[0001] 本
发明涉及一种从含金原料中回收金的冶炼方法。
背景技术
[0002] 金回收工艺通常涉及
浸出步骤以及使金和其他贵金属
吸附到如
碳或适当的
合成树脂等吸附剂上。如炭柱法(CIC)、炭浸法(CIL)和炭浆法(CIP)等吸附方法的改进已产生有效的金回收，在一些情况下甚至证实可有效加工
尾矿。通过使用适当的贵金属用增溶液进行洗脱使贵金属从吸附剂上
解吸，从而形成含有从吸附剂上解吸的贵金属的解吸液。
[0003] 包括金和
银在内的贵金属可以在
电解提取工艺中从解吸液中回收，在所述电解提取工艺中贵金属由解吸液沉积至电解提取槽的
阴极上。
[0004]
电极相关材料包括如直接阴极
沉积物和集中在金电解提取槽的阴极之上或之下的电极相关淤积物等材料。至少部分的阴极相关材料通常具有细毛或细毛涂层的形貌。该材料形成包含细长的高表面积成分的团
块而非固态独立颗粒。
[0005] 本文中所用的术语团块是指团簇或块，特别是细长材料的束状长丝，如由得自毛式阴极的富金材料阴极沉积物所获得的。在本文使用时，术语颗粒旨在包括团块形式的材料。
[0006] 该工艺中的阴极通常是高表面积阴极，并且可以包含
钢毛。沉积在阴极上的材料(当阴极是钢毛时通常称作毛金)和阴极矿泥(集中在阴极下方并与阴极相连的沉积物)都富含贵金属，并且贵金属回收工艺中的下一步通常涉及除去钢毛的酸处理，之后是冶炼和形成金锭。
[0007] 当通过电解来精炼
铜时，
阳极通常由经加工的粗铜
铸造而成，其被置于3％～4％
硫酸铜和10％～16％硫酸的
水溶液中。阴极通常是高纯铜的薄轧板材。在阳极，铜和较少的贵金属溶解。如银和金等更多贵金属以及硒和碲作为阳极泥下沉至槽的底部，形成了可销售的副产物。因此，阳极泥包含阳极相关金。
[0008] 重
力金是通过如摇床选矿和螺旋分级等重力工艺精选的金，是另一种富含金的加工产品。
[0009] 用于加工含金材料，特别是金精矿(至少经部分精选而富含贵金属成分的材料)的常见方法涉及冶炼该材料。冶炼涉及将原料与
助熔剂混合，将混合物放入
石墨坩埚并加热至约1250℃。一些贱金属污染物集中在形成于熔融贵金属上方的浮渣层中。冷却后，矿渣可以以物理方式分离，留下金银金属锭，可原样出售或进一步加工以获得高纯金。
[0010] 一直需要可提高金回收水平的方法。
发明内容
[0011] 本发明提供了一种从含金原料中回收金的方法，所述方法包括：
[0012] 形成包含选自由铜、银、金和铂族金属组成的组中的至少一种捕收剂金属的熔池；和
[0013] 将至少一部分所述原料添加至所述捕收剂金属的熔池中。
[0014] 在一组实施方式中，所述方法包括：
[0015] 形成助熔剂的熔池；
[0016] 在所述助熔剂的熔池下方，形成选自由铜、银、金和铂族金属组成的组中的至少一种捕收剂金属的熔池；和
[0017] 将含金原料添加至所述助熔剂熔池中。添加至助熔剂中的原料通常变为混入捕收剂金属的熔池中。
[0018] 在一组实施方式中，提供了一种从含金原料中回收金的方法，所述方法包括：
[0019] 处理含金原料以从含金原料中至少部分除去贱金属，特别是铅或
铁；
[0020] 形成包含选自由金和与金形成
合金的金属组成的组中的至少一种金属的熔池；和[0021] 将至少一部分经处理的原料添加至金属的熔池中。
[0022] 在一组实施方式中，熔池由包含颗粒原料和颗粒材料的颗粒混合物形成，所述颗粒材料包含选自由铜、银、金和铂族金属组成的组中的至少一种捕收剂金属。在该组实施方式中，可形成原料颗粒和捕收剂金属颗粒的共混物并将其添加至坩埚中，在该坩埚中通过加热至捕收剂金属的熔点而形成熔池。在该组实施方式中，将颗粒材料和颗粒捕收剂金属的混合物逐渐添加或以两次以上装料的间歇顺序添加至被加热的坩埚中，从而在添加过程中形成熔池，向其添加另外的颗粒混合物并变为熔池的一部分。
[0023] 在特别优选的一组实施方式中，原料包括沉积在金电解提取槽的阴极上或集中在金电解提取槽的阴极下方的阴极相关材料。
