管材切割装置的机架以及管材切割装置
阅读：650发布：2023-03-04
专利汇可以提供管材切割装置的机架以及管材切割装置专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本实用新型公开了一种管材切割装置的 机架 以及管材机构装置，所述机架用于架设管材切割机构，包括机座及滑动配合于机座上的切割机构固定架；所述机座呈中空矩形体状，其每一侧面均呈方框状；所述机座包括呈 水 平状的第一矩形底框、立框以及与所述呈水平状的第一矩形底框平行的矩形顶框；所述第一矩形底框包括相互平行且等长的第一底 横杆 及第二底横杆、相互平行且等长的第一底纵杆及第二底纵杆，所述第一底纵杆的两端分别与所述第一底横杆和第二底横杆的第一端垂直连接，所述第二底纵杆的两端分别与所述第一底横杆和第二底横杆的第二端垂直连接，所述第一底横杆和第二底横杆的长度均大于所述第一底纵杆和第二底纵杆的长度。，下面是管材切割装置的机架以及管材切割装置专利的具体信息内容。
1.一种管材切割装置的机架，用于架设管材切割机构，包括机座，其特征在于：还包括能够沿所述机座的长度方向滑动配合于机座上的切割机构固定架；所述机座呈中空矩形体状，其每一侧面均呈方框状；所述机座包括呈水平状的第一矩形底框、立框以及与所述呈水平状的第一矩形底框平行的矩形顶框；所述第一矩形底框包括相互平行且等长的第一底横杆及第二底横杆、相互平行且等长的第一底纵杆及第二底纵杆，所述第一底纵杆的两端分别与所述第一底横杆和第二底横杆的第一端垂直连接，所述第二底纵杆的两端分别与所述第一底横杆和第二底横杆的第二端垂直连接，所述第一底横杆和第二底横杆的长度均大于所述第一底纵杆和第二底纵杆的长度；所述矩形顶框包括平行位于所述第一底横杆正上方且与其等长的第一顶横杆、平行位于所述第二底横杆正上方且与其等长的第二顶横杆、平行位于所述第一底纵杆正上方且与其等长的第一顶纵杆、平行位于所述第二底纵杆正上方且与其等长的第二顶纵杆，所述第一顶横杆、第二顶横杆、第一顶纵杆和第二顶纵杆围合连接呈矩形的矩形顶框；所述立框包括第一立杆、第二立杆、第三立杆及第四立杆，所述第一立杆的下端立设于所述第一底横杆与所述第二底纵杆的交接位置处、上端立设于所述第一顶横杆与所述第二顶纵杆的交接位置处；所述第二立杆的下端立设于所述第二底横杆与所述第二底纵杆的交接位置处、上端立设于所述第二顶横杆与所述第二顶纵杆的交接位置处；所述第三立杆的下端立设于所述第一底横杆与所述第一底纵杆的交接位置处、上端立设于所述第一顶横杆与所述第一顶纵杆的交接位置处；所述第四立杆的下端立设于所述第二底横杆与所述第一底纵杆的交接位置处、上端立设于所述第二顶横杆与所述第一顶纵杆的交接位置处；在所述矩形顶框的第一顶横杆和第二顶横杆上均设有一滑轨，在所述切割机构固定架的底座上设置有与所述滑轨滑动配合的滑轮；在所述底框上设置有一第三底纵杆，所述第三底纵杆平行设于所述第一底纵杆与所述第二底纵杆之间；一用于驱动所述切割机构固定架移动的第二气缸架设于所述第二底纵杆与所述第三底纵杆之间，在所述第二气缸上架设有一用于驱动位于所述切割机构转动的第一电机。
2.如权利要求1所述的管材切割装置的机架，其特征在于：所述切割机构固定架包括呈矩形的底座以及对称立设于所述底座的左右两端的左侧架及右侧架；所述底座的长度方向与所述机座的长度方向朝向相同；所述切割机构置于切割机构固定架中，架设于左右侧架之间；所述底座包括呈水平状的第二矩形底框，所述第二矩形底框包括前侧框、垂直连接于所述前侧框两端的左侧框及右侧框、两端分别与所述左侧框及右侧框垂直连接且与前侧框平行的后侧框，所述前侧框、后侧框、左侧框及右侧框围合形成所述第二矩形底框；所述左侧架及右侧架分别竖直的设于所述左侧框及右侧框的上表面；所述滑轮对称设于所述前侧框及后侧框上，与所述机座上的滑轨滑动配合以使所述切割机构固定架能够通过滑轮沿管材的长度方向在所述机座上移动。
3.如权利要求2所述的管材切割装置的机架，其特征在于：所述左侧架及右侧架均呈下框状，其包括两竖架以及一顶横杆，所述两竖架的下端分别立设于对应的侧框的前后两端的上表面；在所述切割机构固定架上靠近管材成型机的一侧的侧架的两竖架之间横向设有一滚轴，所述滚轴的滚动面为内凹的弧形面，制作成型后的管材通过牵引机牵引至所述滚轴上，所述滚轴滚动，使得所述管材从一侧架移动至另一侧架；在相对的另一侧架的两竖架之间相应于所述滚轴的位置处设置有横向搁置板，以供所述管材的前端置于所述横向搁置板上；在所述左侧架及右侧架上还均横向设置有一压板，所述压板平行位于对应的滚轴和平向搁置板的上方，在每一侧架的两竖架内侧还设置有的竖向导杆，所述压板与对应的竖向导杆连接并能够沿所述竖向导杆的高度方向移动，所述竖向导杆用以对对应的压板进行导向作用。
