技术领域
[0001] 本实用新型涉及一种冷室压铸机射料装置，特别是压铸件要求高速射料，快速建压，短时间内完成快速射料及
增压射料动作的冷室压铸机射料装置。
背景技术
[0002] 一台好的冷室压铸机，必需具备很高的射料性能，才能使其应用范围更广，压铸出的产品合格率更高；而现有的大部分国产冷室压铸机的压射系统，在需要高速压铸的应用领域里，并不能表现出很高的性能，其不足之处主要表现为：1.射料速度的提升不够迅速，对于很多压铸制品，由于其快速射料行程短，往往是压射已经结束，但压射速度还没有升到其所能达到的最大速度，金属料液在填充模腔时由于升速过程太慢而降温太多，产生流动性变差，不能很好地填满模腔，或者使压铸制品表面达不到应有的要求。2.建压时间过长，这将会导致
增压压力上升到位时，模腔里的金属料液已降温太多，流动性已经很差，增压压力已不起作用，所生产的压铸制品致
密度不够好，压铸制品不合格。
发明内容
[0003] 本实用新型是在国产冷室压铸机的现有的射料系统的
基础上加以改进，不仅针对上述不足提升了性能，从而拓展了国产冷室压铸机的应用范围，而且还保留了国产冷室压铸机制造成本低、控制简单的优点；同时，增压触发方式上的创新，还能简化射料集成油路
块的加工，节省液压
阀的使用量，因而也进一步降低了整机制造成本。
[0004] 本实用新型的技术问题通过以下技术方案实施：一种冷室压铸机射料装置，由方向阀V2、V5、V7和插装阀V1、V4、V6以及压力
传感器V3组成，插装阀V1的油口A、B的其中之一与储能器连接，另一个与射料缸G1连接，插装阀V1的
弹簧腔连接方向阀V2，插装阀V4的油口A、B的其中之一与回油管或油箱连接，另一个与射料缸G1连接，插装阀V4的弹簧腔连接方向阀V5，插装阀V6的油口A、B的其中之一与储能器连接，另一个与射料缸G1连接，插装阀V6的弹簧腔连接方向阀V7，其特征在于：当方向阀V2、V5、V7得电时，插装阀V1、V4、V6弹簧腔油液经过方向阀回油的流向以及由此作用在方向阀阀芯上的液动力方向与方向阀电磁
铁推力方向一致。
[0005] 射料油缸的入口、出口以及增压腔入口通过插装阀的开启和关闭，产生快速射料动作，增压射料动作，而插装阀的开启和关闭是通过先导
电磁阀的换向进行控制的。传统的冷室压铸机的射料液压系统，在采用方向阀控制插装阀
开关方面，通常都是采用方向阀的A口或B口连接插装阀的弹簧腔，这种结构在方向阀得电控制插装阀开启时，插装阀的弹簧腔油液流向总是与电
磁铁推力方向相反，由于液动力作用而导致方向阀阀芯未能完全开启，通油能力下降，插装阀开启速度受一定影响。而本技术方案则采用方向阀的T口或P口连接插装阀的弹簧腔，在方向阀得电控制插装阀开启时，插装阀的弹簧腔油液流向与电磁铁推力方向一致，可使方向阀通油能力发挥到最高
水平，因此能更快速开启插装阀。
[0006] 如上所述的冷室压铸机射料装置，其特征在于：采用
压力传感器V3配合方向阀V7控制插装阀V6而产生增压动作，压力传感器V3用于检测增压触发压力，方向阀V7为普通的电磁换向阀。
[0007] 增压触发方式直接由压力传感器V3检测到触发压力再通知电控系统输出开关量，控制增压先导控制方向阀V7得电，相比传统的液压触发增压方式，不仅简化了射料装置的液压系统，而且也在一定程度上节省了配件的使用及集成油路块加工的成本，并且由于增压触发由液压触发方式改为电触发，在响应时间上占有一定优势，进一步缩短了建压时间。
[0008] 下面结合
附图和
实施例对本实用新型进一步说明：
附图说明
[0009] 图1为本实用新型的液压原理图