[0024] 在一组实施方式中，回收金的方法包括：形成包含原料和捕收剂金属的熔池，其中捕收剂金属的浓度为：铜、银、金和铂族金属的至少一种为至少80重量％(优选为至少90重量％，更优选为至少95重量％，进一步更优选为至少99重量％)。
[0025] 在另一组实施方式中，熔池由包封在捕收剂金属片材中的颗粒原料部分形成。如果需要，可以将所述片材添加至预先形成的捕收剂金属的熔池中。
[0026] 在另一组实施方式中，熔池由捕收剂金属形成，并将原料添加至该熔池中。优选的是优化材料添加的方式和速度。在一个实施方式中，以间歇装料的顺序将材料添加至熔池中。如果装料过多，则装料后的
温度过度降低。另一方面，如果装料过少，则装入的材料会倾向于浮在熔融相之上而非变为没入其中。
[0027] 在一组实施方式中，颗粒捕收剂金属包括铜且该铜基本上不含
氧化反应产物，特别是不含当铜金属与空气
接触时形成的氧化产物。如果坩埚由除氧的气体包围，或者如果铜快速没入如熔融助熔剂等熔融相中，则对此有利。
[0028] 在一组实施方式中，颗粒原料和颗粒捕收剂金属的混合物还包含助熔剂颗粒。助熔剂可以是本领域技术人员已知的任何合适的
试剂。例如，助熔剂可包含至少30重量％(如至少50重量％，至少80重量％)的
硼砂，更优选包含至少90重量％的硼砂。助熔剂的作用是提供单独相以接受原料中存在的杂质。包含杂质的助熔剂在低温
固化，从而形成可与含贵金属的相分离(例如机械分离)的矿渣相。
[0029] 在一组实施方式中，冶炼在坩埚中进行，坩埚包含少于10重量％(优选少于5重量％)的碳和少于10重量％(优选少于5重量％)的碳化物。坩埚可以是陶瓷容器，优选由粘土形成。
[0030] 在一组实施方式中，提供了一种从含金原料中回收金的方法，所述方法包括：
[0031] 处理含金原料以至少部分除去贱金属；
[0032] 形成包含选自由金、银、铜和铂族金属组成的组中的捕收剂金属的熔池；和[0033] 将经处理的原料添加至金属的熔池中。
[0034] 在该组实施方式的一个
实施例中，熔池由包含经处理的原料颗粒和捕收剂金属颗粒的固体颗粒混合物形成。在该组实施方式中，熔池金属优选包含银、铜或其混合物。
[0035] 可根据所用材料的具体性质来优化添加经处理的原料和捕收剂金属的颗粒混合物的方式和速度。例如，可将混合物逐渐添加至预先形成的助熔剂熔池中。在该情况中，颗粒混合物优选包含很少的助熔剂或不包含助熔剂，例如不超过10％、不超过5％、不超过2％或不超过1％的助熔剂。
[0036] 优选将经处理的原料和捕收剂金属的颗粒混合物添加至加热的坩埚中，使得在添加过程中形成熔池，向其添加另外的颗粒混合物并变为熔池的一部分。
[0037] 在一组实施方式中，所述冶炼方法包括将经处理的原料添加至捕收剂金属的预熔池中。例如，该池最初可包含捕收剂金属熔池的至少50重量％，例如至少70重量％、至少80重量％或至少90重量％。
[0038] 在本
说明书的所有描述和
权利要求中，术语“包含”、“包括”并非意在排除其他添加剂、成分、整体或步骤。
具体实施方式
[0039] 在冶炼金的工艺过程中，本
发明人发现，有显著量(通常为约1％～3％或甚至更多)的金流失在矿渣中。即使将矿渣
粉碎并将其重新引入金回
收线路的较早部分，与该矿渣相关的金也基本上不能回收。本发明人还发现，将原料和助熔剂混合可促进金值损失到矿渣中。
[0040] 总的来说，已经发现通过下述方法可改善金的回收：形成包含选自由铜、银、金和铂族金属组成的组中的至少一种捕收剂金属的熔池；并将至少一部分原料添加至捕收剂金属的熔池中。
[0041] 所述方法包括：形成包含选自由金和与金形成合金的金属组成的组中的至少一种捕收剂金属的熔池。例如，该池最初可包含捕收剂金属熔池的至少50重量％，例如至少70重量％，至少80重量％，或至少90重量％。在另一组实施方式中，熔池仅由包含铜、银、金和铂族金属中的至少一种的捕收剂金属形成，并将含金原料添加至由该捕收剂金属形成的熔池中。
