技术领域
[0001] 本
发明涉及模具的技术领域，尤其是涉及一种压铸模具及压铸设备。
背景技术
[0002] 压铸是一种金属
铸造工艺，其特点是利用高压将金属原料高速填充模具型腔，并在高压的作用下
凝固。
[0003]
变速器壳体是用于安装变速器传动机构及其附件的壳体结构，通常采用压铸的方式制备。压铸后得到的铸件毛坯，需要在其外悬置部分加工出用于安装配件的
螺纹孔。
[0004] 但是通过现有的压铸模具生产出来的变速器壳体存在以下问题：由于铸件产品外悬置部位结构复杂，有较多壁厚不均匀和厚壁结构，其成型的内部
质量不是很容易保证。首先，由于压铸过程是在高速状态下短时间填充完成，壁厚大小的不均匀变化，很容易在相关的部位出现气孔等
缺陷。其次，在铸件的壁厚处也极易出现
缩孔缩松等缺陷。再次，现有模具的填充方向上不是朝向外悬置部位方向，不是优先保证的铸件成型的区域。综上，复杂压铸件结构中的气孔和缩孔是无法避免的，而这些微小气孔和缩孔的累积，会造成有气密要求的压铸件在产品的气密性检测过程中成为废品，不能满足产品的装配要求。甚至会严重影响产品的合格率和生产成本的控制。
发明内容
[0005] 本发明的目的在于提供一种压铸模具及压铸设备，以缓解了
现有技术中压铸而成的变速器壳体的外悬置部位具有较多气孔和缩孔等缺陷的技术问题。
[0006] 本发明提供的压铸模具，用于压铸带有外悬置结构的变速器壳体，包括压铸定模和压铸动模，所述压铸动模上设置有相对于所述压铸动模的分型面向内凹陷的第一成型面，所述压铸定模上设置有与所述第一成型面对应的第二成型面，所述第一成型面与第二成型面形成成模腔；
[0007] 所述压铸定模上设置有主流道，所述主流道内金属原料的流动方向垂直于所述压铸定模的分型面；所述压铸定模上设置有多条与所述主流道连通的支路流道，至少有一条支路流道的出料口位于形成外悬置部位的成型区域，以使金属原料能够直接填充外悬挂部位的成型区域；
[0008] 所述压铸动模上设置有用于形成所述外悬挂部位的第一滑
块、第二滑块和第三滑块，且所述第三滑块贯穿所述第二滑块并在铸件时位于所述成模腔内。
[0009] 进一步的，与所述第一滑块、第二滑块和第三滑块所处一侧相对的一侧设置有压边机构，所述压边机构包括止挡块和驱动机构，所述驱动机构用于驱动所述止挡块伸入或者缩回所述成模腔；
[0010] 所述止挡块朝向所述压铸动模的一面与所述压铸动模的分型面紧贴，用于在开模的过程中止挡所述铸件的边沿，防止铸件由于受
力不均而发生
变形。
[0011] 进一步的，所述压边机构的数量为多个。
[0012] 进一步的，所述支路流道的数量为n条，n为大于等于3的整数，且位于形成外悬置部位的成型区域的支路流道的数量大于n/2条。
[0013] 进一步的，所述压铸定模的主流道的流通方向与支路流道的流通方向垂直，以使所述金属原料沿
水平方向进入主流道后，
自下而上通过支路流道逐渐被压入成模腔内。
[0014] 进一步的，与所述支路流道的内进料口相对的一侧设置有多个渣包，所述渣包的一侧与所述成模腔连通，另一侧联通有排气机构。
[0015] 进一步的，所述排气机构包括第一压块和第二压块，所述第一压块位于所述压铸动模上，所述第二压块位于所述压铸定模上；沿所述第一压块的长度方向，所述第一压块的上表面设置有条状凸起，所述第二压块上设置有与所述条状凸起对应的凹槽，所述第一压块与第二压块扣合后，所述条状凸起与凹槽之间存在间隙，所述间隙形成排气通道；
[0016] 沿所述条状凸起的宽度方向，所述条状凸起的上表面设置有弧形部，所述弧形部的弯曲方向背离所述第一压块的上表面，用于增加所述排气通道的面积；