4.如权利要求3所述的管材切割装置的机架，其特征在于：在所述两侧架上均架设有一第一气缸，两第一气缸的顶部通过一横架杆连接，所述两第一气缸的活塞杆向下穿过对应的侧架的顶横杆并与对应的压板连接，当所述管材移动到位后，所述两第一气缸同时动作，以同时驱动对应的压板同时向下移以压持所述管材，从而对所述管材进行定位，以在管材切割前进行固定。
5.一种管材切割装置，包括机架以及设于所述机架上的管材切割机构，其特征在于：所述机架为上述权利要求1至4中任一项所述的机架。
管材切割装置的机架以及管材切割装置
技术领域
[0001] 本实用新型涉及管材切割领域，特别涉及一种管材切割装置的机架以及管材切割装置。
背景技术
[0002] 塑料管材的加工工艺大致包括原材料颗粒搅拌、挤塑、模具成型、真空冷却定径、喷码、切割等等。切割工艺用于将管材切割成要求的长度以供不同用途之需，传统的切割工艺中大多通过人工切管机进行切割，即，使待切割管材位于人工切管机的刀具下方，工人握持手柄向下施压以使刀具对管材进行切割。这种传统的方式需要工人手动定位和固定管材以防止管材移位、偏斜等等，极为浪费人力、物力，降低切割效率，增加了人工成本和时间成本。随着技术的不断发展，市面上出现了一些利用切轮对管材进行切割的管材切割装置，其主要包括基座，在基座上安装有切轮组件，切轮组件由推动组件推动而向管材的侧面方向靠近或者远离，通过电机驱动组件的驱动而转动，当管材从成型设备出来并且待切割段到达所述切割装置位置处后，推动组件推动所述切轮组件向管材的方向移动的同时并启动电机驱动组件以使切轮转动，从而使得切轮对管材进行横切。这种管材切割装置相比人工切割，其好处是切割速度快，代替人工切割，降低工人劳动强度，但这种切割装置亦具有缺陷，例如对于不同直径的管材，需要相对应直径的切轮才能顺利进行切割，这样导致需要不停的频繁的更换切轮，增加了工人的劳动强度，并且需要配备各种型号的切轮，增加了材料成本，另，管材到达切轮位置处时，管材需要暂停以待切割完成之后才能继续向前，又，管材的夹持固定问题得不到更好的解决。实用新型内容
[0003] 针对上述现有技术的不足，本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种能够使管材切割机构架设于机架上并能够随待切割管材的移动而进行移动的管材切割装置的机架以及管材切割装置。
[0004] 为解决上述技术问题，本实用新型采用的一个技术方案是：提供一种管材切割装置的机架，用于架设管材切割机构，包括机座，还包括能够沿所述机座的长度方向滑动配合于机座上的切割机构固定架；所述机座呈中空矩形体状，其每一侧面均呈方框状；所述机座包括呈水平状的第一矩形底框、立框以及与所述呈水平状的第一矩形底框平行的矩形顶框；所述第一矩形底框包括相互平行且等长的第一底横杆及第二底横杆、相互平行且等长的第一底纵杆及第二底纵杆，所述第一底纵杆的两端分别与所述第一底横杆和第二底横杆的第一端垂直连接，所述第二底纵杆的两端分别与所述第一底横杆和第二底横杆的第二端垂直连接，所述第一底横杆和第二底横杆的长度均大于所述第一底纵杆和第二底纵杆的长度；所述矩形顶框包括平行位于所述第一底横杆正上方且与其等长的第一顶横杆、平行位于所述第二底横杆正上方且与其等长的第二顶横杆、平行位于所述第一底纵杆正上方且与其等长的第一顶纵杆、平行位于所述第二底纵杆正上方且与其等长的第二顶纵杆，所述第一顶横杆、第二顶横杆、第一顶纵杆和第二顶纵杆围合连接呈矩形的矩形顶框；所述立框包括第一立杆、第二立杆、第三立杆及第四立杆，所述第一立杆的下端立设于所述第一底横杆与所述第二底纵杆的交接位置处、上端立设于所述第一顶横杆与所述第二顶纵杆的交接位置处；所述第二立杆的下端立设于所述第二底横杆与所述第二底纵杆的交接位置处、上端立设于所述第二顶横杆与所述第二顶纵杆的交接位置处；所述第三立杆的下端立设于所述第一底横杆与所述第一底纵杆的交接位置处、上端立设于所述第一顶横杆与所述第一顶纵杆的交接位置处；所述第四立杆的下端立设于所述第二底横杆与所述第一底纵杆的交接位置处、上端立设于所述第二顶横杆与所述第一顶纵杆的交接位置处；在所述矩形顶框的第一顶横杆和第二顶横杆上均设有一滑轨，在所述切割机构固定架的底座上设置有与所述滑轨滑动配合的滑轮；在所述底框上设置有一第三底纵杆，所述第三底纵杆平行设于所述第一底纵杆与所述第二底纵杆之间；一用于驱动所述切割机构固定架移动的第二气缸架设于所述第二底纵杆与所述第三底纵杆之间，在所述第二气缸上架设有一用于驱动位于所述切割机构转动的第一电机。