[0042] 优选的是，池金属由选自由铜、银、金和铂族金属组成的组中的至少一种金属形成，更优选的是由银或金形成。优选的是，池金属不含铁。
[0043] 优选的是将含金原料以颗粒形式(如通过100微米筛网的尺寸的细颗粒，更优选是80重量％通过100微米筛网的尺寸的细颗粒)添加至熔融金属池中。
[0044] 在一组实施方式中，原料是如颗粒形式等分离形式，并包括包含颗粒原料和捕收剂金属的颗粒混合物。捕收剂金属优选是通过100微米筛网的尺寸的细颗粒形式，更优选的是80重量％通过100微米筛网的尺寸的细颗粒形式。
[0045] 冶炼可以在如包含硼砂的助熔剂等助熔剂的存在下进行，或者作为选择，冶炼可以使用基本不含助熔剂的组合物进行(例如，基于冶炼的组合物的总重量，助熔剂少于5重量％，如助熔剂少于2重量％，或助熔剂少于1重量％)。使用时，助熔剂优选包含至少30重量％的硼砂，更优选的是助熔剂包含至少50重量％的硼砂，更优选的是包含80重量％的硼砂，进而更优选的是包含至少90重量％的硼砂。
[0046] 当在包括冶炼包含颗粒原料和颗粒捕收剂金属的混合物的这一组实施方式中使用助熔剂时，可优选的是形成硼砂的熔池，并将颗粒原料与包含选自由铜、银、金和铂族金属组成的组中的至少一种金属的颗粒材料的混合物添加至熔融硼砂中。
[0047] 在另一组实施方式中，形成捕收剂金属的熔池并将颗粒原料添加至捕收剂金属熔池中，优选逐渐添加或以间歇顺序装料方式添加。
[0048] 在另一组实施方式中，熔池至少部分地由包封在包含捕收剂金属的片材中的颗粒原料部分形成。在该实施方式中，片材最初形成坩埚和颗粒原料之间的障壁，另外的原料优选逐渐添加至由片材和颗粒原料形成的熔池中。作为选择，将包封原料的片材添加至预先形成的捕收剂金属的熔池中。
[0049] 如上所述，通常优选的是以间歇顺序添加的方式将含金原料添加至熔池中。间歇顺序添加可以例如通过下述方式提供：通过用来将所述材料导入熔池的体相的如陶瓷管等管道，将含金原料添加至熔池中。
[0050] 优选的是，其中添加有原料的捕收剂金属的熔池延伸至冶炼所用的坩埚的
侧壁。
[0051] 在颗粒捕收剂金属包含铜的情况中，特别优选的是铜基本不含氧化反应产物，特别是不含当铜金属与空气接触时形成的氧化产物。
[0052] 大量类型的坩埚已知可用于冶炼含金原料，并可用于上述方法中。在优选组的实施方式中，冶炼在包含少于10重量％(优选少于5重量％)的碳和少于10重量％(优选少于5重量％)的碳化物的坩埚中进行。通常更优选的是由陶瓷、特别是粘土形成的坩埚。
[0053] 优选的是，捕收剂金属组合物的熔点高于900℃。
[0054] 在使用捕收剂金属(特别是铜)的实施方式中，通常优选的是金属熔池
覆盖坩埚的内部底壁以使添加至坩埚的原料将与熔融金属接触而非与坩埚表面接触。如果坩埚底部是凹凸的，则优选使用足量的金属捕收剂以确保熔池延伸至坩埚的侧壁。也可以使用如上所述的管道来基本上避免所添加的含金原料与冶炼所用的坩埚直接接触。
[0055] 在一组实施方式中，在坩埚中冶炼富金原料还包括：
[0056] 形成如硼砂等助熔剂的熔池；
[0057] 在所述助熔剂的熔池的下方形成捕收剂金属的熔池，所述捕收剂金属包含选自由金、银、铜和铂族金属组成的组中的至少一种金属；和
[0058] 将富金原料添加至助熔剂的熔池中，其中，所述原料变为混入捕收剂金属的熔池中。
[0059] 在完成捕收剂的添加后，优选的是助熔剂的熔池覆盖捕收剂金属的熔池，并且优选的是优化捕收剂金属熔池的顶部与液体助熔剂的顶部之间的距离，从而提供尽可能浅的一层助熔剂，以确保在将含金原料引入熔池的过程中捕收剂金属的熔池保持基本上被覆盖。优选的是，该距离是至少1cm。
[0060] 为了在该组实施方式中优化回收，可优选的是将经粗分的捕收剂金属用于添加至助熔剂的熔池中，优选的是其粒径为至少1mm。不受理论限制，据信特别是当捕收剂是铜时，使用较粗颗粒可使捕收剂氧化降至最低。
[0061] 可通过将捕收剂金属添加至助熔剂的熔池中并提供不低于捕收剂金属熔点的温度来形成捕收剂金属的熔池。