[0017] 沿所述条状凸起的长度方向，所述条状凸起上间隔设置有多个扰流槽，所述凹槽上间隔设置有多个与所述扰流槽对应的扰流凸起，所述扰流槽与扰流凸起用于增大
合金液在排气通道内的行程，增加合金液运动阻力，降低合金液的
动能。
[0018] 进一步的，所述第一压块包括脱模孔，所述脱模孔内设置有脱模杆，所述脱模杆用于将
固化的铸件原料顶起；
[0019] 所述第一压块包括推出机构，用于将所述脱模杆推出所述脱模孔，以及用于容纳所述推出机构的容纳腔，所述容纳腔与所述脱模孔连通；
[0020] 所述推出机构包括复位杆、推板、
弹簧和中心杆，所述复位杆和脱模杆固定于所述推板的
正面，所述弹簧两端分别连接于所述推板的背面和所述容纳腔的底面，所述弹簧用于推动所述推板，以使所述脱模杆伸出所述脱模孔；所述中心杆固定于所述容纳腔内，且垂直贯穿所述推板，以使所述推板沿所述中心杆滑动；
[0021] 所述第一压块包括复位孔，所述复位孔位于所述排气通道的两侧，所述复位杆用于当所述第一压块与第二压块压紧时，推动所述推板向内运动，以使所述脱模杆缩回所述脱模孔内。
[0022] 进一步的，所述脱模杆内设置有第一喷气通道，用于与气源连通；所述第一喷气通道的第一出气口位于所述脱模杆的
侧壁，且所述第一出气口的开口向所述推板所在方向倾斜；
[0023] 所述脱模孔的内壁上设置有与所述第一出气口对应的凹槽，所述凹槽的开口方向朝所述第一出气口，以使所述第一出气口内喷出的气体进入到所述凹槽内，用于将所述脱模杆顶出所述脱模孔；
[0024] 所述脱模杆包括杆部与帽体，所述杆部朝向帽体的一端为向所述帽体一侧凸起的第一圆锥面，帽体朝向所述杆部的一端为朝背离所述杆部方向凸起的第二圆锥面，且所述杆部与帽体之间存在间隙；所述杆部的第一圆锥面上设置有导气口，以使气体从所述第一圆锥面与第二圆锥面之间的间隙向周围吹出。
[0025] 本发明提供的压铸设备，包括上述的压铸模具，所述压铸定模包括防变形机构和定模主体，所述防变形机构包括顶杆、推回杆和联动板，所述推回杆与顶杆垂直设置于所述联动板朝向所述定模主体的成型面一侧，所述定模主体上设置有第一通孔和第二通孔，所述第一通孔的开口位于所述定模主体的成型面上，所述第二通孔的开口位于所述定模主体的分型面上，所述第一通孔用于使所述顶杆穿过，所述第二通孔用于使所述推回杆穿过；
[0026] 所述防变形机构包括驱动结构，所述驱动结构用于带动所述联动板向所述定模主体的成型面所在方向运动，以使所述顶杆伸出所述定模主体的成型面；
[0027] 所述推回杆在合模时抵住动模主体的分型面，用于带动所述联动板朝远离所述定模主体的成型面一侧运动，以使所述顶杆缩回所述定模主体内。
[0028] 本发明提供的压铸设备，包括上述的压铸模具，所述压铸定模包括防变形机构和定模主体，所述防变形机构包括顶杆、推回杆和联动板，所述推回杆与顶杆垂直设置于所述联动板朝向所述定模主体的成型面一侧，所述定模主体上设置有第一通孔和第二通孔，所述第一通孔的开口位于所述定模主体的成型面上，所述第二通孔的开口位于所述定模主体的分型面上，所述第一通孔用于使所述顶杆穿过，所述第二通孔用于使所述推回杆穿过；
[0029] 所述防变形机构包括驱动结构，所述驱动结构用于带动所述联动板向所述定模主体的成型面所在方向运动，以使所述顶杆伸出所述定模主体的成型面；
[0030] 所述推回杆在合模时抵住动模主体的分型面，用于带动所述联动板朝远离所述定模主体的成型面一侧运动，以使所述顶杆缩回所述定模主体内。
