金属板的弯曲加工装置
阅读：1087发布：2020-05-22
专利汇可以提供金属板的弯曲加工装置专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本 发明 的课题在于，提供一种金属板的弯曲加工装置，具有不会形成擦伤划痕及打孔痕迹而能够有效进行弯曲加工的新颖构成。其解决方法如下：该装置为，对于搭载在一对可动板上的金属板W而沿着中 心轴 X通过上部模具施加推压 力 从而对金属板进行弯曲加工的装置，可动板抵抗 螺旋 弹簧 的付势力而随着弯曲加工时的金属板的拉伸一起移动，因此不会对金属板形成擦伤划痕。可动板的上面为完整的平面，因此，即使受到来自上部模具的推压力，金属板上也不会残留打孔痕迹。弯曲加工完成后，从该推压力及金属板的符合解放时，摇动构件恢复至原 位置 ，并且，可动板也通过 螺旋弹簧 的付势力而恢复至原位置，将可动板连接在 固定板 的连结构件的头部用作挡 块 ，从而可动板保持同位置。，下面是金属板的弯曲加工装置专利的具体信息内容。
1.一种金属板的弯曲加工装置，其包括：下部模具，在主体的上面，相对于中心线而对称的一对圆弧状截面形状的凹槽，并具有在这些一对凹槽分别以摇动自如的形式收容的一对摇动构件；上部模具，其在该下部模具的上方沿着中心线以可移动的形式设置，其中，通过使上部模具移动，对搭载于下部模具的金属板施加推压力，使一对摇动构件摇动的同时沿着中心线对金属板进行弯曲加工，其特征在于，
所述一对摇动构件，分别具备：可动板，其以非固定和可装卸形式搭载在摇动构件的上面，所述上面为完全平整的平面；弹簧单元，对该可动板以互相离开的方式施加偏置力，并且在弯曲加工时抵抗该偏置力，允许随着金属板的拉伸而可动板向相对于摇动构件互相靠近的方向移动，
可动板提供完全平整的金属板搭载面，使得所述可动板相对于所述摇动构件为可滑动的但随着金属板的变形与金属板一起移动。
2.权利要求1所述的金属板的弯曲加工装置，其特征在于，弹簧单元为螺旋弹簧或板弹簧。
3.权利要求1或2所述的金属板的弯曲加工装置，其特征在于，通过连结构件，所述可动板直接或间接固定在摇动构件，位于所述可动板的外侧的连结构件的头部作为，用于将摇动构件维持在原点位置的挡块。
4.权利要求3所述的金属板的弯曲加工装置，其特征在于，作为弹簧单元的螺旋弹簧以卷绕连结构件的轴部的形式安装。
5.权利要求1所述的金属板的弯曲加工装置，其特征在于，多个金属板的弯曲加工装置在长度方向上连续而设置，在对超过一个弯曲加工装置的长度的金属板时，可动板为具有与该金属板的长度相同或其以上的长度的长尺寸的可动板，跨越多个金属板的弯曲加工装置而安装。
金属板的弯曲加工装置
技术领域
[0001] 本发明涉及一种用于对钢板等的金属板进行弯曲加工的装置，尤其是，通过将下部模具和上部模具协力运作，在中心位置对金属板进行弯曲加工的装置，该下部模具具备一对截面形状为大致半圆形的摇动构件，该上部模具上下可动，并且，对于搭载在对该一对摇动构件之上的金属板，朝向一对摇动构件之间的中心位置施加推压力。
背景技术
[0002] 以下专利文献1-3等中公开了上述类型的金属板的弯曲加工装置，其中，在一对摇动构件(或者在之上固定的托板构件。以下相同。)上面成为同一面的原点位置(对比文件1的图1、对比文件2的图2、对比文件3的3示出的位置)，该上面搭载要进行弯曲加工的金属板，从该状态，下降上部模具而推压摇动构件之间的中心位置，由此，逆向旋转一对摇动构件的同时，在该中心位置进行弯曲加工。与通过自古以来使用的固定下部模具的类型的弯曲加工装置(参照专利文献1的图3、图4)相比，弯曲加工精度更优秀。
[0003] 然而，金属板从平板状态被弯曲加工时，通过其材料的塑性变形尤其向其外面侧拉伸，从而在搭载该金属板的摇动构件之间容易产生位移，由此相伴地在金属板的外面产生擦伤划痕，降低商品价值。
[0004] 以下专利文献4中公开的是，作为对该问题的解决方法，在具有大致半圆形截面形状的一对摇动构件的各上面，安装可滑动的托板构件。即，在摇动构件15的上面安装托板构件21时，在托板构件21的上面(金属板的搭载面)形成长孔23，将贯通于该长孔23的连结构件25连结固定在摇动构件15，由此，托板构件21在内外方向上可滑动移动的形式安装在摇动构件15的上面可移动。由此，搭载在托板构件上的金属板W在弯曲加工时塑性变形而拉伸时，托板构件21也移动，因此，能够防止金属板W的外面和托板构件21的上面之间发生位移，导致的擦伤划痕的产生。