[0062] 捕收剂金属的存在量可以是例如至多5000份捕收剂金属/100份原料，如5份～5000份捕收剂/100份原料。
[0063] 在一组实施方式中，冶炼方法包括将经处理的原料添加至包含选自铜、银、金和铂族金属的至少一种金属的预熔池中。
[0064] 回收金的方法还可包括：在形成包含选自由金和与金形成合金的金属组成的组中的至少一种金属(优选是铜、银、金和铂族金属中的至少一种)的熔池之前，处理含金原料以至少部分除去贱金属。
[0065] 本文所指的贱金属可以是
金属化合物或者如络合物或混合价物种或混合氧化物物种等其他金属部分的形式。
[0066] 除去贱金属优选包括用水性浸出液对含金原料进行浸出以从含金原料中除去显著量的贱金属。
[0067] 除去的贱金属优选包括除去铅和/或铁。
[0068] 除去贱金属优选在低至足以避免在进行水性浸出以除去贱金属部分之前在精矿中形成完全或部分熔融的环境的温度进行。
[0069] 在一组实施方式中，含金原料包含少于3ppm的铂族金属(优选少于1ppm)。
[0070] 在本发明的一组实施方式中，除去足够的贱金属以使无助熔剂冶炼条件下的矿渣形成少于熔池的1重量％(优选少于0.1重量％)。矿渣形成可以通过观察不同于金属的明显的相的有无来确定。矿渣会通常含有在金属和非金属之间形成的化合物，特别是是金属氧化物。
[0071] 富含贵金属的原料的实例包括但不限于：
[0072] a.在解吸液电解过程中形成的阴极相关材料。当使金从
活性炭中解吸时可得到解吸液；
[0073] b.在来自贱
金属铸造阳极的铜或其他贱金属的
电解精炼过程中形成的阳极相关材料；和
[0074] c.重力金。
[0075] 金回收工艺可涉及浸出步骤以及使金和其他贵金属吸附到如碳或适当合成树脂等吸附剂上。如炭柱法(CIC)、炭浸法(CIL)和炭浆法(CIP)等吸附方法的改进已产生有效的金回收，在一些情况下甚至证实可有效加工尾矿。通过使用适当的增溶液进行洗脱使贵金属从吸附剂上解吸，从而形成含有从吸附剂上解吸的贵金属的解吸液。
[0076] 包括金和银在内的贵金属可以在电解提取工艺中从解吸液中回收，在所述电解提取工艺中贵金属由解吸液沉积至电解提取槽的阴极上。
[0077] 电极相关材料包括如直接阴极沉积物和可集中在金电解提取槽的阴极之上或之下的电极相关淤积物等材料。电极相关材料也可以包含来自铜电解精炼工艺的阳极泥。
[0078] 该工艺中的阴极通常是高表面积阴极，并且可以包含钢毛。沉积在阴极上的材料(当阴极是钢毛时通常称作毛金)和阴极矿泥(集中在阴极下方并与阴极相连的沉积物)都富含贵金属，并且贵金属回收工艺中的下一步通常涉及除去钢毛的酸处理，之后是冶炼和形成金锭。
[0079] 当通过电解来精炼铜时，阳极通常由经加工的粗铜铸造而成，其被置于3％～4％硫酸铜和10％～16％硫酸的水溶液中。阴极通常是高纯铜的薄轧板材。在阳极，铜和较少的贵金属溶解。如银和金等更多贵金属以及硒和碲作为阳极泥下沉至槽的底部，形成了可销售的副产物。因此，阳极泥包含阳极相关金。
[0080] 用于加工富金的电极相关材料的常见方法涉及冶炼该材料。冶炼涉及将原料置于坩埚中，添加助熔剂并加热至约1250℃。贱金属污染物集中在形成于熔融贵金属上方的浮渣层中。冷却后，可以以物理方式将矿渣与金银金属锭分离，并且可以进行进一步加工以获得更高度纯化的金。
[0081] 当采用水性浸出液来除去贱金属时，水性浸出液可包含下述物质中的至少一种：
碱水溶液、酸水溶液、水性还原浸出液和水性铅部分用螯合剂以及其中两种以上的混合物。
[0082] 可用于至少部分除去贱金属的方法包括酸浸出。酸浸出可以使用如
盐酸、
硝酸、
柠檬酸等酸进行。浸出液也可以包含如美国
专利US5916534中所描述的试剂等螯合剂。除去贱金属可通过搅拌，特别是超声搅拌来加强。
[0083] 优选的是在高于室温的温度进行浸出。在本发明的一些实施方式中，优选的是在至少60℃的温度进行浸出。