[0005] 进一步的，所述切割机构固定架包括呈矩形的底座以及对称立设于所述底座的左右两端的左侧架及右侧架；所述底座的长度方向与所述机座的长度方向朝向相同；所述切割机构置于切割机构固定架中，架设于左右侧架之间；所述底座包括呈水平状的第二矩形底框，所述第二矩形底框包括前侧框、垂直连接于所述前侧框两端的左侧框及右侧框、两端分别与所述左侧框及右侧框垂直连接且与前侧框平行的后侧框，所述前侧框、后侧框、左侧框及右侧框围合形成所述第二矩形底框；所述左侧架及右侧架分别竖直的设于所述左侧框及右侧框的上表面；所述滑轮对称设于所述前侧框及后侧框上，与所述机座上的滑轨滑动配合以使所述切割机构固定架能够通过滑轮沿管材的长度方向在所述机座上移动。
[0006] 进一步的，所述左侧架及右侧架均呈下框状，其包括两竖架以及一顶横杆，所述两竖架的下端分别立设于对应的侧框的前后两端的上表面；在所述切割机构固定架上靠近管材成型机的一侧的侧架的两竖架之间横向设有一滚轴，所述滚轴的滚动面为内凹的弧形面，制作成型后的管材通过牵引机牵引至所述滚轴上，所述滚轴滚动，使得所述管材从一侧架移动至另一侧架；在相对的另一侧架的两竖架之间相应于所述滚轴的位置处设置有横向搁置板，以供所述管材的前端置于所述横向搁置板上；在所述左侧架及右侧架上还均横向设置有一压板，所述压板平行位于对应的滚轴和平向搁置板的上方，在每一侧架的两竖架内侧还设置有的竖向导杆，所述压板与对应的竖向导杆连接并能够沿所述竖向导杆的高度方向移动，所述竖向导杆用以对对应的压板进行导向作用。
[0007] 进一步的，在所述两侧架上均架设有一第一气缸，两第一气缸的顶部通过一横架杆连接，所述两第一气缸的活塞杆向下穿过对应的侧架的顶横杆并与对应的压板连接，当所述管材移动到位后，所述两第一气缸同时动作，以同时驱动对应的压板同时向下移以压持所述管材，从而对所述管材进行定位，以在管材切割前进行固定。
[0008] 为解决上述技术问题，本实用新型采用的另一个技术方案是：提供一种管材切割装置，包括上述机架以及设于所述机架上的管材切割机构。
[0009] 本实用新型的管材切割装置及其机架，通过一机座稳固于地面或平台上，为管材切割机构提供稳固的固定基础，然后通过设置于机座上且能够沿其长度方向移动的切割机构固定架以架设所述切割机构，使得在管材切割时能够随管材的移动而进行相应速率的移动，以能够使得在不暂停管材移动的情况下能够对管材进行横断面的切割，提升了流程自动化，提高效率，同时，切割机构固定架还对管材进行夹持固定。机座为中空的框架座，在中空空间内设置用于驱动切割机构固定架移动的气缸，用于驱动切割机构的钢环转动的电机，实现切割机构移动的同时驱动切割机构的一部件进行动作，整个动作衔接更密切，降低切割所需要时间。附图说明
[0010] 图1是本实用新型管材切割装置一实施例的结构示意图。
[0011] 图2是本实用新型管材切割装置一实施例中切割机构固定架的结构示意图。
[0012] 图3是本实用新型管材切割装置一实施例中切割机构一实施例的结构示意图。
[0013] 图4是本实用新型管材切割装置一实施例中线路连接结构的结构示意图。
[0014] 图5是本实用新型管材切割装置一实施例中线路连接结构的剖视图。
具体实施方式
[0015] 下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
[0016] 请参见图1至图5，本实用新型的管材切割装置包括机架1、设于所述机架1上的管材切割机构5(以下简称切割机构5)以及设于所述机架1上的切割机构5的各个电部件的线路连接结构9。其特点在于，所述机架1能够使所述切割机构5沿其长度方向往复移动，所述机架1的长度方向与待切割管材500(以下简称管材500)的长度方向或延伸方向同向。如此，所述管材切割装置在所述切割机构5横切所述管材500时，能够随所述管材500向前移动而进行移动切割，无需暂停所述管材500才能切割，并且所述切割机构5能够绕所述管材500的周向进行切割，以此使得本管材切割装置能够适用于各种直径的管材，无需随管材直径的变化而更换切割机构5的切轮，提高了管材500的制作效率、减少工人劳动强度，使得管材500的制作流程更自动化。为了实现所述切割机构5随所述管材500的移动而移动，且使机械结构更简单紧凑，本实施例对管材切割装置的机架1进行了改进，如下：
[0017] 关于管材切割装置的机架1：
[0018] 所述机架1包括机座10以及滑动的设于所述机座10上的切割机构固定架12，所述切割机构固定架12呈U形，因此以下简称U形固定架12，所述切割机构5横向设置于所述U形固定架12内，随所述U形固定架12的移动而移动。