[0031] 本发明提供的压铸模具，用于压铸带有外悬置结构的变速器壳体，包括压铸定模和压铸动模，所述压铸动模上设置有相对于所述压铸动模的分型面向内凹陷的第一成型面，所述压铸定模上设置有与所述第一成型面对应的第二成型面，压铸动模和压铸动模合模后，所述第一成型面与第二成型面可以形成成模腔。所述压铸定模上设置有主流道，所述主流道内金属原料的流动方向垂直于所述压铸定模的分型面，所述压铸定模上设置有多条与所述主流道连通的支路流道，至少有一条支路流道的出料口位于形成外悬置部位的成型区域，金属原料从出料口进入后，为了可以使外悬置部位的内部质量更为优化，可以让金属原料首先填充到形成外悬置部位的成型区域，因为填充部位流经的金属原料越多，其内部质量越好，气孔越少。所述压铸动模上设置有用于形成所述外悬挂部位的第一滑块、第二滑块和第三滑块，且所述第三滑块贯穿所述第二滑块并在铸件时位于所述成模腔内，第一滑块、第二滑块和第三滑块通过自身的限位作用，可以用于成型铸件的特殊部位。
[0032] 本发明提供的压铸设备，包括上述的压铸模具，并且，所述压铸定模包括防变形机构和定模主体，所述防变形机构包括顶杆、推回杆和联动板，所述推回杆与顶杆垂直设置于所述联动板朝向所述定模主体的成型面一侧。在定模主体上设置有用于穿过顶杆的第一通孔，以及用于穿过推回杆的第二通孔，所述第一通孔的开口位于所述定模主体的成型面上，所述第二通孔的开口位于所述定模主体的分型面上。所述防变形机构包括驱动结构，所述驱动结构用于带动所述联动板向所述定模主体的成型面所在方向运动，从而带动顶杆伸出所述定模主体的成型面，伸出成型面的顶杆抵住铸件的表面，对抗开模时铸件对定模产生的抱紧力，从而防止铸件发生变形。在合模时，推回杆在合模时抵住动模主体的分型面，从而推动联动板朝远离所述定模主体的成型面一侧运动，可以使所述顶杆缩回所述定模主体内，为下一次开模做好准备。本发明提供的压铸设备可以在开模时有效的抑制产品的形变，使得到的产品表面平整度更好。
附图说明
[0033] 为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0034] 图1为本发明
实施例提供的压铸模具加工得到的变速器壳体的示意图；
[0035] 图2为本发明实施例提供的压铸模具的压铸定模的示意图；
[0036] 图3为本发明实施例提供的压铸模具的压铸动模的示意图；
[0037] 图4为本发明实施例提供的压铸模具的排气结构的第一压块的示意图；
[0038] 图5为本发明实施例提供的压铸模具的排气结构的第一压块的截面图；
[0040] 图7为本发明实施例提供的压铸设备的防变形机构的截面图。
[0041] 图标：110-外悬置部位；120-油封孔；210-支路流道；220-主流道；300-第一成型面；410-第一滑块；420-第二滑块；430-第三滑块；500-止挡块；600-第一压块；610-条状凸起；611-弧形部；620-脱模杆；621-帽体；622-导气口；630-复位杆；631-止挡结构；632-止挡槽；633-第二喷气通道；640-推板；650-第一出气口；710-顶杆；720-推回杆；730-联动板。
具体实施方式
[0042] 下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0043] 在本发明的描述中，需要说明的是，如出现术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等，其指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，如出现术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
