本发明涉及一种如各主权利要求所述的用于连续轧制板材和/ 或带材的方法，以及有关的连续轧制线。

更确切地说，本发明准备生产板材和/或带材，它从至少两条连 续生产线开始，或是以具有两条生产线的一台连续铸钢机开始，以 用于生产薄钢板坯和中型钢板坯，其中，板坯在其进入粗轧机组时 的厚度在60与120mm之间，两条生产线并排设置或彼此相配合， 同时都与同一粗轧机组和同一精轧机组相关联。

按照本发明的轧制线预定用于连续生产，也就是说，在与精轧 机组协同工作的所有铸造线的整个铸造循环中，基本上始终连续地 向精轧机组供应板坯。

本发明所适用的薄板坯和中型板坯在其进入粗轧机组时所具 有的厚度在60mm和120mm之间，比较有利的是在70和90mm 之间。换句话说，本发明准备在结晶器的出口处得到具有大致均匀 的厚的预制板坯(pre-slab)。本发明还公开了如何紧接在结晶器 之后利用一种用于预制板坯的软轧制方法得到具有与轧制线的要 求一致的厚度的板坯。

按照本发明的轧制线适用于生产具有0.8mm至1.5mm左右的 最小成品厚度的板材和/或带材。

Stahl und Eisen(钢与铁)，第108册，第99-109页描述 了用于轧制板材/或带材的生产线，它们包括用于具有50mm固定 厚度的板坯的一台或多台连铸机，它们与同一精轧机组相联。仅仅 这一事实就使在此所描述的系统成为非常硬性的。

此精轧机组可以设置在与其中一条铸造线的轴线相同的轴线 上，或设在两条铸造线之间的中间位置上。

这些生产线通常包括输送系统，它由加热炉系统或至少由保温 炉系统组成，并从铸造线上或从位于偏离精轧机组的某个位置上的 生产线上输送板坯。

在这些生产线上，使用炉子将板坯从铸造结束时的温度加热至 轧制所需的最佳温度。

这些炉子的另一重要功能为建立有足够容量的预备库存，以便 即使在轧制过程中断，例如当必须更换轧辊时保持连续的铸造工 作。

这种布置必然在一个板坯加工结束和下一板坯加工开始之间 引起向精轧机组供料的中断。

这种中断是由这样的事实引起的，即，如果采用现行的铸造速 度，则在使用两台铸造机或具有两条生产线的一台铸造机的情况 下，不可能在板坯厚度为50mm时得到足够的产量。

这种中断导致轧制机组不能连续地工作，使之具有短暂的输入 板坯的瞬间，这些瞬间会使系统出现故障，而且必然对带材的厚 度、宽度、外形和平面状况产生不良的影响。

此外，这种中断包含未能将轧制产品送入轧机和送入带材卷取 机的危险，因而包含有使产品被卡住，引起产量下降和使轧辊损坏 与磨损的危险。

换句话说，轧机经常以一种不稳定的状态工作并具有上述的不 利结果。

事实上，当薄板坯具有50mm的起始厚度时，为了得到2.5mm 的带材，精轧机组的速度必须为6.4m/s，这对应于960mm.m/min 的单位带材宽度的钢流动值。

如果要得到正确的轧制结束温度(在840与880℃之间)，必 须考虑在800mm.m/min与1100mm.m/min之间的值，并且不能减 少。当板坯的厚度为50mm时，两条铸造线应当以目前还不能达到 的目标，即9m/min的速度作为最高铸造速度进行铸造，而现在能 达到的最高铸造速度对于这样厚的板坯而言约为6m/min。

因此，这种输送中断阻碍了最好地利用精轧机组的潜力，迫使 机组不得不以不连续的方式工作，从而限制了质量和车间的总产 量，特别是在生产像那些小于1.2mm的厚度较薄的产品时。

的确，在轧制速度由于受到在出口处将带材的前端从精轧机组 输送到辊式输送机上的问题的限制，而使其的增加不能超过一定的 极限时，在轧制薄带材时，这是一个严重的问题；事实上，当薄带 材的前端在其离开精轧机组而被送到辊式输送机上时，它有在辊式 输送机上抬高并回弹的倾向。