[0005] 【现有技术文献】
[0006] 【专利文献】
[0007] 【专利文献1】实开平3－14010号公报
[0008] 【专利文献2】特开2002－001435号公报
[0009] 【专利文献3】特开2002－120016号公报
[0010] 【专利文献4】特开平10－166060号公报【发明内容】
[0011] 【发明要解决的课题】
[0012] 专利文献4中公开的结构而言，如上所述，虽然能够有效防止在金属板产生擦伤划痕，但是通过本发明者的鉴证，还残存要解决的问题。
[0013] 本发明要解决的问题是，由于形成在托板构件21的上面的长孔23的打孔痕迹在于金属板的外面，从而降低商品价值。即，专利文献4中采用的方法是，金属板W在弯曲加工时塑性变形而拉伸时，随此，为了允许托板构件21与金属板W一起移动，通过贯通于形成在托板构件21的上面的长孔23的连结构件 25，将托板构件21安装在摇动构件15，由此可见，虽然能够防止产生金属板W 和托板构件21之间存在相对移动所导致的擦伤划痕，相反地，将金属板W用上部模具7推压时，金属板W的外面强力推压在托板构件21的上面，因此，沿着长孔23的轮廓的形状的打孔痕迹将会形成在金属板W的外面。
[0014] 因此，本发明要解决的课题是，提供一种金属板上均不形成擦伤划痕和打孔痕迹、且有效进行弯曲加工的新型结构的弯曲加工装置。本发明要解决的另一个课题是，在长度方向上连续使用多个弯曲加工装置，由此在对长尺寸的金属板进行弯曲加工时，防止在金属板形成弯曲加工装置之间的接缝引起的划伤。
[0015] 【解决课题的方法】
[0016] 未解决该课题，权利要求1的本发明，其包括：下部模具，在主体的上面，相对于中心线而对称的一对圆弧状截面形状的凹槽，并具有在这些一对凹槽分别以摇动自如的形式收容的一对摇动构件；上部模具，其在该下部模具的上方沿着中心线以可移动的形式设置，其中，通过使上部模具移动，对搭载于下部模具的金属板施加推压力，由此，使一对摇动构件摇动的同时沿着中心线对金属板进行弯曲加工，其特征在于，所述一对摇动构件，分别具备：可动板，其以非固定形式搭载在摇动构件的上面；弹簧单元，对该可动板以互相离开的方向施加偏置力，并且在弯曲加工时抵抗该偏置力，允许随着金属板的拉伸而可动板向相对于摇动构件互相靠近的方向移动，可动板提供完全平整的金属板搭载面，弹簧单元设置在不干涉该平整的金属板搭载面的外方位置。
[0018] 权利要求3的本发明中，在权利要求1或2的金属板的弯曲加工装置的基础上，通过连结构件，所述可动板直接或间接固定在摇动构件，位于所述可动板的外侧的连结构件的头部作为，用于将摇动构件维持在原点位置的挡块。
[0019] 权利要求4的本发明中，在权利要求3的金属板的弯曲加工装置的基础上，作为弹簧单元的螺旋弹簧以卷绕连结构件的轴部的形式安装。
[0020] 权利要求5的本发明中，在权利要求1-4中任一项所述的金属板的弯曲加工装置的基础上，可动板以可装卸的形式设置。
[0021] 权利要求6的本发明中，在权利要求5的金属板的弯曲加工装置的基础上，多个金属板的弯曲加工装置在长度方向上连续而设置，由此，在对超过一个弯曲加工装置的长度的金属板时，可动板为具有与该金属板的长度相同或其以上的长度的长尺寸的可动板，跨越多个金属板的弯曲加工装置而安装。
[0022] 【发明效果】
[0023] 根据本发明，在以可滑动的方式搭载在下部模具的摇动构件上的可动板上，放置金属板而使摇动构件摇动，同时进行弯曲加工，因此，在金属板不会形成擦伤划痕，另外，成为金属板的搭载面的可动板的上面是完整的平面，不具有孔或开口，金属板上不会形成打孔痕迹等。因此，能够进行毫无伤痕的金属板的弯曲加工，商品价值不会受损。
[0024] 另外，可动板接受来自弹簧构件的偏置力，弯曲加工时金属板通过塑性变形而拉伸时，可动板抵抗该偏置力，从而随着金属板的拉伸相对于摇动构件成为以滑动的形式，通过弹簧构件恢复原状态的恢复力，从下部模具去除弯曲加工后的金属板，此时可动板(以及摇动构件)瞬时恢复至原点位置，准备下一次的弯曲加工。通过设置挡块，能够更准确地将可动板恢复至原点位置，且维持。