[0044] 如图1-3所示，本发明提供的压铸模具，用于压铸带有外悬置结构的变速器壳体，包括压铸定模和压铸动模，所述压铸动模上设置有相对于所述压铸动模的分型面向内凹陷的第一成型面300，所述压铸定模上设置有与所述第一成型面300对应的第二成型面，压铸定模和压铸动模合模后，所述第一成型面300与第二成型面可以形成成模腔。所述压铸定模上设置有主流道220，所述主流道220内金属原料的流动方向垂直于所述压铸定模的分型面，所述压铸定模上设置有多条与所述主流道220连通的支路流道210，至少有一条支路流道210的出料口位于形成外悬置部位110的成型区域，金属原料从出料口进入后，为了可以使外悬置部位110的内部质量更为优化，可以让金属原料首先填充到形成外悬置部位110的成型区域，因为填充部位流经的金属原料越多，其内部质量越好，气孔越少。所述压铸动模上设置有用于形成所述外悬置部位110的第一滑块410、第二滑块420和第三滑块430，且所述第三滑块430贯穿所述第二滑块420并在进行铸件时位于所述成模腔内，第一滑块410、第二滑块420和第三滑块430通过自身的限位作用，可以用于成型铸件的特殊部位。
[0045] 与所述第一滑块410、第二滑块420和第三滑块430所处一侧相对的一侧设置有压边机构，因为铸压定模是向外凸出的，所以在开模时铸件会对定模产生比较大的抱紧力，又因为第一滑块410、第二滑块420和第三滑块430已经在其中一侧对铸件起到了限制的作用，另一侧如果没有相应的限制结构，直接开模会导致铸件表面变形。具体的，所述压边机构可以包括止挡块500和驱动机构，驱动机构可以为
气缸或者
液压缸或者手动
推杆，所述驱动机构用于驱动所述止挡块500伸入或者缩回所述成模腔。所述止挡块500朝向所述压铸动模的一面与所述压铸动模的分型面紧贴，合模的时候止挡块500就伸入了成模腔内，铸件成型后，铸件的边沿正好位于止挡块500的一侧，所以在开模的过程中止挡所述铸件的边沿，防止铸件由于受力不均而发生变形。
[0046] 进一步的，所述压边机构的数量为多个，从而均匀的提供对铸件的止挡力，防止局部变形。
[0047] 优选的，所述支路流道210的数量可以为n条，n为大于等于3的整数，且位于形成外悬置部位110的成型区域的支路流道210的数量可以为n/2条，例如，支路流道210的数量为7条，位于形成外悬置部位110的成型区域的支路流道210的数量可以为4条。因为变速器壳体结构的特殊性，此类结构的产品传统模具的设计的填充方向是图1所示铸件形状从左向右的，但由于此产品的壁厚差异较大，外悬置部位110极易产生缩孔和气孔等缺陷，所以将进料口直接对准形成外悬置部位110的区域，让金属原料首先流经这个区域，流经过这个区域的金属原料越多，该部位排出气体的效果就越好，成型后的内部质量也会越好。
[0048] 压铸定模的主流道220的流通方向与支路流道210的流通方向垂直，可以使所述金属原料沿水平方向进入主流道220后，自下而上通过支路流道210快速进入成模腔内。传统的模具都是从左至右进行金属原料的填充的，且变速器壳体的油封孔120远离进料口，从进料口流出的金属溶液要经过较长的路程才能达到形成油封孔120的区域，而路程越长，金属原料损失的热量越多，
温度越低，造成合金液的成型能力越低，压铸出的产品易出现缩孔和气孔，甚至
冷隔。所以本发明采用由下而上进行金属原料的填充，采用这种方式，降低的填充行程，金属原料填充时温度降低幅度小，填充结束时金属原料还有良好的填充能力。油封孔120位于整个填充过程的中端，能有效的保证油封孔120处的内部质量。
[0049] 与所述支路流道210的内进料口相对的一侧设置有多个渣包，所述渣包的一侧与所述成模腔连通，另一侧连通有排气机构。