[0084] 用于除去贱金属的浸出液也可以是还原液。在本组实施方式中，还原液可以通过还原剂、通过与还原电极接触、或两种以上的结合来提供。还原剂优选与水性液相容，可以是含有金属的或不含金属的。适当的含有金属的还原剂的实例包括价态低于在水溶液中可实现的最大稳定价态的含有金属的部分。更优选的金属可以选自由铬(Cr II)、
锡(Sn II)、铜(Cu I)和
钛(Ti II，Ti III)组成的组，最优选的是锡(Sn II)。在一个优选实施方式中，水性还原液包含亚锡离子，例如氯化亚锡。
[0085] 适当的不含金属的还原剂的实例包括亚
硫酸盐和
草酸、
甲酸、肼、亚硫酸盐和连二硫酸盐。浸出液和原料之间可以接触两次以上。在该组实施方式中，优选的是，与原料至少接触一次的还原液是酸性的，优选pH低于约1.5，更优选低于约1.0。优选的是，酸为非氧化性酸。优选的是，酸为盐酸。还原剂可以为可再生还原剂，例如可以通过电解再生还原剂而由所述方法产生的氧化形式再生的还原剂。
[0086] 贱金属的除去可以使用铅络合剂或铅增
溶剂。铅络合剂或铅增溶剂的实例可以是包含选自由下述物质组成的组中的一种或多种的水性液：盐酸、硝酸、如氢氧化钠或其他氢氧化物部分或其他水相容性碱等碱材料、乙酸铅、
氯化铵、氯化物、
羧酸及其盐、螯合剂、氟
硅酸盐、
苯酚磺酸盐、过氧二硫酸盐以及可增强氧化铅部分在水中的溶解性的任何其他试剂。当铅络合剂或铅增溶剂选自羧酸及其盐或氯化物时，优选的是：(a)羧酸选自由柠檬酸、乳酸、乙酸、甲酸、异丁酸、乙酰水杨酸以及它们的盐(如碱金属盐和碱土金属盐)组成的组；(b)氯化物选自由氯化铵、
氯化钠、氯化
钾、氯化
钙和氯化锶组成的组。
[0087] 优选的是，原料与还
原水性液之间的接触步骤引起原料的浸出。可以使用如LAB法等定量比色法来测量浸出。还原浸出可以造成从原料中至少部分除去贱金属。不受限于理论，据信可能还原浸出的使用可以促进包含铁(III)的部分的溶解，并且这些部分是使金固定的原因或部分原因。包含铁III的部分溶解的证据包括浸出后材料脱色。浸出可以在包含1％HCl和一种以上如氯化亚锡(II)、氯化铬(II)和草酸等还原剂的液体中进行。基于观察到的脱色程度，还原剂的效果依照氯化亚锡(II)≥氯化铬(II)＞草酸的顺序降低。
[0088] 在本发明的一个实施方式中，原料与水性液之间的接触在可促进难熔材料从固体表面脱离的条件下进行。这样的条件可包括超声搅拌和通过时变
电场和/或
磁场进行刺激。
[0089] 在一组实施方式中，含金原料的浸出处理包括两个以上的浸出步骤以除去或促进除去贱金属。优选的是，至少一个浸出步骤是还原浸出并且另一个浸出步骤是硝酸浸出。优选的是，硝酸浸出是低矿浆浓度浸出步骤，其中浸出液中的浸出矿浆浓度是少于5％矿浆，更优选少于3％，进而更优选少于2％，甚至少于1％。
[0090] 在一组实施方式中，贱金属至少部分由水性浸出液除去，所述水性浸出液包含选自由盐酸、硝酸、碱、乙酸铅、螯合剂、羧酸及其盐、氯酸盐、高氯酸盐、氯化物、氟
硅酸盐、苯酚磺酸盐和过氧二硫酸盐组成的组中的一种或多种试剂。
[0091] 水性浸出液可以包含例如酸水溶液(优选盐酸或硝酸，更优选0.5M～5M盐酸或0.5M～10M硝酸，更优选1M～5M硝酸)。
[0092] 在一组实施方式中，本方法还包括在水性还原液中浸出和对在水性还原液中浸出获得的固体残余物在下述水性液中进行至少一个浸出步骤，所述水性液包含选自由盐酸、硝酸、碱、乙酸铅、螯合剂、羧酸及其盐、氯酸盐、高氯酸盐、氯化物、氟硅酸盐、苯酚磺酸盐和过氧二硫酸盐组成的组中的试剂。
[0093] 在一组实施方式中，还原液包含至少一种贱金属螯合剂，所述贱金属螯合剂优选地选自由β-二
酮、
氨基多元羧酸、氨基多元羧酸盐、羧酸、羧酸盐和聚膦酸盐组成的组。
[0094] 在一组实施方式中，用包含还原浸出液和/或酸浸出液的水性浸出液对含金原料进行浸出，然后用碱液进行浸出，优选的是碱液pH大于13，更优选的是pH大于14，最优选的是浓度为至少5重量％的氢氧化钠水溶液。