[0019] 所述机座10固定于一平台(例如地面、台面等)上，并位于管材成型机的前方，成型后的管材500由相应设备(例如牵引机)牵引至位于所述机座10上的U形固定架12中进行夹持固定。所述机座10整体呈中空矩形体状，其每一侧面均呈方框状。具体地，所述机座10包括呈水平状的第一矩形底框、立框以及与所述呈水平状的第一矩形底框平行的矩形顶框。所述第一矩形底框包括相互平行且等长的第一底横杆101a及第二底横杆101b、相互平行且等长的第一底纵杆101c及第二底纵杆101d，所述第一底纵杆101c的两端分别与所述第一底横杆101a和第二底横杆101b的第一端垂直连接，所述第二底纵杆101d的两端分别与所述第一底横杆101a和第二底横杆101b的第二端垂直连接，所述第一底横杆101a和第二底横杆
101b的长度均大于所述第一底纵杆101c和第二底纵杆101d的长度。所述矩形顶框包括平行位于所述第一底横杆101a正上方且与其等长的第一顶横杆102a、平行位于所述第二底横杆
101b正上方且与其等长的第二顶横杆102b、平行位于所述第一底纵杆101c正上方且与其等长的第一顶纵杆102c、平行位于所述第二底纵杆101d正上方且与其等长的第二顶纵杆
102d，所述第一顶横杆102a、第二顶横杆102b、第一顶纵杆102c和第二顶纵杆102d围合连接呈矩形的矩形顶框。所述立框包括第一立杆103a、第二立杆103b、第三立杆103c及第四立杆(图未示出)，所述第一立杆103a的下端立设于所述第一底横杆101a与所述第二底纵杆101d的交接位置处、上端立设于所述第一顶横杆102a与所述第二顶纵杆102d的交接位置处；所述第二立杆103b的下端立设于所述第二底横杆101b与所述第二底纵杆101d的交接位置处、上端立设于所述第二顶横杆102b与所述第二顶纵杆102d的交接位置处；所述第三立杆103c的下端立设于所述第一底横杆101a与所述第一底纵杆101c的交接位置处、上端立设于所述第一顶横杆102a与所述第一顶纵杆102c的交接位置处；所述第四立杆的下端立设于所述第二底横杆101b与所述第一底纵杆101c的交接位置处、上端立设于所述第二顶横杆102b与所述第一顶纵杆102c的交接位置处。
101b的长度均大于所述第一底纵杆101c和第二底纵杆101d的长度。所述矩形顶框包括平行位于所述第一底横杆101a正上方且与其等长的第一顶横杆102a、平行位于所述第二底横杆
101b正上方且与其等长的第二顶横杆102b、平行位于所述第一底纵杆101c正上方且与其等长的第一顶纵杆102c、平行位于所述第二底纵杆101d正上方且与其等长的第二顶纵杆
102d，所述第一顶横杆102a、第二顶横杆102b、第一顶纵杆102c和第二顶纵杆102d围合连接呈矩形的矩形顶框。所述立框包括第一立杆103a、第二立杆103b、第三立杆103c及第四立杆(图未示出)，所述第一立杆103a的下端立设于所述第一底横杆101a与所述第二底纵杆101d的交接位置处、上端立设于所述第一顶横杆102a与所述第二顶纵杆102d的交接位置处；所述第二立杆103b的下端立设于所述第二底横杆101b与所述第二底纵杆101d的交接位置处、上端立设于所述第二顶横杆102b与所述第二顶纵杆102d的交接位置处；所述第三立杆103c的下端立设于所述第一底横杆101a与所述第一底纵杆101c的交接位置处、上端立设于所述第一顶横杆102a与所述第一顶纵杆102c的交接位置处；所述第四立杆的下端立设于所述第二底横杆101b与所述第一底纵杆101c的交接位置处、上端立设于所述第二顶横杆102b与所述第一顶纵杆102c的交接位置处。
[0020] 在所述矩形顶框两长边上分别设置有一滑轨104以供所述U形固定架12与所述滑轨104滑动配合，以使得置于所述U形固定架12内的切割机构5能够沿所述机座10的长度方向移动。所述滑轨104可以采用市面上的任何一种能与滑轮配合的滑轨104。本实施例中，所述滑轨104的断面呈L形，其平面固定于对应的顶横杆上，立面与所述U形固定架的滑轮滑动配合。
[0021] 在所述第一矩形底框上设置有至少一第三底纵杆105，所述第三底纵杆105的两端与所述第一底横杆101a和第二底横杆101b连接，平行位于所述第一底纵杆101c和第二底纵杆101d之间。
[0022] 所述U形固定架12包括呈矩形的底座121以及对称立设于所述底座121的左右两端的左侧架123及右侧架125。所述底座121的长度方向与所述机座10的长度方向朝向相同。所述切割机构5置于U形固定架12中，所述切割机构5的轴向与所述U形固定架12的长度方向平行(与所述底座121的长度方向)，所述底座121包括呈水平状的第二矩形底框，所述第二矩形底框包括前侧框1211、垂直连接于所述前侧框1211两端的左侧框1212及右侧框1213、两端分别与所述左侧框1212及右侧框1213垂直连接且与前侧框1211平行的后侧框1214，所述前侧框1211、后侧框1214、左侧框1212及右侧框1213围合形成所述第二矩形底框。其中，所述前侧框1211及后侧框1214的长度相等，左侧框1212及右侧框1213的长度相等，所述前侧框1211及后侧框1214的长度大于所述左侧框1212及右侧框1213的长度，所述左侧架123及右侧架125分别竖直的设于所述左侧框1212及右侧框1213的上表面。在所述前侧框1211及后侧框1214上对称设有两组滑轮1215，每一组滑轮1215包括沿对应侧框的长度方向间隔设置的至少两滑轮1215，每一组滑轮1215与对应的一滑轨104滑动配合，用以将本U形固定架12安装于所述机座10上(即机座10的矩形顶框上)，以使所述U形固定架12能够通过滑轮