本申请人已经设计、试验和实施了本发明，以克服现有技术中 的这些缺点并得到其它的优点。

本发明已在各主权利要求中作出了限定，并说明了其特征，而 从属权利要求则说明了主权利要求的思想的几个变型。

本发明的目的为得到一种从厚度为60-120mm之间的板坯开 始的具有精轧机组的连续进给的轧制方法。

按照本发明，板坯是通过使预制板坯在其离开结晶器时受到有 控制的软轧制工艺而得到的，该软轧制工艺紧接在结晶器后面进 行。本发明意图赋予车间以最大的适应性，并使之有可能在离开一 条铸造线的板坯的处理结束和离开一不同的铸造线的板坯的处理 开始之间消除进给中断。与此同时，有可能用本发明来以现在能达 到的与目前的技术协调的铸造速度进行铸造，也就是说，在上述厚 度下以6-7m/min左右的速度进行铸造。

由于采用了这样的速度，具有可生产厚度为70-90mm的板 坯的软轧制组件的两条铸造线可以达到与精轧机组的供应值相差 不大的规定的供应值，即800-1110mm.m/min。

这种连续供给使精轧机组能基本上始终以正常的运行速度工 作，始终在正确的轧制结束温度，即840-880℃之间的范围内工 作。

这就使之有可能消除与板坯输入的连续不稳定瞬间相联的问 题，从而减少卡住的危险，并消除在精轧机组出口处在辊式输送机 上的带材前端的进给和上抬问题。

这种基本上是连续的进给使之有可能提高轧制速度，从而提高 车间的产量，以及生产出就厚度、宽度、表面质量和内部质量而言 均较好的最终产品，同时还能通过减少具有同样长度的轧制带材对 轧辊的磨损而提高工作轧辊的平均工作寿命。

因而，为了得到一个2.5mm的最终带材厚度，本发明要求从厚 度为80-100mm，最好为90mm的板坯开始，由此使板坯在其离 开精轧机组时的速度乘以板坯厚度的值保持在800- 1100mm.m/min之内。从而一方面保证正确的轧制结束温度(840 -880℃)，另一方面保证有大约6m/min的铸造速度。

按照本发明，离开各自的连铸生产线的预制板坯经受有控制的 软轧制工艺，以便得到所需的板坯厚度；此后，使这些板坯向前送 至粗轧步骤，它们在此处经受合适的厚度压下。

根据所有者的专利，通过采用软轧制工艺，有可能从离开结晶 器的预制板坯得到已经经受了有控制的轧制和压制工艺的具有所 要求厚度的板坯。

采用这种系统，可大大提高车间的适应性，因为这样有可能从 规定厚度的预制板坯开始得到在一个相当宽的厚度范围内，甚至在 40mm左右的板坯。

例如，一个生产厚度为100mm的预制板坯的结晶器，当使其 与软轧制组件相关联时，就能提供厚度在95和60mm之间的板坯。 按照本发明，用生产厚度为100mm的预制板坯的结晶器所能得到 的板坯厚度最好可以在90和70mm之间。

换句话说，为了得到在60和120mm之间的理想范围内的板坯 厚度，只要具有两个可提供所规定的预制板坯厚度的结晶器就已经 足够。

按照本发明的一个实施例，一个可提供100mm的预制板坯厚 度的结晶器和一个可提供130mm的预制板坯厚度的结晶器就足以 覆盖从60至120mm的整个板坯厚度范围。

按照一种变型，分别生产厚度为90mm、110mm和130mm(或 类似值)的预制板坯的三个结晶器能分别覆盖60-80mm、80- 100mm和100-120mm的整个厚度范围。