[0025] 根据可装卸的形式设置了可动板的实施方案，多个金属板的弯曲加工装置在长度方向上连续而设置，由此，在对超过一个弯曲加工装置的长度的金属板进行弯曲加工时，通过使用具有跨越多个金属板的弯曲加工装置的长度的可动板，能够防止在金属板形成弯曲加工装置之间的接缝导致的伤痕。另外，与金属板的磨损等，可动板受损而需要交换时，可以只换可动板，因而有利于降低成本。
[0027] 图1是根据本发明的一实施方案(实施例1)的金属板的弯曲加工装置的整体构成的主视图。
[0028] 图2是该装置处于待机状态时的主要部分放大主视图。
[0029] 图3是通过该装置进行弯曲加工时的主要部分放大主视图。
[0030] 图4是根据本发明的其他实施方案(实施例2)的金属板的弯曲加工装置处于待机状态时的主要部分放大主视图。
[0031] 图5是通过该装置进行弯曲加工时的主要部分放大主视图。
[0032] 图6根据本发明的其他实施方案(实施例3)的金属板的弯曲加工装置处于待机状态时的主要部分放大主视图。
[0033] 图7根据本发明的其他实施方案(实施例4)的金属板的弯曲加工装置处于待机状态时的主要部分放大主视图。
[0034] 图8(a)是处于待机状态的将实施例1的可动板在弹簧单元以可装卸的形式安装的变形例(实施例5)的主要部分放大主视图，图8(b)是处于待机状态的将实施例2的可动板在弹簧单元以可装卸的形式安装的变形例(实施例6)的主要部分放大主视图。图8中，为了方便，在中心轴的左侧表示了实施例5的构成，在右侧表示了实施例6的构成。
[0035] 图9(a)是处于待机状态的将实施例3的可动板在弹簧单元以可装卸的形式安装的变形例(实施例7)的主要部分放大主视图，图9 (b)是处于待机状态的将实施例4的可动板在弹簧单元以可装卸的形式安装的变形例(实施例8)的主要部分放大主视图。图9中，为了方便，在中心轴的左侧表示了实施例7的构成，在右侧表示了实施例8的构成。
[0036] 图10是大致表示了使多个实施例5的金属板的弯曲加工装置在长度方向上连续而进行长尺寸的金属板的弯曲加工时，使用跨着这些多个弯曲加工装置而拉伸的长尺寸的可动板的状态的侧视图。【具体实施方式】
[0037] 以下，通过实施例对本发明进行详细的说明。
[0038] 【实施例1】
[0039] 图1至图3中表示，根据本发明的一实施方案(实施例1)的金属板的弯曲加工装置10。其中，图1是表示装置10的整体构成的主视图，图2是该装置10 处于待机状态至原点位置时的主要部分放大主视图，图3是通过该装置10对金属板W进行弯曲加工时的主要部分放大主视图。
[0040] 该装置10包括上部模具20、具备主体31和一对摇动构件32,32的下部模具30。上部模具20如下：其在下部模具30的上方沿着主体31的中心轴X可移动(升降)的形式设置，在待机状态(图2)中，在下部模具30上方隔开的位置(原点位置)停止，从该原点位置通过驱动机构(未图示)被驱动而下降，由此对金属板 W进行弯曲加工(图3)，弯曲加工完成后再度通过驱动机构被驱动而恢复至原点位置。
[0041] 在下部模具主体31的上面，形成相对于中心线X对称的一对凹槽33,33。各凹槽33相对于中心轴而具有大致半圆弧状截面形状，当具有与该内面形状对应的大致半圆弧状截面形状的摇动构件32容纳于凹槽33时，允许摇动构件32 在旋转中心34以两个方向摇动。摇动构件32,32通过未图示的弹簧时常向待机状态(图2)被付势，但是由上部模具20的推压力作用于中心轴X上时，抵抗于该弹簧的偏置力而互相逆向摇动，从而过渡到图3的状态。另外，在下部模具主体31的上面，一对凹槽33,33之间(中心轴X上)形成有V槽47。
[0042] 在各摇动构件32的上面以非固定形式搭载有可动板35。可动板35在待机状态(图2)中，一对可动板35,35成为同一面而给予用于搭载金属板的搭载面，且，可动板35设置在这些末端大致抵接或微小的间隙形成在其之间的位置(原点位置)。可动板35向摇动构件32的外方拉伸至需要的长度后，向下方弯折而形成悬垂片36。可动板35的上面(金属板搭载面