1215沿管材500的长度方向在所述机座10上移动。
1215沿管材500的长度方向在所述机座10上移动。
[0023] 所述底座121还包括设于所述第二矩形底框内的两横板1216，所述两横板1216的两端分别连接于所述前侧框1211及后侧框1214之间，所述两横板1216之间具有间隔距离，并且它们相互平行。所述两横板1216设于所述第二矩形底框的位置与所述切割机构5的两钢环相应，分别位于对应的钢环的方。在每一横板上均设置有一组工形架设滑轮549，本实施例中，每一组为两个工形架设滑轮549，其沿对应的横板1216的长度方向间隔设置，间隔距离的设定需要满足该组的每一个工形架设滑轮549位于对应钢环的相应侧的正下方，以保证该对应钢环能够在该组工形架设滑轮549上转动时不倒、不位移，所述工形架设滑轮549的径向面与所述管材500的径向面平行，也与所述切割机构5的两钢环的径向面平行。所述工形架设滑轮549的轴向与所述钢环的轴向平行，两钢环的两侧下方的轮面则分别置于对应组的两工形架设滑轮549的凹面中。
[0024] 本实施例中，所述左侧架123及右侧架125均呈下框状，其包括两竖架以及一顶横杆，所述两竖架的下端分别立设于对应的侧框的前后两端的上表面。在所述切割机构固定架上靠近管材成型机的一侧的侧架(本实施例为右侧架125)的两竖架之间横向设有一滚轴126，所述滚轴126的滚动面为内凹的弧形面，其弧度可以与待切割的管材500的外弧面相匹配，制作成型后的管材500通过牵引机牵引至所述滚轴126上，所述滚轴126滚动，使得所述管材500从一侧架移动至另一侧架。所述滚轴126的设计可以协助所述管材500的移动，减少管材500移动时的阻力。本实施例中，在相对的另一侧架的两竖架之间相应于所述滚轴126的位置处设置有横向搁置板(图未示出)，以供所述管材500的前端置于所述横向搁置板上，同样的，所述横向搁置板的上表面为向下凹的弧形面。在其他实施例中，可将所述横向搁置板替换为滚轴126，即在所述左侧架123及右侧架125上均设置一滚轴126，或者将搁置板设计为所述滚轴的结构。
[0025] 本实施例中，在所述左侧架123及右侧架125上还均横向设置有一压板127，所述压板127平行位于对应的滚轴126和横向搁置板的上方，在每一侧架的两竖架内侧还设置有的竖向导杆128，所述压板127与对应的竖向导杆128连接并能够沿所述竖向导杆128的高度方向移动，所述竖向导杆128用以对对应的压板127进行导向作用。
[0026] 在所述两侧架上均架设有一第一气缸129或者第一电动执行器，本实施例为气缸，两第一气缸129的顶部通过一横架杆120连接，所述两第一气缸129的活塞杆向下穿过对应的侧架的顶横杆并与对应的压板127连接，所述两第一气缸129的活塞杆的动作幅度、行程及动作时间均相同。当所述管材500移动到位后，所述两第一气缸129同时动作，以同时驱动对应的压板127同时向下移以压持所述管材500，从而对所述管材500进行定位，以在管材切割前进行固定，防止管材500位移。
[0027] 作为优化的，所述压板127的下表面为向上凹的弧形面，其与正下方的滚轴126的弧形面配合对管材500进行固定，固定效果及防位移效果更佳。
[0028] 本实施例中，可利用PLC控制装置与第一气缸129的电部件进行电连接，与上述各个电执行部件(例如各个电机等)进行联动配合，通过在U形固定架12相应位置处设置传感器来检测管材500的移动位置或长度以确定管材500是否移动到位，PLC控制装置与传感器电连接以接收传感器的检测信号，然后控制第一气缸129动作以使左侧架123及右侧架125的压板127与对应的滚轴126配合以夹持固定所述管材500。
