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一种复合材料制备的带型腔热沉

阅读:901发布:2023-01-24

专利汇可以提供一种复合材料制备的带型腔热沉专利检索,专利查询,专利分析的服务。并且本实用新型公开了一种 铝 碳 化 硅 复合材料 制备的带型腔热沉,包括铝碳化硅基材和高温热熔胶层,所述铝碳化硅基材的一端面开设有凹槽,所述高温热熔胶层位于所述铝碳化硅基材的凹槽内;所述铝碳化硅基材的内部包括呈锥形分布的 石墨 。本实用新型所述带型腔热沉的 热膨胀 系数与发热元件的 热膨胀系数 相近,在发热元件工作发热过程中,两者的 变形 相同,带型腔热沉与发热元件不分离,能够很好的进行 散热 和保护。,下面是一种复合材料制备的带型腔热沉专利的具体信息内容。

1.一种复合材料制备的带型腔热沉,其特征在于:包括铝碳化硅基材(1)和高温热熔胶层(4),所述铝碳化硅基材(1)的一端面开设有凹槽,所述高温热熔胶层(4)位于所述铝碳化硅基材(1)的凹槽内。
2.根据权利要求1所述的一种铝碳化硅复合材料制备的带型腔热沉,其特征在于:还包括绝缘胶膜层(3),所述绝缘胶膜层(3)位于所述铝碳化硅基材(1)的另一端面,所述高温热熔胶层(4)、铝碳化硅基材(1)和绝缘胶膜层(3)按顺序依次压延成为一个整体。
3.根据权利要求2所述的一种铝碳化硅复合材料制备的带型腔热沉,其特征在于:所述铝碳化硅基材(1)的内部还包括石墨(2),所述石墨(2)在所述铝碳化硅基材(1)中呈锥形分布,且石墨(2)与所述高温热熔胶层(4)相邻一端的含量少于与所述绝缘胶膜层(3)相邻一端的含量。
4.根据权利要求3所述的一种铝碳化硅复合材料制备的带型腔热沉,其特征在于:所述石墨(2)的含量在所述铝碳化硅基材(1)的内部沿着锥形中心轴线方向上呈现梯度变化。
5.根据权利要求1所述的一种铝碳化硅复合材料制备的带型腔热沉,其特征在于:所述高温热熔胶层(4)为高温热熔导热双面胶。
6.根据权利要求1或5所述的一种铝碳化硅复合材料制备的带型腔热沉,其特征在于:
所述高温热熔胶层(4)为遇热紧密与发热元器件贴合的具有导热性能的热熔胶。
7.根据权利要求2所述的一种铝碳化硅复合材料制备的带型腔热沉,其特征在于:所述绝缘胶膜层(3)为聚酰亚胺绝缘胶膜。
8.根据权利要求7所述的一种铝碳化硅复合材料制备的带型腔热沉,其特征在于:所述聚酰亚胺绝缘胶膜为耐高低温值的区间在-200℃-400℃的聚酰亚胺绝缘胶膜。