[0095] 用水性浸出液对含金原料进行浸出还可包括对阴极相关金精矿以10kHz～60kHz、更优选为20kHz～45kHz的
频率进行超声照射。
[0096] 优选的是，除去足够的贱金属以使无助熔剂冶炼条件下的矿渣形成少于熔池的1重量％(优选少于0.1重量％)。
[0097] 现在通过参照以下实施例来描述本发明。应当理解，实施例以说明本发明的方式提供，它们绝不是要限制本发明的范围。
[0098] 实施例
[0099] 实施例1
[0100] 金重力精矿(GGC)——原料
[0101] 将来自重力金加工线的载金炭在
腐蚀性氰化物中进行解吸，在电解提取槽中处理解吸液。收集来自该槽的阴极材料和阴极矿泥并在25％HCl中浸泡2小时，以从样品中浸出掉钢毛。冲洗残余材料并干燥，以提供12.5kg原料。
[0102] 通过压碎和
破碎均化该原料，并用摇床分为多个约10g的子样品。除这些10g子样品之外，采用标准方法冶炼材料的剩余部分，发现商业上可回收的金为60.4％金。
[0103] 将10.06g子样品(粒径低于250微米)添加至500ml的烧杯中。将包含8g氯化亚锡二水合物(溶解的)、100ml浓HCl和100ml水的液体添加至烧杯中，并将烧杯置于60℃的热超声浴(Soniclean，最大功率＝250W)中8小时。根据以下程序施加超声搅拌(60％最大设置)：10分钟初始超声处理，80分钟暂停，10分钟超声处理，80分钟暂停，依次类推至8小时的时间结束。未使用机械搅拌。
[0104] 8小时后，将烧杯的内容物过滤(Whatman 40无灰
滤纸，过滤速度相当于Whatman2)，并用水洗涤滤纸上的残余物。随后将残余物从纸上洗涤至另一500ml的烧杯中，小心地使用少于100ml的水来实现此转移。使烧杯中的水平面达到100ml，并添加100ml8％的氢氧化钠水溶液，以提供用于第二次浸出的4％最终浓度的苛性钠浸出液。将烧杯放置在热超声浴中，并根据上述方案处理。过滤和水洗后，将残余物在80℃的烘箱中干燥过夜。使用刮铲通过简单的机械刺激，将残余物
滤饼容易地破坏从而变为细粉。
[0105] 从位于澳大利亚阿德莱德的PW Beck & Co银经销商处购得银细粒(99.9％以上的银)。细粒的直径约为2mm。还从PW Beck & Co购得直径为0.3mm、每片重10g的银片(细银级)。
[0106] 将100g银细粒放置在由购自澳大利亚珀斯的Furnace Industries的粘土制成的250ml火试金坩埚中。将装载后的坩埚放置在电炉内部并使其达到1220℃。由该颗粒获得的熔融银在坩埚底部形成小池。
[0107] 将来自上述苛性钠浸出步骤的干燥残余物包在10g一片的银片中。从炉中取出装有银池的热坩埚，并将银片包封物投入坩埚中，使其直接位于银熔池之上。银片迅速熔融，并且银片包封物的内容物变为没入银池中，不与坩埚侧壁接触。立即使坩埚重返炉中，回到1220℃，并保持在该温度15分钟。将热坩埚的熔融内容物注入半球状钮扣模，并使其冷却。从模具中取出扣形物并在水中淬火，然后使其干燥。半球状扣形物的大概尺寸为：直径4cm，最大高度3cm。对扣形物钻孔以获得约6g切屑和毛刺，将它们送至澳大利亚珀斯的Umpire Assay Laboratories进行金锭检验。
[0108] 初始10.06g子样品包含60.4％的金(对重复样品进行多次金锭检验的结果)。由上述扣形物回收的金为6.16g，在冶炼前的酸和碱浸出步骤中所使用的滤纸上检测到
0.14g金(总共)。这相当于从初始子样品中回收总共6.3g金，而对于初始子样品的金锭检验预期回收10.06×0.604＝6.076g金。0.368g金增量表示通过使用本发明的方法获得的收益。
[0109] 实施例2
[0110] 金重力精矿(GGC)——原料(a)
[0111] 将来自重力金加工线的载金炭在腐蚀性氰化物中进行解吸，在电解提取槽中处理解吸液。收集来自该槽的阴极材料和阴极矿泥并在25％HCl中浸泡2小时，以从样品中浸出掉钢毛。冲洗残余材料并干燥，以提供12.5kg原料。