[0050] 如图4所示，具体的，所述排气机构包括第一压块600和第二压块，所述第一压块600位于所述压铸动模上，所述第二压块位于所述压铸定模上；沿所述第一压块600的长度方向，所述第一压块600的上表面设置有条状凸起610，所述第二压块上设置有与所述条状凸起610对应的凹槽，当第一压块600与第二压块扣合在一起后，所述条状凸起610与凹槽之间存在间隙，所述间隙形成排气通道。沿所述条状凸起610的宽度方向，所述条状凸起610的上表面设置有弧形部611，所述弧形部611的弯曲方向背离所述第一压块600的上表面，相比于现有技术中搓板式的排气块，因为本
申请中的凸起包括弧形部611，所以排气通道的有效宽度增加了，从而在不改变排气块大小的情况下，增加了排气的流量，同时不会产生过多的涨模力，不会对模具的安装和使用造成任何影响。沿所述条状凸起610的长度方向，所述条状凸起610上间隔设置有多个扰流槽，所述凹槽上间隔设置有多个与所述扰流槽对应的扰流凸起，当合金液经过扰流槽与扰流凸起所在位置时，合金液的运动路径会发生改变，扰流槽一方面增加了合金液的运动行程，另一方面增加合金液的运动阻力，降低了其动能，使合金液有足够的时间冷却凝固，从而可以防止合金液从排气通道中喷溅出。
[0051] 优选的，开模后，需要对固化在第一压块600上的
铝片进行清理，但是因为
铝片紧贴在第一压块600上，不容易剥落。所述第一压块600包括脱模孔，所述脱模孔内设置有脱模杆620，所述脱模杆620用于将固化的铸件原料顶起。
[0052] 脱模孔可以为通孔，穿过通孔的脱模杆620可以将
覆盖在第一压块600上的铝膜顶出。
[0053] 如图5-6所示，优选地，所述第一压块600可以包括推出机构，用于将所述脱模杆620推出所述脱模孔，以及用于容纳所述推出机构的容纳腔，所述容纳腔与所述脱模孔连通。所述推出机构可以包括复位杆630、推板640、弹簧和中心杆，复位杆630和脱模杆620的数量为多个，所述复位杆630和脱模杆620固定在所述推板640的正面，脱模杆620可以主要位于第一压块600的前端，所述弹簧两端分别顶住所述推板640的背面和所述容纳腔的底面，弹簧处于压缩状态，压缩的弹簧用于推动所述推板640，可以使所述脱模杆620伸出所述脱模孔，从而将铝片推起。所述中心杆固定于所述容纳腔内，且垂直贯穿所述推板640，可以使所述推板640沿所述中心杆滑动，防止推板640发生倾斜。所述第一压块600包括复位孔，所述复位孔位于所述排气通道的左右两侧，当所述第一压块600与第二压块压紧时，复位杆
630被压进复位孔内，从而推动所述推板640向内运动，从而
压缩弹簧，可以使所述脱模杆
620缩回所述脱模孔内，准备完成下一次的脱模。
[0054] 需要说明的，为了能清楚的查看脱模杆620与脱模孔的结构，脱模杆620与脱模孔之间存在一定的间隙，而实际中二者是紧贴的。
[0055] 进一步的，所述脱模杆620内可以设置有第一喷气通道，第一喷气通道的进气口与气源连通，所述第一喷气通道的第一出气口650位于所述脱模杆620的上部的侧壁上，所述第一出气口650的开口向所述推板640所在方向倾斜。当铝片与第一压块600的结合力太大时，单纯依靠弹簧的弹力可能不足以将铝片推出，当需要脱模杆620顶出脱模孔时，可以向侧面的凹槽进行喷气，由于相互作用力提供给脱模杆620额外的顶出力，在气压和弹簧力的共同作用下，脱模杆620顶出脱模孔。当第一出气口650脱离了脱模孔后，可以向第一压块600的表面进行喷气，将第一压块600表面的金属碎渣吹飞，防止碎渣堆积堵塞排气通道，所以该结构不仅可以清理铝渣，还可以提升推动力，使铝膜脱离第一压块600表面，一举两得。