显然，按照本发明，也可以采用覆盖不同厚度范围的结晶器， 该厚度代表了离开轧机的产品的最终特性。

两条铸造生产线之间的连接用一转送炉来实现，该炉子运载与 轧机排成一列的板坯。

这种连接显然很简单，并且避免了在车间中产生的那些问题， 这些问题包括对每条铸造生产线而言有一预轧制并缠绕成带卷的 步骤。

事实上，在这种车间中，如果带卷出于任何一种原因而在炉子 中保持不动，则其结果为：

-高的氧化水平。绕在盘卷上的棒料或带材的厚度可在25至 40mm间变化。如果轧机在下游停止，由氧化引起的损伤就将十分 严重，这是因为在已经经过了粗轧的产品上发生氧化。

在这种情况下，在精轧机组的开始处的去氧化皮组件不能完全 去掉在精轧机组中断时在炉子中产生的氧化皮。

此外，与用于板坯的隧道炉相比，在用于盘卷的炉子的情况下， 氧化的表面实际上会加倍。

-盘卷变形。将棒料缠绕成卷的机器不能形成紧密的盘卷，因 此，有很大的下列可能性，即盘卷本身将随着时间而变松。

和与每条铸造生产线共轴线地粗轧板坯的解决方法相比，按照 本发明，粗轧步骤只用一个单一的为两条或多条铸造生产线所共有 的粗轧机组来进行，这样可以大大地节省空间、投资费用和管理费 用。

在通常包括一个至三个轧机机架的粗轧机组的出口处，使如此 生产出来的带材缠绕成带卷。

按照一种变型，在形成带卷之前，带材要经过去氧化皮的过程。

此后，将这些带卷向前送至输送系统，按照一种变型，该系统 包括加热装置或保温装置，其中，将带卷正确地放置在与精轧机组 相同的轴线上。

按照本发明，在精轧机组的上游包括一焊接装置，它适用于采 用激光技术或感应技术将正在轧制的前一带卷的尾端用闪光焊连 接到将要被轧制的新带卷的前端上，从而得到欲被轧制的连续产 品。

这种焊接机可以是能伴随产品的那种类型的，因而能在产品运 行的过程中进行这种焊接作业。

按照一种变型，此焊接机是一种固定型的，它在一暂停位置上 进行焊接或在以低速移动的产品上进行焊接。

当在暂停的位置上进行焊接时，在焊接机的下游包括一用于形 成水平的或垂直的活套的装置，它起着预备库存的作用，并在正在 轧制的前一带卷的尾端暂停或减慢以便能进行焊接时继续向精轧 机组进料。

按照本发明，在紧靠焊接机的上游设有剪切装置，同时，按照 一种变型，它们与去氧化皮装置相配合并具有切除正在被轧制的前 一带卷的尾端和新带卷前端的一部分的功能，这种切除使欲被焊接 的相对表面平直、平行而且无氧化皮并且预先安排这些表面，以便 依次进行焊接步骤。

按照一种变型，这些剪切装置、去氧化皮装置和焊接机都布置 在基本上封闭的室中，其中保持中性气体，例如氩气的饱和氛围， 以便防止带材的切头端氧化。

另外，紧接在焊接之前进行的切头操作将欲被焊接的板坯的剪 切端遭受氧化威胁的暴露时间减至最少，从而可利用激光技术或感 应技术改进闪光焊接。

按照一种变型，剪切装置的位置紧靠在粗轧机组的下游，而刚 好在焊接装置的同一上游则包括去氧化皮和/或防氧化装置。

还包括一用于找正带卷的系统，它的任务为将新带卷的前端与 正在被轧制的经过粗轧的产品的尾端适当地对齐。

按照本发明，在车间也轧制薄板坯(0.8-1.5mm)的情况下， 轧机的一个或全部粗轧机架都装有用于控制工作辊的变形的系 统；它用于经常地控制所输送的棒料在其进入精轧机架时的横截面 的几何形状，以便得到一个其长边平行而且平直，同时有与后继的 冷轧协调的合适的带圆角轮廓的带材横截面。

本发明还有一个特征是，不管最终产品的厚度如何，都能控制 最终的轧制温度。

由于带材进入轧机的速度必须恒定，因此，对于同样宽度的带 材，本发明在各精轧机架之间包括一受控制的冷却系统，它与用于 控制带材温度的系统相联，以使此最终温度将保持在840与880℃ 之间。

