，以便可以根据生产线速度相 应于薄带钢坯的同样厚度的变化(±30％)，用热处理控制器控 制输入钢带的热量。

直接火焰燃烧器的响应与辐射燃烧器相比较示于图15。具体 说，当检查钢带应加热到的设定的钢带温度及要升到设定温度的钢 带的温度所需的时间之间的关系时，很明显使用直接火焰燃烧器比 辐射燃烧器对钢带提供更迅速的温升，证明了在直接火焰燃烧器的 情形下，钢带达到设定的温度比使用辐射燃烧器要用更短的时间。

另外，用厚度计16测量铸速的变化及在热轧机进口侧的薄带 钢坯的厚度变化，并进行相对钢带的厚度跟踪一变化点，该厚度一 直到在热处理炉中热处理前是有效的，这样允许按照飞测时薄带钢 坯厚度的改变引起的钢带2S移动速度的改变来控制热处理。依次 又允许再结晶晶粒细化。

图17示出双鼓连续铸造机的铸造速度与薄带钢坯厚度之间的 关系。

用厚度计16测量薄带钢坯的厚度，铸造速度基于该测量值确 定。

基于这些参数，在热处理炉进口处钢带的厚度h和移动速度V 就确定了，通过测量热处理炉进口的温度tc根据处理炉进口的钢带 厚度可从图16测得热处理时间T，也就是热处理炉的加热区长度。

引带杆36用来在铸造的开始阶段传送钢带。当引带杆传送通 过热处理炉7时，温升受抑制，以保证引带杆及薄带钢坯2之间的 连接强度。在钢带进入热处理炉7后，进行完全燃烧以迅速加热钢 带，以产生预定的加热方式。

一般，随钢带2S的厚度增加而增加热处理时间，热处理时间 增加导致钢带厚度减小。在这种情形下，热处理炉7的有效热处理 长度根据钢带的厚度用热处理控制器控制。关于这里使用的燃烧 器，有好的响应的燃烧器，如直接火焰燃烧器22，可有效地提供 节能。

当设在热处理炉7中，用来传送引带杆的辊24X是可提升的， 其部分可放置以减少与通过炉子的钢带2S接触的传送辊的数量， 减小引起波浪皱的可能性。另外，热处理炉的结构设计成使得设 在炉内用来传送钢带2S由传送辊24S用从热处理炉通过冷却器50 排出并把冷却过的废气通过冷却垫45喷到传送辊上的具有低的氧 含量的废气循环而冷却。采用这种结构，可以不恶化炉中的气氛而 防止在炉中设的传送辊24X上的波浪皱。

另外，辊的表面温度可保持在900℃或更低，阻止在辊表面上 形成的喷射陶瓷涂层的分离，改进辊的使用寿命。

在热处理炉子7中的直接火焰燃烧器22设成使它朝钢带传送 方向倾斜，这可防止燃烧器被从钢带反射回的火焰损坏，并可改善 被燃烧器的火焰流完成的对流热交换作用约5％。

由于钢带2S成为悬挂状，考虑到这一点来设置直接火焰燃烧 器，即使当钢带从燃烧器移开，通过燃烧器的火焰成悬挂状可降低 热交换系数。另外，把直接火焰燃烧器沿钢带的传送方向设成Z字 形可分散由直接火焰燃烧器局部加热引起的热点，并防止不均匀的 温度分布。

在上述装置中，热处理炉中不同类的加热装置的热处理时间和 波浪皱之间的关系示于图14。

具体地，直接火焰燃烧器情形下波浪皱的值比辐射加热器的情 形低。

本发明不限制在上述的实施例，连续铸造机、热轧机、热处理 炉、冷却器、盘卷机、设备、各种控制结构、这些单个元件的规格、 数目及操作条件等可以按照铸造材料、铸造条件、改变铸造厚度 的条件、热轧条件等改变，只要能满足本发明的条件。

按照本发明制造的不锈钢带可进行酸洗/冷轧、退火/酸洗、或 光亮退火以制备产品。本发明对这些处理的条件没有限制，在技术 中一般应用的1业操作条件可不产生任何特殊问题地加以使用。

实例1

列于表1的由熔炼制造的，包括作为一基础钢的Cr-Ni基不锈 钢，用如图3所示的包括一双鼓连续铸造机及热轧机的装置浇成 2mm-10mm之间的各种厚度的薄带钢坯。在浇注后，用喷射燃烧 器控制薄带钢坯的温度，并在900-1200℃温度范围对薄带钢坯 进行热轧。热轧下的压缩比为10-50％。在完成热轧后，用喷射 燃烧器控制薄带钢坯的温度，并在900-1200℃温度范围对钢带 热处理5sec或更长，然后在600℃或以下盘成卷。作为比较材料， 热轧条件，热轧后热处理条件或盘卷条件在本发明的范围外。