44)为，完全平滑的平滑面。可动板35和金属板W之间的摩擦大于摇动构件32和可动板35之间的摩擦，为此，例如根据需要，可以在摇动构件32的上面以及/或可动板涂层低摩擦材料等。
44)为，完全平滑的平滑面。可动板35和金属板W之间的摩擦大于摇动构件32和可动板35之间的摩擦，为此，例如根据需要，可以在摇动构件32的上面以及/或可动板涂层低摩擦材料等。
[0043] 另外，将各摇动构件32的下侧的大致半圆弧状截面部分切除一部分，从而形成段设面37，对于抵接于该段设面37的固定板38，通过螺栓等连结构件39 来固定摇动构件32。固定板38拉伸至主体31的外方后，向下方弯曲而形成悬垂片40。待机状态(图2)中，悬垂片
40形成在与主体31的外面大致抵接或具有微小的间隙形成在其之间的位置。
40形成在与主体31的外面大致抵接或具有微小的间隙形成在其之间的位置。
[0044] 这样，用可动板35和固定板38从上下夹住的状态下，用螺栓39各摇动构件32固定在固定板38，然而，可动板35相对于摇动构件32是非固定的，只是搭载于其之上，因此，可动板35相对于摇动构件32，沿着这些抵接面处于可滑动的形式。
[0045] 可动板35的悬垂片36和固定板38的悬垂片40在下部模具主体31的外侧具有间隔而大致平行拉伸，并用螺栓等连结构件41连结在这些下端附近。连结构件41的头部42位于悬垂片36的外面侧，其轴部43贯通形成在悬垂片36的孔(未图示)，从而通过焊接于悬垂片40的外面侧等的方法固定在安装部44。并且，卷绕在连结构件41的轴部42而安装的螺旋弹簧45对于可动板35时常施加从固定板39离开的方向的偏置力，然而，连结构件41的头部42作为挡块，由此这些之间维持以规定间隔。另外，如后所述，弯曲加工时金属板W通过塑性变形拉伸时，抵抗螺旋弹簧45的偏置力，可动板35随着金属板W的拉伸而在靠近固定板39的方向上可移动。
[0046] 对于使用该装置10而对金属板W进行弯曲加工时的装置10的动作以及作用进行说明。首先，在待机状态(图2)中成为同一面而提供水平的金属板搭载面 44的一对可动板35,35之上，搭载用于弯曲加工的金属板W。此时，使金属板 W的弯曲加工地点位于中心轴X上，并搭载金属板W。
[0047] 从该状态，使离下部模具30的上方保持距离的原点位置上待机的上部模具20下降，这样，其末端对准在位于中心轴X上的金属板W的弯曲加工地点，并进而下降，由此一对摇动构件32,32将旋转中心34,34作为中心互相逆向摇动，另外，具有可动板35、固定板38、连结构件41及螺旋弹簧45等的组件46,46 也与摇动构件32,32一起以相同方向摇动。图3表示以90度的弯度角度对金属板W弯曲加工的状态。
[0048] 关于现有技术，如上所述地，对金属板W进行弯曲加工时由于塑性变形发生拉伸，但该装置10中，可动板35,35设置为，抵抗螺旋弹簧45的偏置力而在靠近固定板39方向上可移动，因此金属板W拉伸时，随此可动板35,35互相在靠近的方向上移动。待机状态(图2)中，可动板35,35的末端位于在摇动构件32,32 的上面的大致排列的位置，进行弯曲加工的状态(图3)中，可动板35,35的末端从摇动构件32,32的上面内侧端突出而进入V槽47，随着金属板W的拉伸，可动板35,35相对于摇动构件32,32是滑动移动的。该可动板35,35的滑动移动而言，螺旋弹簧45抵抗其偏置力而被压缩，可动板悬垂片36在靠近固定板悬垂片40的方向上移动，由此实现该可动板35,35的滑动移动。
[0049] 即，根据该装置10，弯曲加工时，当金属板W由于塑性变形拉伸时，搭载金属板的可动板35,35也随着金属板W的拉伸而一起移动，所以其之间不发生相对移动，不会对金属板W形成擦伤划痕。
[0050] 而且，提供金属板搭载面44的可动板35,35的上面为，没有孔或开口的完整的平面，因而即使存在来自上部模具20的推压力，不会对金属板W形成擦伤划痕(已说明专利文献4说明)。
[0051] 以这种方式进行弯曲加工后，使上部模具20上升而恢复至原点位置(图2)，从下部模具30取出弯曲加工后的金属板W，从而从来自上部模具20的推压力及金属板W的负荷中解放，此时，摇动构件32,32被前述的图未图示的弹簧的偏置力而向分别与上述的相反方向摇动，同时可动板35,35通过螺旋弹簧45,45 的偏置力从固定板悬垂片40,40离开的方向移动，由此自动恢复至图2的待机状态。如上所述，该待机状态的可动板35,35的位置，通过连结构件41,41的头部 42,42用作挡块从而被限制，因此时常准确恢复至图2的原点位置，从而准备下一次的金属板弯曲加工。