附图是作为非限制性例子给出的，它示出了本发明的一些优选 实施例，图中：

图1是按照本发明的连续轧制生产线的一个实施例的说明图；

图2示出了按照本发明的连续轧制生产线的另一实施例；

图3示出了按照本发明的一种可能的伴随式闪光焊接装置；

图4示出了按照本发明的一种可能的固定式闪光焊接装置。

附图中的参考标号10总地代表按照本发明的具有两条铸造生 产线的用于连续轧制板材和/或带材的生产线。

两条铸造生产线可以是分开的生产线，或者可以包括一台单一 的双线铸造机。按照本发明，预制板坯的铸造厚度在70和140mm 之间；它们借助于一种软轧制工艺转变成板坯，该软轧制工艺通过 使用如同本所有者的专利的组件112而达到。软轧制工艺将预制板 坯的厚度减少了5-40mm，一般为10-30mm，得到厚度在最 终范围内的板坯。这样，采用厚度为100mm的预制板坯，通常可 以得到厚度在70和90mm之间的板坯，但这个值可根据需要而变 化。

包含软轧制组件112使之有可能用单一的结晶器处理大范围的 板坯厚度(我们已经看到，采用100mm的结晶器，有可能得到厚 度非常不同的板坯，包括厚度在70和90mm之间的板坯)，因而 能够以可能是最好的方式使板坯厚度与最终产品的厚度发生联 系。

事实上，当板坯厚度为70mm时，可以按照本发明用6m/min 左右的铸造速度优化循环，以便得到最终的0.8mm的厚度，而在 板坯厚度为90mm时，可以保持同样的铸造速度并优化车间，以得 到最终的12.5mm的厚度。

在图1所示的实施例中，在两条铸造生产线的每一条上，用剪 切机14将来自相关的软轧制组件112的板坯11剪切成所需的尺 寸，然后送至感应炉16，此后用第一去氧化皮装置13去掉其表面 上的氧化铁皮，然后送往第一炉子15。

按照一种变型，去氧化皮装置13位于剪切机14的上游。

按照另一种变型，未包括感应炉16。

在图2所示的布置中，转送炉115包括一入口辊式输送机和向 侧面输送板坯的装置。这样，就有可能增加板坯的预备库存，并使 连铸生产线与轧机之间的连接更具有灵活性。

将也可以彼此相对的板坯从炉子115中送往一条路线上，该路 线将板坯交替地或按照所要求的顺序送往轧机。

炉子15和16的任务是将板坯11加热至所要求的温度，以便能 送往位于炉子15和16的出口处的粗轧机组17。

按照一种变型，板坯在进入粗轧机组17之前用去氧化皮组件 13去掉氧化皮。

板坯11在其从软轧制组件112出来，离开粗轧机组17时，其 形状为厚度在大约15mm至40mm之间的带材，此厚度取决于最终 产品的厚度和产品所经受的轧制周期。

例如，按照本发明，对于0.8mm的最终厚度，我们要使在粗轧 机组17的出口处的带材厚度为25mm(±3/4mm)左右，而对于 16mm的最终板材，带材厚度将为40mm(±4/5mm)左右。

粗轧机组17可包括多个轧机机架，在一个至四个之间，但最 好为两个或三个。

图2的实施例包括两个粗轧机架。

粗轧机架17为两条铸造线所共有，在此情况下，如图1所示的 炉子15是模块式的并具有可向侧面移动的最后模块15a，以便将 板坯11从偏离粗轧机组17的生产线传送至与粗轧机组17相同的 轴线的某个位置上。

粗轧机组17包括至少一个机架，该机架装有用于在带材出来 时控制带材的平面条件的装置，和用于调节粗轧辊的预加载荷的装 置。

按照一种变型，粗轧机组17在上游与一轧制板坯11的边缘的 组件35相配合；按照一种变型，该组件35的后面可设有一以逐渐 增加的水量工作的去氧化皮装置13a。

按照另一变型，在粗轧机组17的每个轧机机架117的上游包 括一轧制板坯11的边缘的组件35。

随后，将离开粗轧机组17的轧制产品111在卷取/开卷组件36 上缠绕成卷。

当已经正在轧制的带卷18a准备进行精轧时，要插入一个连接 组件或焊接组件124；剪切机21进行带卷18a的轧制产品111的 尾端23a的剪切，以使尾端23a平直、平行和无氧化铁皮，并因而 适用于用激光技术或感应技术进行闪光焊接。