[0029] 本实施例中，并非必须的，所述U形固定架12通过一第二气缸106或第二电动执行器的驱动而移动，本实施例为第二气缸106，所述第二气缸106的设于所述机座10上，位于所述U形固定架12的下方。具体的，所述第二气缸106架设于所述第二底纵杆101d与所述第三底纵杆105之间，与所述第一底横杆101a平行，所述第二底纵杆101d为靠近管材成型机的一根底纵杆，如此使得所述第二气缸106的动作臂能够沿所述机座10的长度方向动作。在所述第二气缸106的动作臂上设置有与所述U形固定架连接的连接部，用于将所述U形固定架与所述第二气缸106连接，从而使得所述U形固定架能够在所述第二气缸106的驱动下与滑轨104配合滑动，从而使得所述U形固定架12在所述机座10上的长度方向(与管材的长度方向同向)移动，如此，所述U形固定架12在切割的同时能够在机座10上沿管材500的长度方向移动，可以使本切割装置能够随管材500的移动而进行移动和切割，提高管材500制作流程的自动化功能，所述U形固定架12的移动速度与管材500被向前牵引的速度相匹配，移动行程只要与管材500横切时间以及管材移动速度综合匹配。
[0030] 所述第二气缸106同样可与所述PLC控制装置连接，以此通过PLC控制装置与其他的电执行部件联动配合，提升管材制作流程的自动化。
[0031] 关于切割机构5：
[0032] 所述切割机构通过上述的两组工形架设滑轮549架设于所述U形固定架12中，随所述U形固定架12的移动而移动，所述切割机构5包括切轮组件50、用于驱动切轮组件50向所述管材500(以下简称管材500)方向径向移动的径向移动组件52、用于驱动所述切轮组件50绕管材500周向转动以横向切割管材500的切轮组件周向驱动组件54、用于驱动所述切轮组件50的切轮转动的切轮转动驱动组件56。
[0033] 其中，所述径向移动是指当切轮组件50的切割面正对管材500(即切轮的轴向与所述管材500的轴向平行，所述切轮的径向面与所述管材500的轴向垂直)时，沿与所述管材500轴向相垂直的方向向所述管材500方向移动。所述径向移动组件52用于使所述切轮组件
50逐渐向所述管材500待切割部分移动，直至切轮割破正前方部分的管壁，此时的切轮组件
50的切轮具有从割破缝伸入所述管材500内的部分，此时的切轮位置被定义为割破位置。所述切轮组件周向驱动组件54是用于当所述切轮位于割破位置后，与所述切轮转动驱动组件
56同时驱动，以使所述切轮转动的同时使切轮组件50沿管材500周向转动，以此使线型割破缝随着切轮的动作而逐渐呈圆形割破缝，完成管材500的横向切割。
50逐渐向所述管材500待切割部分移动，直至切轮割破正前方部分的管壁，此时的切轮组件
50的切轮具有从割破缝伸入所述管材500内的部分，此时的切轮位置被定义为割破位置。所述切轮组件周向驱动组件54是用于当所述切轮位于割破位置后，与所述切轮转动驱动组件
56同时驱动，以使所述切轮转动的同时使切轮组件50沿管材500周向转动，以此使线型割破缝随着切轮的动作而逐渐呈圆形割破缝，完成管材500的横向切割。
[0034] 所述切轮组件周向驱动组件54：
[0036] 所述两钢环连接于所述连接杆组543的两端以形成钢环架，所述两钢环同轴心，两端分别靠近所述U形固定架12的两侧架123、125。所述连接杆组543至少包括两根或以上的连接杆，所述连接杆的两端分别固定于两钢环的内侧面上相应位置处。所述两钢环分别架设于位于其方的两组工形架设滑轮549的凹面中，所述凹面的深度可以随不同的实施例的要求而变化，所述工形架设滑轮549能够自转。所述两钢环中，其中一为主动钢环541a，另一为从动钢环541b，在所述主动钢环541a的外侧面设置一同轴的传动齿轮5471以通过传动链条5472与所述第一电机驱动组件的第一电机传动连接，所述主动钢环541a根据所述第一电机驱动组件的驱动而转动，从而带动所述从动钢环541b转动。
[0037] 所述切轮组件安装组件用于将所述切轮组件50安装于所述主动钢环541a的内侧面位置处，所述切轮组件安装组件包括设于所述主动钢环541a内侧的一呈V形的V形安装板545，所述V形安装板545可以直接固定于所述主动钢环541a的内侧面上，也可以与连接杆组
543中的其中一连接杆靠近所述主动钢环541a的一端固定。
543中的其中一连接杆靠近所述主动钢环541a的一端固定。
[0038] 所述V形安装板545的尖端(或称底端)位于所述主动钢环541a上靠近外周面的位置，所述尖端朝向所述主动钢环541a的外周面，所述V形安装板545的角度视所述主动钢环541a的形状大小而定，只要使该V形安装板545不遮挡穿设于主动钢环541a中的管材500即可。
[0039] 所述V形安装板545可以通过其尖端安装于所述主动钢环541a的内侧面，也可以在所述主动钢环541a的内侧面设置一轴杆，所述V形安装板545的尖端通过一安装环环设于所述轴杆上，此处对其安装方式不作较多限制。所述V形安装板545为薄片状薄板或钢板，具有弹性。
[0040] 所述切轮组件50包括一切轮支轴以及设于其外周的上述切轮，所述切轮组件50轴设于(即通过一连接轴设于)所述V形安装板545的第一侧支板5451上(本实施例设于所述第一侧支板5451上靠近所述尖端的位置处)，该第一侧支板5451不挡设所述切轮。