[0052] 此外，连结构件41的作用是，将可动板35连接在固定板38，并且其头部 42用作挡块；另一方面，螺旋弹簧45的作用是，将可动板35向原点位置施压，并且在弯曲加工时相对于摇动构件32及固定板38可移动。这些分别具有各自不同的作用，所以可以配置在分别不同的位置，但是像该装置10那样，卷绕连结构件41的轴部43而安装螺旋弹簧45，由此能够稳定螺旋弹簧45的动作，因而优选。
[0053] 该装置10的下部模具30构成为，在具有主体31及摇动构件32,32的现有技术中的下部模具30中，追加设置组件46。即，可以用作后续追加设置类型的构成。
[0054] 【实施例2】
[0055] 图4及图5中表示本发明的他实施方案(实施例2)的金属板的弯曲加工装置 10A。其中，图4是该装置10A处于待机状态至原点位置时的主要部分放大主视图，图5是通过该装置10A对金属板W进行弯曲加工时的主要部分放大主视图。该装置10A的构成中，与实施例1的装置10的构成具有很多相同的部分，对于相同的部分及要素使用相同的附图标记，并省大致其说明。以下，对于该装置10A与装置10不同的部分进行说明。
[0056] 该装置10A中，可后续追加设置的组件的构成与实施例1的装置10不同。即，该装置10A的各组件48中，关于对准摇动构件32的下侧段设面37而通过连结构件39固定在摇动构件32的固定板38，以与实施例1的装置10的组件 46的固定板38相同的方式设置，然而，关于在摇动构件32的上面相对可滑动形式搭载的可动板35，向下部模具主体31及摇动构件32的外方稍微拉伸后向下方以锐角弯曲，在其下端部与固定板38的悬垂片40连结，由此，下方弯曲片49的部分用作板弹簧。更详细地讲，在固定板38的悬垂片40的外侧重叠弯曲板58，在配置在其弯曲部的内侧的圆棒构件59和悬垂片40之间的间隙，插入可动板35的下方弯曲片49的末端。
[0057] 该下方弯曲片49相当于实施例1的装置10的螺旋弹簧45，实质上具有相同的作用。即，使用该装置10A对金属板W进行弯曲加工时，在待机状态(图 4)中成为同一面而提供水平的金属板搭载面44的一对可动板35,35上，搭载要进行弯曲加工的金属板W，从原点位置(图4)使上部模具20下降，由此，互相逆向而摇动一对摇动构件32,32的同时进行弯曲加工。
图5表示以90度的弯曲角度对金属板W进行弯曲加工的状态。
图5表示以90度的弯曲角度对金属板W进行弯曲加工的状态。
[0058] 此时，组件48,48与摇动构件32,32共同摇动，具有下方弯曲片49,49的组件48,48自身用作板弹簧，因此，弯曲加工时的金属板W拉伸时，随此可动板 35,35向互相接近的方向移动。待机状态(图4)中，可动板35,35的末端位于摇动构件32,32的上面的内侧端的大致排列的位置，进行弯曲加工的状态(图5)中，可动板35,35的末端从摇动构件32,32的上面内侧端突出而进入槽47，随着金属板W的拉伸，可动板35,35相对于摇动构件32,32是打滑移动的。该装置10A 中，下方弯曲片49,49与实施例1的装置10的螺旋弹簧45相同地，时常给予向待机状态施加的偏置力，弯曲加工的时的金属板W拉伸时，通过下方弯曲片 49,49的板弹簧作用，可动板35,35抵抗其偏置力而向互相接近的方向，相对于下部模具主体31及摇动构件32,32进行滑动。
[0059] 因此，使用该装置10A对金属板W进行弯曲加工时，搭载金属板的可动板 35,35和金属板W之间也不会产生相对移动，在金属板W不会形成擦伤划痕。
[0060] 而且，提供金属板搭载面44的可动板35,35的上面为，没有孔或开口的完整的平面，因而即使存在来自上部模具20的推压力，不会对金属板W给予擦伤划痕。