随后，对材料酸洗、除氧化皮、冷轧、并进行正常的退火或光 亮退火。

检查如此制造的产品的表面外观。特别是，对产品表面的皱折 的高度及光泽。如表1所示，对落在本发明范围的所有试样，通过 理想的热轧条件、热轧后热处理条件提供了细的再结晶结构，上述 的理想条件及控制冷却速率提供好的表面质量的产品。

另一方面，对于比较方法，热轧温度、压缩比、或热轧后热处 理是不满意的，另外，随后不对冷却控制导致明显的皱折及差的表 面光泽。

实例2

使用图7所示的有双鼓连续铸造机/热轧机设备排列制出厚度 为2-3mm的Cr-Ni不锈钢带(包括不低于8％Cr，不低于13 ％Ni，余为Fe)。在连续铸造(飞测)时，改变薄带钢坯的厚 度，得到的不锈钢带进行酸洗/冷轧、或退火/酸洗提供不锈钢带产 品，其质量进行评估。表2列出试验结果及操作条件。在这方面， 对酸洗/冷轧及退火/酸洗的条件的说明省略了，因为这些都是普通 的条件。

如图2所示，对所有的试样其中按照本发明铸造弧度角降低到 30°，也就是比普通的水平小10°，铸造钢带的厚度减小，没有 见到皱折，同时光泽是均匀的，因此产品是满意的。

相反的，对于比较试样，维持铸造弧度角在通常水平的40°， 在飞测时减小铸造钢带的厚度，明显产生皱折，另外光泽是不均匀 的，因而产品不满意。

另外，对所有落在本发明范围内的试样，其中铸造弧度角减小 到30°，也就是比普通的水平小10°，铸造钢带的厚度增加，没 有见到皱折，同时光泽是均匀的，因此产品是满意的。

相反的，对于比较试样，维持铸造弧度角在通常水平的40°， 在飞测时增加铸造钢带的厚度，明显产生皱折，另外光泽是不均匀 的，因而产品不满意。

工业应用

按照本发明的装置，能制出没有皱折的具有好的表面质量的冷 轧钢板，特别是，即使铸造时铸造厚度改变，热轧条件和热处理条 件可以按照这一改变而改变，可以提供具有优良的表面质量的钢板 产品。另外，当钢带的厚度改变为较小，不需要在改变厚度的过渡 期增加炉子的长度，允许缩短炉子的长度。另外，在飞测时钢带厚 度改变的部分钢带的生产率不降低，因此该部分的钢带可制成如稳 态制造的产品。另外，在热处理炉内使用直接火焰燃烧器允许节 能。另外，热处理炉中的传送辊可升起使得在运送引带杆后运送钢 带中，可把一些传送辊藏起以便不与钢带接触，减小了产生波浪皱 的机会，另外在热处理炉中通过循环冷却空气可防止在轧辊表面的 陶瓷等的喷射沉积物的分离及产生波浪皱缺陷。

因此在制造不锈钢带产品的领域的工业使用观点言，本发明是 非常有利的。

                                表1 No.   钢的类型 薄带钢坯 厚度(mm)         热轧条件 热处理条件   在900   -600℃   温度范  围的冷速   盘卷温度     (℃) 制板步骤   step             表面质量     温度     (℃)   压缩比    (％)     温度     (℃)    时间    (sec)     皱折    (μm)   光泽 用本发明 的方法   1     SUS304     3     1100     30     1100     10     50     600     A   好  (0.07)   好   2    SUS304JIL     5     1100     30     1100     10     50     600     A   好  (0.18)   好   3     SUS305     3     1100     30     1100     10     50     600     A   好  (0.09)   好   4     SUS310     3     1100     30     1100     10     50     600     A   好  (0.08)   好   5     SUS316     3     1100     30     1100     10     50     600     A   好  (0.07)   好   6     SUS308     3     1100     30     1100     10     50     600     A   好  (0.07)   好   7     SUS301     3     1100     30     1100     10     50     600     A   好  (0.08)   好   8     SUS309     3     1100     30     1100     10     50     600     A   好  (0.07)   好   9     SUS304     3     1100     30     1100     10     50     600     A   好  (0.07)   好   10     SUS304     10     1100     30     1100     10     50     600     A   好  (0.08)   好   11     SUS304     3     900     30     1100     10     50     600     A   好  (0.19)   好   12     SUS304     3     1000     30     1100     10     50     600     A   好  (0.10)   好   13     SUS304     3     1200     30     1100     10     50     600     A   好  (0.18)   好   14     SUS304     3     1100     10     1100     10     50     600     A   好  (0.09)   好   15     SUS304     3     1100     20     1100     10     50     600     A   好  (0.10)   好   16     SUS304     3     1100     50     1100     10     50     600     A   好  (0.08)   好   17     SUS304     3     1100     30     900     10     50     600     A   好  (0.18)   好   18     SUS304     3     1100     30     1000     10     50     600     A   好  (0.07)   好   19     SUS304     3     1100     30     1200     10     50     600     A   好  (0.17)   好   20     SUS304     3     1100     30     1100     5     50     600     A   好  (0.10)   好   21     SUS304     3     1100     30     1100     20     50     600     A   好  (0.09)   好   22     SUS304     3     1100     30     1100     10     20     600     A   好  (0.09)   好   23     SUS304     3     1100     30     1100     10     200     600     A   好  (0.09)   好   24     SUS304     3     1100     30     1100     10     50     400     A   好  (0.09)   好   25     SUS304     3     1100     30     1100     10     50     500     A   好  (0.0)   好   26     SUS304     3     1100     30     1100     10     50     600     B   好  (0.08)   好 注1)在步骤A，钢带去氧化皮，冷轧，退火及酸洗制备钢板产品。