[0041] 所述第一电机驱动组件用于驱动所述钢环架转动，包括所述第一电机5470(图未示出)、上述主动钢环541a的外侧面设置的同轴的传动齿轮5471以及链设于所述传动齿轮5471及第一电机5470的输出端的传动链条5472。所述钢环架带动轴设于所述V形安装板545上的切轮组件50随所述主动钢环541a转动，因而可以环绕穿设于所述钢环架(即穿设于主动钢环541a及从动钢环541b的内圆中)的管材500，以绕其周向进行横向切断。
[0042] 本实施例中，所述第一电机5470安装于上述用于连接所述U形固定架121和第二气缸106的连接部上，所述连接部的结构设计为架体状，用于架设所述第一电机5470。所述传动链条5472穿过所述U形固定架121的第二矩形底框以及所述机座10的矩形顶框后与所述第一电机5470的输出端传动链接。如此，在驱动所述切割机构5沿所述管材500的长度方向移动时保证所述第一电机5470、传动链条5472和传动齿轮5471的正常传动。
[0043] 所述用于驱动切轮组件50向管材500方向径向移动的径向移动组件52：
[0045] 所述减速电机安装架522位于所述V形安装板545的侧上方，其为连接于所述主动钢环541a与所述从动钢环541b之间的架体，该架体用于安装所述减速电机521的同时还连接两钢环，加强钢环的连接强度，所述减速电机521安装于所述减速电机安装架522上后，其输出端朝向所述V形安装板545的第一侧支板5451方向。
[0046] 在所述V形安装板545的第一侧支板5451上的顶端(远离所述尖端的一端)处开设有螺纹孔，所述螺纹杆523的上端与所述减速电机521的输出端连接，所述螺纹杆523的下端螺接于所述螺纹孔中，所述减速电机521和螺纹杆523一体与所述第一侧支板5451形成V形状；所述螺纹杆523通过所述减速电机521的驱动而转动，从而能够与螺纹孔配合以使所述第一侧支板5451向上且向内(钢环圆心方向)移动，以使得轴接于所述第一侧支板5451上的切轮组件50向位于所述钢环内圆中的管材500移动，或者使所述第一侧支板5451向外且向下移动，以使所述第一侧支板5451回位。
[0047] 本实施例中，连接杆组543的其中一连接杆设于所述V形安装板545的第二侧支板5452的上方，所述减速电机521通过所述第一枢接杆524与所述连接杆枢接，所述第二枢接杆525的上端与所述连接杆枢接，下端与所述第二侧支板5452连接，所述第一枢接杆524及第二枢接杆525与所述连接杆枢接后能够形成V形，所述第二枢接杆525与所述第二侧支板
5452连接后形成V形，如此，所述V形安装板545、螺纹杆523、减速电机521、第一枢接杆524、第二枢接杆525连接形成多个V形杆首尾相接的封闭的框状。
5452连接后形成V形，如此，所述V形安装板545、螺纹杆523、减速电机521、第一枢接杆524、第二枢接杆525连接形成多个V形杆首尾相接的封闭的框状。
[0048] 用于驱动所述切轮组件50的切轮转动的切轮转动驱动组件56：
[0049] 所述切轮转动驱动组件56包括第二电机驱动组件561、支轮562以及传动皮带563，所述第二电机驱动组件561可以架设于靠近所述主动钢环541a内侧面的底部，所述第二电机驱动组件561设于用于固定本切割机构5的U形固定架12的底框中，其输出端的轴向与所述主动钢环541a的轴向平行。所述支轮562设于所述V形安装板545的尖端处，位于所述切轮组件50与所述第二电机驱动组件561之间，所述传动皮带563套设于所述第二电机驱动组件561、支轮562以及切轮组件50上，以通过所述第二电机驱动组件561的驱动而带动所述切轮组件50的切轮转动，从而使得切轮对所述管材500进行横切。所述第二电机驱动组件561、支轮562、传动皮带563等等均不遮挡所述内圆，以对管材500进行避让。
[0050] 本实用新型的管材切割装置的切割机构5，首先，将管材500移送至所述钢环架的内圆中并使待切割部分与所述切轮组件50的切割面位于同一断面；其次，使切轮转动驱动组件56工作，带动所述切轮转动；再次，在切轮转动的同时使径向移动组件52工作，带动所述V形安装板545的第一侧支板5451向管材500方向移动，以使得所述切轮割破所述管材500后停止移动；再次，使所述切轮组件周向驱动组件54工作，以使得所述切轮组件50绕所述管材500进行周向切割，从而完成所述管材500的横向切割。