[0061] 另外，以这种方式进行弯曲加工后，使上部模具20上升而恢复至原点位置 (图4)，从下部模具30取出弯曲加工后的金属板W，从而从来自上部模具20的推压力及金属板W的负荷中解放，此时，摇动构件32,32被前述的图未图示的弹簧的偏置力而向分别与上述的相反方向摇动，同时可动板35,35通过下方弯曲片49,49的作为板弹簧的作用而恢复至原形状，自动恢复至图4的待机状态。该装置10A中，省略设置实施例1的装置10的连结构件41,41，所以其头部42,42 不具有挡块作用，但是，通过下方弯曲片49,49作为板弹簧而恢复原形状的恢复力，几乎准确恢复至图4的待机状态，能够准备下一次的金属板弯曲加工。根据需要，例如在下方弯曲片49,49和固定板悬垂片40,40之间，可以使用与实施例1的装置10的连结构件41,41相同的连结构件，从而使其头部42,42发挥的挡块的作用。
[0062] 关于该装置10A的下部模具30的构成，在具有主体31及摇动构件32,32 的现有技术中的下部模具30中，追加设置组件48。即，可以用作后续追加设置类型的构成。
[0063] 【实施例3】
[0064] 图6是，根据本发明的其他实施方案(实施例3)的金属板的弯曲加工装置10B 处于待机状态至原点位置时的主要部分放大主视图。该装置10B的构成中，与实施例1的装置10的构成具有很多相同的部分，对于相同的部分及要素使用相同的附图标记，并省略大致其说明。以下，对于该装置10B与装置10不同的部分进行说明。就该装置10B的构成而言，将实施例1的装置10的组件46,46具有的作用和实质上相同的作用，作为实现组装必要构件的新型装置提供时，非常适合采用。
[0065] 参照图6详细说明，该装置10B的各摇动构件32具有向其外方水平突出的筒状部50。可动板35向摇动构件32的外方拉伸需要的长度后向下方弯曲而形成悬垂片51，进而在其下端折回而形成下方水平片52，并用通过这些包围筒状部50。就包括悬垂片51及下方水平片52而整体形成大致U字形至大致J字形的可动板35而言，通过使用贯通悬垂片51及筒状部50的螺栓等的连结构件53 固定在摇动构件32，通过卷绕于连结构件53的螺旋弹簧54，时常从摇动构件 32离开的方向被施加，维持连结构件53的头部抵接于悬垂片51的外侧面的状态(图6)。因此，可动板35,35弯曲加工时抵抗该偏置力，随着金属板W的拉伸，向互相接近的方向移动，弯曲加工完成后通过该偏置力自动恢复至图6的待机状态，并维持改状态。
[0066] 【实施例4】
[0067] 图7是根据本发明的他实施方案(实施例4)的金属板的弯曲加工装置10C处于待机状态至原点位置时的主要部分放大主视图。该装置10C的构成中，与实施例1的装置10的构成具有很多相同的部分，对于相同的部分及要素使用相同的附图标记，并省大致其说明。以下，对于该装置10C与装置10A不同的部分进行说明。
[0068] 参照图7进行详细的说明，该装置10C中，可动板35经由在摇动构件32 的外方弯曲的弯曲部55而与固定板38一体形成，整体形成U字形的板弹簧。通过这种构成，可动板35,35在弯曲加工时也可以抵抗该板弹簧的偏置力，随着金属板W的延伸，向互相接近的方向，弯曲加工完成后通过该偏置力自动恢复至图7的待机状态，并维持该状态。
[0069] 关于该装置10C的下部模具30的构成，在具有主体31及摇动构件32,32 的现有技术中的下部模具30中，追加设置与可动板35,35成为一体的板弹簧52。即，可以用作后续追加设置类型的构成。
[0070] 【实施例5】
[0071] 上述的各实施方案的金属板的弯曲加工装置10、10A、10B、10C中，均为，可动板35在摇动构件32的上面以非固定形式搭载，在金属板W的弯曲加工时随着金属板W的拉伸，沿着摇动构件32的上面滑动，这种可动板35作为弹簧单元(螺旋弹簧45、下方弯曲片49、螺旋弹簧54、弯曲部55)自身的一个要素组装，然而，可以将可动板35作为与弹簧单元不同的其他构件，将此可装卸的形式连结在弹簧单元。图8及图9示出这种实施方案。即，图8(a)中示出，实施例 1的变形例的设置了可装卸的可动板35的实施例5，图8(b)中示出，实施例2 的变形例的设置了可装卸的可动板36的实施例6，图9(a)中示出，实施例3的变形例的设置了可装卸的可动板35的实施例7，图9(b)中示出，实施例4的变形例的设置了可装卸的可动板35的实施例86。此外，图8中，在中心轴X的一侧表示实施例5的构成，在另一侧表示实施例6的构成，相同地，图9中，在中心轴X的一侧表示实施例7的构成，在另一侧表示实施例8的构成，然而，实际的装置中，为了本领域技术人员容易理解，采用实施例5的构成时，采用与图8(a)相同的构成在中心轴X的右侧也对称的构成，采用实施例6的构成时，采用与图8(b)相同的构成在中心轴X的左侧也对称的构成，采用实施例7的构成时，采用与图9(a)相同的构成在中心轴X的右侧也对称的结构，采用实施例8 的构成时，采用与图9(b)相同的构成在中心轴X的左侧也对称的构成。