[0056] 所述脱模杆620可以包括杆部与帽体621，所述杆部朝向帽体621的一端为向所述帽体621一侧凸起的第一圆锥面，帽体621朝向所述杆部的一端为朝背离所述杆部方向凸起的第二圆锥面，且所述杆部与帽体621之间存在间隙，二者之间可以通过
连接杆固定连接，所述杆部的第一圆锥面上设置有导气口622，气体从导气口622喷出后，进入到第一圆锥面与第二圆锥面形成的环形出
风结构内，可以使气体从所述第一圆锥面与第二圆锥面之间的间隙向周围吹出，这时，气体朝四周吹去，可以增加吹出的覆盖的面积，从而增加清理的效果。
[0057] 所述复位杆630的端部可以设置有止挡结构631，所述复位杆630向所述止挡结构631的投影落在所述止挡结构631上，也就是说，当止挡结构631为圆柱形时，止挡结构631的直径大于复位杆630的直径。所述复位孔的开口位置设置有与所述止挡结构631对应的止挡槽632，用于防止所述复位杆630的端部缩入所述复位孔的开口以下，通过限制复位杆630的运动，可以防止复位杆630过度缩入第一压块600内。因为复位杆630、推板640和脱模杆620三者具有相同的运动状态，所以一旦复位杆630的端部粘上一些金属碎渣，当第二压块下压时导致，复位杆630将过度缩入复位孔中，将间接导致脱模杆620也过度缩入脱模孔中，这样铝液将会流入到脱模孔中，铝液凝固后与脱模孔的内壁产生较大的粘附力，将堵塞脱模杆
620，影响脱模杆620的顺利弹出，所以通过限制复位杆630的，可以使脱模杆620的上端面与第一压块600的表面平齐。
[0058] 所述复位杆630内可以设置有第二喷气通道633，所述第二喷气通道633包括第二出气口，所述第二出气口位于所述止挡结构631朝向所述推板640的一侧，且所述第二出气口的出气方向沿竖直方向向外倾斜。一方面，第二出气口喷出气体，也可以增加脱模杆620对铝膜的推力，另一方面，对第一压块600表面进行清理的时候，可能将金属碎屑吹入到止挡槽632内，当止挡结构631进入到止挡槽632时，二者表面将无法完全贴合，所以需要对止挡槽632进行清理，而第二喷气口的作用就是将止挡槽632内的杂质吹离。同时，第二喷气口还可以将第一压块600上与第二压块结合的面清理干净，防止二者的接合面无法完全贴合，出现密封不严的问题，造成合金液从压块的结合面处飞溅出。
[0059] 如图7所示，本发明提供的压铸设备，包括上述的压铸模具，并且，所述压铸定模包括防变形机构和定模主体，所述防变形机构包括顶杆710、推回杆720和联动板730，所述推回杆720与顶杆710垂直设置于所述联动板730朝向所述定模主体的成型面一侧。在定模主体上设置有用于穿过顶杆710的第一通孔，以及用于穿过推回杆720的第二通孔，所述第一通孔的开口位于所述定模主体的成型面上，所述第二通孔的开口位于所述定模主体的分型面上。所述防变形机构包括驱动结构，所述驱动结构用于带动所述联动板730向所述定模主体的成型面所在方向运动，从而带动顶杆710伸出所述定模主体的成型面，伸出成型面的顶杆710抵住铸件的表面，对抗开模时铸件对定模产生的抱紧力，从而防止铸件发生变形。在合模时，推回杆720在合模时抵住动模主体的分型面，从而推动联动板730朝远离所述定模主体的成型面一侧运动，可以使所述顶杆710缩回所述定模主体内，为下一次开模做好准备。本发明提供的压铸设备可以在开模时有效的抑制产品的形变，使得到的产品表面平整度更好。
[0060] 最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行
修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。