[0051] 本实用新型的切割机构5可以通过人工控制各电机的开启、关闭、暂停，以控制切轮的位移量、转动时间以此完成管材500的横向切割。可以理解的，在其他的实施例中，为了提升管材切割装置的自动化，减少人工操作，避免失误造成管材500切割不准，各个电部件可以通过PLC控制装置或设备进行控制。例如可以在所述减速电机521上加设一绝对编码器来精确控制所述切轮组件50的移动行程，使绝对编码器以及减速电机521均与PLC控制装置电连接，相关人员只需要根据管材500的直径来输入相应的切轮组件50的移动参数即可精确控制所述切轮组件50的移动行程。同样的，所述切轮组件周向驱动组件54的电部件(例如第一电机5470)与所述PLC控制装置电连接，通过PLC控制装置控制所述第一电机5470，从而控制所述主动钢环541a转动一圈(即360度)，以此完成切轮组件50的周向转动，以实现横向切割，所述第二电机亦与所述PLC控制装置电连接，以实现对第二电机、减速电机521、第一电机5470等电部件的联动控制，保证切割位置的精确度，提高切割效率，减少人工操作。
[0052] 所述管材切割装置的切割机构5(下称切割机构5)用于根据不同实施方式中对管材500的长度的要求进行而横切管材500。本实施例的管材500为塑料管材，例如PP材质、PE材质等塑料制作成型的管材。
[0053] 本实用新型的切割机构5绕管材500的一周进行管材500的横向剖切，与传统的直线移动切割方式相比，本切割机构5可以只需要一套切轮组件50即适应各种直径的管材500，适用范围广，通用性强，不必根据所述管材500的直径的不同而更换不同型号的切轮组件50，极大的降低了材料成本，由于无需更换切轮组件50，因此降低了工人的工作强度，极大节省时间，提高效率。
[0054] 本实施例中，所述管材500为塑料管材，例如排水管、冷热水管等等。但是本管材切割装置的切割机构5并不限于切割塑料管材，同样适用于其他材料的管材，根据管材的材质类型更换对应的切轮即可。
[0055] 关于线路连接结构9：
[0056] 所述线路连接结构9包括设于所述切割机构5的从动钢环541b的外侧面的导电环91、设于所述机架1的U形固定架12上位于所述导电环91正下方的固定结构92以及设于所述固定结构92上且触压于所述导电环91上的导电组件93。
[0057] 所述导电环91与所述从动钢环同轴设置，在所述导电环91的外周设有若干导电环槽910，所述若干导电环槽910沿所述导电环91的轴向间隔设置，由所述导电环91的外周面向内凹设形成，每相邻的两导电环槽910之间的部分为绝缘体部分。在所述导电环91的内周面相应于所述若干导电环槽910的位置处对应设有若干电源接头(图未示出)，所述若干电源接头数量可以与所述若干导电环槽910一一对应。
[0058] 所述导电组件93包括与所述若干导电环槽910一一对应的若干导电片931，在每一导电片931上嵌设有对应的一电源线932，所述电源线932与对应的导电片931电连接。所述若干导电片931在所述固定结构92的作用下能够一一对应的触压于所述导电环91的若干导电环槽910中。如此，所述导电组件93一直固定于所述U形固定架12上，所述导电组件93并不随所述导电环91的转动而转动。
[0059] 本实施例中，所述固定结构92包括安装于所述U形固定架12上(左侧框的上表面)位于所述导电环91正下方位置的与所述导电片931一一对应的若干固定夹921、设于每一固定夹921的夹口处的一固定片922、与每一固定片922的一则面枢接的压条923以及设于所述每一固定片922与对应的压条923之间的螺旋弹簧924，所述压条923远离所述固定片922的一端与对应的导电片931连接。具体地：
[0060] 所述固定片922的一端通过设于所述固定夹921的夹口处的竖块固定于所述固定夹921的夹口处，另一端向所述导电片931的方向水平延伸。所述压条923呈“√”状或V形状，其一端与所述固定片922枢接，另一端与对应的一导电片931固定连接。每一螺旋弹簧924的上端与对应的固定片922朝向所述导电片931的一端的下表面连接，下端与对应的压条923的上表面连接。所述压条923的尖端朝向并抵于所述U形固定架的左侧框的上表面。当与所述压条923连接的导电片931触压于所述导电环91的导电环槽910中时，所述螺旋弹簧924呈压缩状态，并且所述压条923的尖端抵于所述U形固定架12的左侧框的上表面。
[0061] 通过在所述机架1(具体在机架1的U形固定架12上)设置固定结构92以及导电组件93，在切割机构5的从动钢环上设置导电环91，使所述导电组件93一一对应的触压具有电源接头的所述导电环91，如此，导电组件93既可以与所述导电环91导电连接实现电源导通功能，又不随导电环91转动，与传统的各个电机部件均通过线缆与市电连接的方式相比，简化了线缆长度，由于钢环无需移动，因此线缆不会因移动而产生打结、缠绕等问题。
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