从按照一种变型的连接组件24出来的带材要用去氧化铁皮组 件13去掉氧化铁皮，然后在使其进入光整组件20之前送往轧制边 缘的组件。

光整组件20包括具有所需数量的精轧机架，按照一种变型， 该机架在两个精轧机架之间或所有精轧机架之间包括用于监控带 材温度的装置40和用于冷却带材的装置41。这些用于冷却带材的 装置41用一与控制带材温度的装置41相连的数据处理装置控制。

按照一种变型，在剪切机21的下游包括一与之相配合的去氧 化皮装置13，它在刚刚经过粗轧的产品的前端上工作并除去产品 上的任何氧化铁皮或其它污染物。

按照一种变型，剪切机21布置在一基本上封闭的室34中，室 34具有用中性气体，例如氩或其它合适的气体饱和的氛围，这可 防止经过粗轧的产品的剪切端氧化。

与此同时，将新的带卷18拆开并送往剪切机21，该剪切机切 去其前端23。

剪切机21实际上可以是现有技术中任何一种型式的剪切机。

按照一种变型，剪切机通常由飞剪22组成，该飞剪包括两个 相对的具有一对或两对刀片(在图2和3中只是示意地示出)的圆 筒，这些飞剪22依次剪切前一带卷18a的尾端23a和新带卷18的 前端23。

通常，将飞剪22的结构固定在地基上，并使剪切通过利用在 圆筒旋转时积蓄的动能来进行。

按照一种变型，如图3中的虚线所示，在相邻位置设置了两台 飞剪22、22a，它们相对于从相应的带卷18上拆开的轧制产111 的移动方向偏置，每台飞剪22、22a与其相应的带卷18配合。

按照另一变型，前端和尾端的剪切用一属于伴随式的圆盘剪来 执行。

此后，使两个带卷18和18a的分别如此预先布置好的端部与 焊接机24配合工作，从而达到被轧制的产品的连续性，该焊接机 执行前端23与尾端23a的焊接。

焊接机24可以是感应式的或激光式的，但最好是闪光焊接式 的。

图3示出了伴随式焊接机24的一个例子，其中，夹爪31位于 由有关的执行装置26控制的可动装置25上。

夹爪31起着焊接电极的作用并用作支承欲被焊接的端部并将 其拉在一起的元件，这样，就使这些端部交互地接触并在焊接步骤 中在其间施加合适的压力。

可动装置25的速度根据被焊接的经过粗轧的产111的进给 速度由控制装置调节。

在此情况下，飞剪22为伴随式的并用有关的可动装置25支承 和移动。

图4示出了一种变型，其中，焊接机24是固定式的。

在此情况下，为了能使位于下游的精轧机组20得到连续的进 料，而剪切机21和焊接机24又是步进式进给的，在焊接机24与 精轧机组20之间设置一具有预备库存功能的活套形成系统27。

在进给从相应的带卷18上拆开并离开焊接机24的经过粗轧的 产111时，活套形成系统27聚集经过粗轧的产111，此后将 该产品在剪切和焊接的停留期间内又释放出来。

焊接机24、剪切机21和活套形成系统27位于隔热的环境中， 该环境装有允许进入的盖子32，从而防止经过粗轧的产品111冷 却。

然后，用去氧化皮装置13去掉经过粗轧的产品111上的氧化 铁皮，该装置进行产品111的表面的清理，然后将产品111送往精 轧机组20，该机组将产品的厚度减少在0.8mm-8mm之间的一个 值而成为12.5mm；在精轧机组20的下游有至少一台剪切组件29。

之后，在一可移动的辊式输送机28上冷却如此生产出来的板 材或带材，在焊接区的附近用飞剪29剪切，并用一卷取组件30缠 绕成卷，以便向前送至捆轧，称量、打印等后续步骤。