[0072] 参照图5进行详细的说明，实施例5的金属板的弯曲加工装置10D为，与实施例1的金属板的弯曲加工装置10大致相同的构成，固定在固定板38的悬垂片40的连结构件41的头部42和螺旋弹簧42之间夹入连结板56，对于在该连结板56的上端开口的悬垂片插入槽57，以可装卸的形式插入比实施例1更短的可动板35的悬垂片36的末端。图8(a)中示出，在装置上方用点划线示出从弯曲加工装置10D卸载的可动板35。图示的实施方案中，重叠三张板56a～56c 而形成连结板56，将两侧的板56a,56c拉伸至可动板35的上面(金属板搭载面) 的附近，另一方面，缩短中央的板56b的上方拉伸长度，由此，形成与中央的板56b的板厚对应的间隔的悬垂片插入槽57。因此，中央的板56具有与可动板 35的悬垂片36大致相同的板厚。使用该实施例5的金属板的弯曲加工装置10D 时，关于实施例1，如上所述，在金属板W不会形成擦伤划痕和打孔痕迹，便能够进行弯曲加工。
[0073] 当使用根据该实施例5的金属板的弯曲加工装置10D，进而具有追加的作用效果。对此说明的话，如实施例1那样，将连结构件41的轴部43贯通可动板35的悬垂片36的下端设置时，必然地，可动板35的长度没必要大于装置的长度。弯曲加工对象的金属板W具有各种长度，若装置的长度过长，则难以确保整体长度上的均匀的精度，成本上也不现实。因此，实际上，准备多个具有规定长度(例如200～300mm)的装置，对超过一台装置的长度的金属板W进行弯曲加工时，以长度方向连续而设置多个装置，将金属板W跨越这些多个装置的形式搭载而进行弯曲加工。然而，以这种方式对长尺寸的金属板W进行弯曲加工时，一个装置的可动板35和与此邻接的装置t的可动板35之间存在以宽度方向拉伸的接缝，因此在金属板W上会形成由该接缝导致的打孔痕迹。就该打孔痕迹而言，装置宽度为200mm时，以200mm间隔在金属板W的宽度方向上拉伸的瑕疵而出现，从而大大折损产品价值。
[0074] 对此，实施例5的金属板的弯曲加工装置10D中，可动板35为，对于弹簧单元可装卸的其他构件而形成的构件，因此，能够使其长度大于装置全长L，通过使用对应于要弯曲加工的金属板W的长度的可动板35，可以消除上述不利缺点。即，如图10所示，在长度方向上连续多个(例如三台)实施例5的弯曲加工装置10D(例如，装置全长L＝200mm)，从而对600mm的长尺寸的金属板W进行弯曲加工时，事先准备长度600mm的可动板35，将该可动板35的悬垂片36 的下端插入于各弯曲加工装置10D的连结板56上端的悬垂片插入槽57，并跨越三台弯曲加工装置10D的形式安装，此时，弯曲加工装置10D之间的接缝J 通过长尺寸的可动板35所隐蔽，因此在金属板W不会形成该接缝J导致的打孔痕迹并能够进行弯曲加工。这样，能够完成各种长尺寸金属板W的弯曲加工。此外，图10中的附图标记36a表示可动板35的悬垂片36的下端。
[0075] 另外，根据实施例5的金属板的弯曲加工装置10D中，可动板35是以可卸载的形式设置的，因此，通过反复的弯曲加工，因金属板W的磨损等而可动板受损需要更换时，只更换可动板35即可，有利于降低成本。而且，可动板35 是与弹簧单元(螺旋弹簧45)不同的其他构件，对弹簧单元给予适当的弹簧力的设计变得容易。
[0076] 【实施例6】
[0077] 图8(b)所示的实施例6的金属板的弯曲加工装置10E，具有与实施例2的金属板的弯曲加工装置10A大致相同的构成，但是，不同的是，可动板35并没有事先组装在组件48中，且可装卸的形式所设置。图示的实施方案中，在固定板 38的悬垂片40的外侧重叠弯曲板58，配置在弯曲部的内侧的圆棒构件59和悬垂片40之间，具有间隔而以可装卸的形式插入可动板35的下方弯曲片49的末端。图8(b)中，在装置上方用点划线表示从弯曲加工装置10E卸载的可动板35。该实施例中，可装卸的形式设置的可动板35可以形成为超过装置全长L的长尺寸的可动板35，因此，实施例5中如参照图10说明的那样，通过使用跨越多个弯曲加工装置10E的长度的长尺寸可动板385，在金属板W不会形成弯曲加工装置10E之间的接缝导致打孔痕迹并能够进行弯曲加工。