在步骤B，钢带去氧化皮，冷轧，退火，酸洗及平整冷轧制备钢板产品。

                           表1(续)   No.   钢的类型   薄带钢   坯厚度    (mm)     热轧条件 热处理条件  在900-   600℃   温度范  围的冷速   盘卷温度     (℃)    制板    步骤     表面质量    温度    (℃)   压缩比    (％)   温度   (℃)   时间   (sec)     皱折     (μm)   光泽 比较方法   27   SUS304     12     1100     30     1100     10     50     600     A 失效  (0.35) 好   28   SUS304     3     850     30     1100     10     50     600     A 失效  (0.42) 好   29   SUS304     3     1250     30     1100     10     50     600     A 失效  (0.36) 好   30   SUS304     3     1100     5     1100     10     50     600     A 失效  (0.25) 好   31   SUS304     3     1100     30     850     10     50     600     A 失效  (0.45) 好   32   SUS304     3     1100     30     1250     10     50     600     A 失效  (0.42) 失效 (疤)   33   SUS304     3     1100     30     1100     2     50     600     A 失效  (0.56) 好   34   SUS304     3     1100     30     1100     10     10     600     A 好    (0.10)   失效 (宏观组)   35   SUS304     3     1100     30     1100     10     50     700     A 好    (0.10)   失效 (宏观组) 注1)在步骤A，钢带去氧化皮，冷轧，退火及酸洗制备钢板产品。

在步骤B，钢带去氧化皮，冷轧，退火，酸洗及平整冷轧制备钢板产品。

                                  表2 改变 钢板产品厚度     在厚度计改变前     在厚度计改变后   皱折  光泽    改变前     (mm)   改变后    (mm)     铸造弧度角(40°)     铸造弧度角  (30°)     铸造弧度角(30°)     铸造孤度角(40°)   铸造   速度   (mm)     热处理     炉长度   冷却钢   带长度     (m)     铸造     速度     (mm)    热处理    炉长度   冷却钢   带长度     (m)     铸造     速度     (mm)     热处理     炉长度   冷却钢   带长度     (m)     铸造     速度     (mm)   热处理   炉长度   冷却钢   带长度     (m)     炉子进     口速度    炉子进    口速度     炉子进     口速度   炉子进   口速度 用本 发明 的方法 厚度减小     3.5     3.0     28.5     18.4m     6.4     21.4     13.8m     5.2     28.4     17.5m     6.0     37.9     18.2m     7.2     ○     ○     890℃     820℃     886℃     948℃     3.0     2.5     37.9     18.2m     7.2     28.4     14.6m     6.0     40.0     16.8m     6.8     53.3     15.6m     8.4     ○     ○     948℃     886℃     938℃     886℃     2.5     2.0     53.3     15.6m     8.4     40.0     12.5m     6.4     60.6     12.8m     7.6     80.7     15.2m     9.2     ○     ○     996℃     931℃     1030℃     1060℃ 厚度增加     2.5     3.0     53.3     15.6m     8.4     37.9     18.2m     7.2     ○     ○     996℃     948℃     2.0     2.5     80.7     15.2m     9.2     53.3     15.6m     8.4     ○     ○     1060℃     996℃ 比较 方法 厚度减小     3.0     2.5     37.9     18.2m     7.2     53.3     15.8m     8.4     △     △     948℃     996℃     2.5     2.0     53.3     15.6m     8.4     80.7     15.2m     9.2     △     △     998℃     1060℃