[0112] 通过压碎和破碎均化该原料，并用摇床分为多个10g的子样品。除这些10g子样品之外，采用标准方法冶炼材料的剩余部分，发现商业上可回收的金为77.06％金。
[0113] 金碳浆法(CIP)精矿——原料(b)
[0114] 将来自C-I-P生产线的载金炭在腐蚀性氰化物中进行解吸，在电解提取槽中处理解吸液。收集来自该槽的阴极材料和阴极矿泥并在25％HCl中浸泡2小时，以从样品中浸出掉钢毛。清洗残余材料并干燥，以提供12.5kg原料。
[0115] 通过压碎和破碎均化该原料，并用摇床分为多个10g的子样品。除这些10g子样品之外，采用标准方法冶炼材料的剩余部分，发现商业上可回收的金为35.04％金。
[0116] 然后对上述原料(a)和(b)进行浸出工序，包括还原浸出步骤、碱浸出步骤和/或硝酸浸出步骤的组合，然后进行银池冶炼。
[0117] 各次浸出和银池冶炼所采用的程序如下所述，获得的结果列于表1和表2中。
[0118] 还原浸出步骤
[0119] 取10g子样品并将其添加至还原液中。浸出工序如下所述：
[0120] 将10g子样品中一份添加至装有包含200ml 50％HCl和8g氯化亚锡的液体的烧杯中。将烧杯的内容物加热至80℃，并在5分钟后将烧杯置于“Soniclean 160T”超声浴(浴水为60℃，频率为40kHz，最大功率为250W，功率设置为250W的60％＝150W)中。在超声搅拌5分钟后，将该烧杯重新加热并重复该循环2次。通过过滤获得残余物，在水中清洗并干燥。
[0121] 注意：如果还原浸出不是第一浸出步骤，则使用之前的浸出步骤的浸出残余物。注意，在初始浸出步骤中采用10g子样品作为原料。
[0122] 碱浸出步骤
[0123] 取10g子样品并将其添加至碱液中。碱浸出如下所述：
[0124] 将来自还原浸出步骤(如上所述)的残余物添加至200ml 10％的氢氧化钠液中，并升温至80℃5分钟，随后如上所述进行3个循环的超声搅拌。通过过滤获得产生的残余物，在水中清洗并干燥。
[0125] 注意：如果碱浸出不是第一浸出步骤，则使用之前的浸出步骤的浸出残余物。注意，在初始浸出步骤中使用10g子样品作为原料。
[0126] 在50％硝酸中浸出
[0127] 取10g子样品，并将其添加至200ml 50％硝酸液中。如前一部分“还原浸出步骤”中所述，进行超声搅拌、过滤、清洗和干燥。
[0128] 注意：如果酸浸出不是第一浸出步骤，则使用之前的浸出步骤的浸出残余物。注意，在初始浸出步骤中使用10g子样品作为原料。
[0129] 银池冶炼
[0130] 取100g银细粒，将其添加至坩埚中并在电炉中加热至1220℃。取直径为0.3mm的银片(细银级，10g每片)并用该片包裹待冶炼的细分材料(该材料是在之前对于10g子样品进行浸出步骤之后剩下的残余物)以形成银包封物。从炉中取出装有熔融银的热坩埚，并将银包封物投入其中。立即将该坩埚送回炉中，并再加热至1220℃15分钟。将热坩埚的熔融内容物注入钮扣模中并使其冷却。除去矿渣并对扣形物钻孔以获得用于金锭检验的切屑和毛刺。
[0131] 将滤纸上和浸出溶液中的残余金添加至王水中，并将以此方式发现的金添加至金锭编号中。
[0132] 表1
[0133]
[0134] 表2
[0135]
[0136] 实施例3
[0137] 500.97g毛金(称作CIP-2)得自CIP工厂加工设施。在除去阴极毛的盐酸处理之后从毛金生产运行中通过代表性取样取得该样品，并确定样品的金品位(由生产样品的商业冶炼计算，通过珀斯铸币厂的金锭检验对锭条进行金测定)。发现金含量为35.04重量％。
[0138] 冶炼前处理
[0139] 将10g CIP-2(通过摇床分选获得的代表性子样品)添加至位于600ml烧杯中的200ml 50体积％的浓硝酸水溶液中。将该烧杯放置在60℃的热超声浴(“Soniclean”牌，最大功率＝250W)中，并以最大功率搅拌1小时。滤除液体，并用水洗涤残余物。