[0078] 【实施例7】
[0079] 图9(a)所示的实施例7的金属板的弯曲加工装置10F，具有与实施例3的金属板的弯曲加工装置10B大致相同的构成，不同的是，可动板35是可装卸的形式设置的。图9(a)中，在装置的左侧用点划线表示了从弯曲加工装置10F卸载的可动板35。图示的实施方案中，包括悬垂片51及下方水平片52，可动板35整体以大致U字形或大致J字形形成，将该可动板35从装置的侧方插入在筒状部 50，由此可动板35在摇动构件32上以可装卸的形式安装。该实施例中，以可装卸的形式设置的可动板35可以形成为超过装置全长L的长尺寸的可动板35，因此，如实施例5中参照图10说明的那样，通过使用跨越多个弯曲加工装置10F 的长度的长尺寸可动板385，在金属板W不会形成弯曲加工装置10F之间的接缝所导致的打孔痕迹并能够进行弯曲加工。此外，图9(a)中使用了连结构件53，若与实施例3相同地使用连结构件53，通过连结构件53的头部，能够定位弯曲加工完成后可动板35通过螺旋弹簧54的偏置力恢复至图9(a)的状态时的位置，因而是优选的实施方案。
[0080] 【实施例8】
[0081] 图9(b)所示的实施例8的金属板的弯曲加工装置10G，具有与实施例4的金属板的弯曲加工装置10C大致相同的构成，不同的是，可动板35是可装卸的形式设置的。图9(b)中，在装置的右侧用点划线表示了从弯曲加工装置10G卸载的可动板35。图示的实施方案中，通过连结构件39(图9(b)中未图示)，在摇动构件32的外侧上方端的切槽60卡止有末端的上方水平片38a、和具有在摇动构件32的外方弯曲的弯曲部38b而整体呈大致J字形的固定板38固定在摇动构件 32，并且，对于该固定板38，从侧方嵌入包括悬垂片61及下方水平片62而整体呈大致J字形的可动板35，从而在摇动构件32及固定板38以可装卸的形式安装可动板35。该实施例中，以可装卸的形式设置的可动板35能够形成为超过装置全长L的长尺寸的可动板35，因此，像实施例5中参照图10说明的那样，通过使用跨越多个弯曲加工装置10G的长度的长尺寸可动板35，在金属板W不会形成弯曲加工装置10G之间的接缝所导致的打孔痕迹并能够进行弯曲加工。
[0082] 【附图标记说明】
[0083] 10、10A、10B、10C、10D、10E、10F、10G 金属板的弯曲加工装置[0084] 20 上部模具
[0085] 30 下部模具
[0086] 31 下部模具的主体
[0087] 32 摇动构件
[0088] 33 凹槽
[0089] 34 摇动构件的旋转中心
[0090] 35 可动板
[0091] 36 可动板的悬垂片
[0092] 37 段设面
[0093] 38 固定板
[0094] 39 连结构件
[0095] 40 固定板的悬垂片
[0096] 41 连结构件
[0097] 42 连结构件的头部
[0098] 43 连结构件的轴部
[0099] 44 金属板搭载面
[0100] 45 螺旋弹簧(弹簧单元)
[0101] 46 组件
[0102] 47 V槽
[0103] 48 组件
[0104] 49 可动板的下方弯曲片(弹簧单元)
[0105] 50 摇动构件と一体形成的筒状部
[0106] 51 可动板的悬垂片
[0107] 52 可动板的下方水平片
[0108] 53 连结构件
[0109] 54 螺旋弹簧(弹簧单元)
[0110] 55 弯曲部(弹簧单元)
[0111] 56 连结板
[0112] 57 悬垂片插入槽
[0113] 58 弯曲板
[0114] 59 圆棒构件
[0115] 60 摇动构件外侧上方端的切槽
[0116] 61 悬垂片
[0117] 62 下方水平片
[0118] W 金属板
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