[0010] 图2为国产冷室压铸机典型的射料装置液压原理图
[0011] 图3为二位四通方向阀内液动力阻止阀芯最大开启的示意图
[0012] 图4为二位四通方向阀内液动力促进阀芯最大开启的示意图
具体实施方式
[0013] 以下结合上述附图对本实用新型再进行详细描述，本实施例以国产冷室压铸机800T的标准配置为例，其液压原理如附图1所示。
[0014] 射料系统从慢速转快速射料时，方向阀V2和V5得电，插装阀V1的弹簧腔油液通过V2的T口向A口泄油，插装阀V2开启，储能器通过插装阀V1向射料油缸无杆腔快速充油，同时插装阀V4的弹簧腔油液通过V5的T口向A口泄油，插装阀V4开启，从而实现快速射料。但在此过程中，在原设计的液压系统中方向阀V2是A口向T口泄油，此状态下，由于方向阀内流动的油液所产生的液动力会阻止阀芯的充分开启(液动力所产生的推力会抵消电磁铁产生的推力)，从而使方向阀的通油能力未达到最佳状态，并且还大大降低(见图3)。针对此点，本实用新型在原理上改变了方向阀V2与储能器A1、回油管、插装阀V1弹簧腔的连接方式，当射料系统从慢速转快速射料时，方向阀V2得电，插装阀V1的弹簧腔油液通过V2的T口向A口泄油，插装阀V1开启，储能器通过插装阀V1向射料油缸无杆腔快速充油。此过程中，由于方向阀是T口向A口泄油，油液产生的液动力与电磁铁的推力是同向的，电磁铁的推力可将阀芯开启至最大，而且液动力还会促进阀芯更快速的开启，因此插装阀V1开启速度会更快(见图4)，同理，插装阀V4也因为方向阀V5的液动力与电磁铁推力同向而开启速度更快，从而缩短了射料系统从慢速转快速射料的升速时间。
[0015] 在原有国产冷室压铸机射料装置的设计中(见图2)，增压动作由插装阀V6的开启与关闭控制，而插装阀V6的开启与关闭却使用了
液压阀V9、V10、V11、V12、V13和储能器A3进行控制，液压控制回路较复杂，而且也因此导致由射料油缸无杆腔的压力油经过方向阀V9、V10传到液动换向阀V11左换向控制腔的管路过于复杂，压力损失较大，最终导致液动换向阀V11换向动作相对较慢，因此，插装阀V6的开启速度也会较慢，增压
活塞运动时间相应变长，建压时间也就会很长；经过改进后的液压系统(见图1)，控制插装阀V6开启和关闭的液压元件只有方向阀V7和压力传感器V3，当射料油缸压力上升至设定压力时，直接由压力传感器V3反馈给电控系统，由控制
电路发出开关量传输至方向阀V7，此过程由液压管路传输变为电路传输，在响应时间上相对较快，而且方向阀V7也使用了通过方向阀内液动力与电磁铁推力同向提高通油能力的原理，使方向阀V7的通油能力得以最大发挥，以上改进将会使插装阀V6的开启速度相比原有设计快，因此，
增压活塞运动时间也会相应变短，建压时间也就会缩短。同时，因为增压部分液压控制回路的简化，也使集成油路板的加工得以简化，加工成本降低，而且因为液压配件的节省也降低了配件的使用成本。
[0016] 以上所述的方向阀V2、方向阀V5、方向阀V7的T口在传统的使用方法中都是连接油箱作为回油口使用的，而在本实用新型中，压力油通过A口与T口连通，T口须承受来自储能器或射料油缸有杆腔的压力，因此须考虑到方向阀的T口的最大允许承受压力，在选择方向阀时，须保证T口的最大允许承受压力大于它实际承受的压力；国产冷室压铸机的液压系统压力一般都在16MPa以下，典型值为14MPa，储能器的最高储能压力即为系统压力，而方向阀的T口的最大允许承受压力一般都会高于16MPa，因此，将方向阀采用本
专利所述方法用于冷室压铸机是适用的。