[0140] 将经水洗涤的残余物添加至位于600ml烧杯中的含有8g氯化亚锡脱水物(溶解的)、100ml浓盐酸和100ml水的液体中。将该烧杯放置在60℃的热超声浴(“Soniclean”牌，最大功率＝250W)中，并以最大功率搅拌1小时。滤除液体，并用水洗涤残余物。
[0141] 将来自之前步骤的经水洗涤的残余物添加至位于600ml烧杯中的200ml 50体积％的硝酸水溶液中。将该烧杯放置在60℃的热超声浴(“Soniclean”牌，最大功率＝250W)中，并以最大功率搅拌1小时。滤除液体，用水洗涤残余物，并干燥。
[0142] 通过标准技术对所有滤纸和以上操作中所产生的液体进行金检验。
[0143] 然后如下表3所述将经干燥的残余物冶炼，获得列于表4的结果。
[0144] 表3-冶炼处理
[0145]
[0146] 注意：在上表3的冶炼中，将颗粒混合物放置在购自澳大利亚珀斯的Furnace Industries的250ml火试金坩埚中。将装载后的坩埚放置在电炉的内部并使其达到1220℃，保持在该温度15分钟。将热坩埚的熔融内容物注入经预热的半球状钮扣模，并使其冷却。从模具中取出扣形物并在水中淬火，然后使其干燥。分离矿渣，并将该扣形物送至位于澳大利亚珀斯的Umpire Assay Laboratories进行金锭检验。
[0147] 表4-总金回收量(来自冶炼和溶液/滤纸)
[0148]
[0149] 比较例1、实施例4和实施例5
[0150] 原料
[0151] 出于比较的目的，将相同原料用于比较例1、实施例4和实施例5。
[0152] 从电解提取槽中取出阴极相关毛金。电解提取槽中的进料液得自下述工艺流程：
[0153] 通过氰化物浸出处理重力金精矿，并使浸出液与活性炭接触。
[0154] 用腐蚀性氰化物载金碳解吸以提供电解提取进料液。
[0155] 将阴极相关毛金在30％盐酸中浸渍2小时以溶解毛成分。将残余物洗涤并干燥，并用包含快速转动桨的
搅拌机均化全部洗涤/干燥的残余物。所得混合物包含得自毛金的尺寸小于5mm的颗粒材料，尺寸基本上小于1mm。全部经搅拌的残余物重16.8Kg。将其用作随后的冶炼实施例(比较例1和实施例4和5)中的原料。
[0156] 比较例1-标准冶炼方法
[0157] 采用圆锥四分法取10.8Kg上述原料进行标准冶炼。在燃气窑中在石墨坩埚中对10.8Kg材料进行冶炼，从而提供含252.577金衡制盎司的金(Perth Mint锭检验)的锭。
[0158] 标准商业方法涉及使用包含按重量份计的下述物质的混合助熔剂制剂作为助熔剂：
[0159] 硼砂(2份)，碳酸钠(1份)，
石英粉(1份)和硝酸钠(0.25份)。
[0160] 将10.8Kg助熔剂制剂与10.8Kg毛金材料一起搅拌。在燃气窑中将石墨坩埚加热至约1220℃，并添加多次装料的上述混合粉末。每次装料的重量为约2kg。将熔融材料注入模具中，冷却并除去矿渣层。锭包含252.577金衡制盎司的金(珀斯铸币厂金锭检验)。这相当于每100g毛金原料对2.3387金衡制盎司的金。
[0161] 实施例4
[0162] 通过圆锥四分法将400g原料分为4份100g的装料。
[0163] 将1kg硼砂添加至数字电炉中的粘土坩埚中，并将温度升至1220℃。在此温度，硼砂是均质
流体液。将200g铜粉添加至熔融硼砂中，并使坩埚内容物回复至1220℃。在此温度，铜在熔融硼砂下面形成熔池。将第一次装料的100g原料添加至坩埚中，原料穿过熔融硼砂沉降至铜熔池中。10分钟后，将温度回复至1220℃。然后将第二次装料的100g原料添加至坩埚中。10分钟后，添加第三次装料的100g原料，将工序再重复一次从而添加最终添加四份装料，并使所有相关反应完成。将熔融材料注入模具中并冷却。除去矿渣成分，发现锭含有9.769金衡制盎司的金(珀斯铸币厂金锭检验)。这相当于每100g毛金原料对2.4422金衡制盎司的金。与上述标准冶炼方法相比，这相当于4.43％的金增量。
[0164] 实施例5