说明书全文

一种复合材料制备的带型腔热沉

技术领域

[0001] 本实用新型涉及带型腔热沉技术领域,具体涉及一种铝碳化硅复合材料制备的带型腔热沉。

背景技术

[0002] 带型腔热沉主要用于对专用集成电路电子芯片以及电源模散热封装,以及用于微处理器盖板及电脑芯片和服务器芯片的封装。
[0003] 目前多以、铝合金的带型腔热沉进行封装,由于铜或铝合金具有较高的热膨胀系数,与芯片的热膨胀系数不匹配,带型腔热沉容易与芯片出现脱离,从而无法起到散热和保护的作用。
发明内容
[0004] 为了解决现有技术当中存在的问题,本实用新型提供了一种铝碳化硅复合材料制备的带型腔热沉,具有与不同基体相匹配的热膨胀系数,及高的热导率,优良的高温稳定
性。
[0005] 为了达到上述目的,本实用新型采取的技术方案如下:
[0006] 一种铝碳化硅复合材料制备的带型腔热沉,包括铝碳化硅基材1和高温热熔胶层4,所述铝碳化硅基材1的一端面开设有凹槽,所述高温热熔胶层4位于所述铝碳化硅基材1
的凹槽内。
[0007] 进一步地,还包括绝缘胶膜层3,所述绝缘胶膜层3位于所述铝碳化硅基材1的另一端面,所述高温热熔胶层4、铝碳化硅基材1和绝缘胶膜层3按顺序依次压延成为一个整体。
[0008] 进一步地,所述铝碳化硅基材1的内部包括石墨2,所述石墨2在所述铝碳化硅基材1中呈锥形分布,且石墨2与所述高温热熔胶层4相邻一端的含量少于与所述绝缘胶膜层3相
邻一端的含量。
[0009] 进一步地,所述石墨2的含量在所述铝碳化硅基材1的内部沿着锥形中心轴线方向上呈现梯度变化。
[0010] 进一步地,所述高温热熔胶层4为高温热熔导热双面胶。
[0011] 进一步地,所述高温热熔胶层4为遇热紧密与发热元器件贴合的具有导热性能的热熔胶。
[0012] 进一步地,所述绝缘胶膜层3为聚酰亚胺绝缘胶膜。
[0013] 进一步地,所述聚酰亚胺绝缘胶膜为耐高低温值的区间在-200℃-400℃的聚酰亚胺绝缘胶膜。
[0014] 有益效果:与现有技术相比,本实用新型所述铝碳化硅复合材料制备的带型腔热沉外形结构简单,通过铝碳化硅复合材料作为主要基材,充分结合了碳化硅陶瓷和金属铝
的不同优势,使得所述铝碳化硅复合材料制备的带型腔热沉具有高导热性、与发热元件相
匹配的热膨胀系数,在发热元件工作发热过程中,两者的变形相同,带型腔热沉与发热元件不分离,能够很好的进行散热和保护。在此基础上,通过在铝碳化硅基材内部呈锥形分布的石墨,利用石墨的高导热散热性能再次对发热元件如:芯片进行热处理,更进一步加快了带型腔热沉的热量传导和散热功能。综上所述,本实用新型所述铝碳化硅复合材料制备的带
型腔热沉结构简单,具有与不同基体相匹配的热膨胀系数,超强的散热能及高的热导率,优良的稳定性
附图说明
[0015] 为了更清楚地说明本实用新型的技术方案,下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍,显而易见地,下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施方式,对于本领域普通技术人员来讲,在不付出创造性劳动的前提下,还可以根据这些附图获得其他
的附图。
[0016] 图1为实施例提供的一种一种铝碳化硅复合材料制备的带型腔热沉的立体剖视图;
[0017] 图2为图1的左视图;
[0018] 图3为图2去除高温热熔胶层的结构示意图;
[0019] 图4为图1去除绝缘胶膜层的右视图。
[0020] 图中:1-铝碳化硅基材、2-石墨、3-绝缘胶膜层、4-高温热熔胶层。

具体实施方式

[0021] 在本实用新型的描述中,需要理解的是,术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系,仅是为了便于描述本实用新型和简化描述,而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作,因此不能理解为对本实用
新型的限制。
[0022] 下面结合附图和实施例对本实用新型作进一阐述。实施例
[0023] 参考图1-4,一种铝碳化硅复合材料制备的带型腔热沉,包括铝碳化硅基材1和高温热熔胶层4,所述铝碳化硅基材1的一端面开设有凹槽,所述高温热熔胶层4位于所述铝碳化硅基材1的凹槽内,通过高温热熔胶层4与发热元器件进行紧密贴合,如芯片。本实施例所述带型腔热沉还包括绝缘胶膜层3,所述绝缘胶膜层3位于所述铝碳化硅基材1的另一端面,所述高温热熔胶层4、铝碳化硅基材1和绝缘胶膜层3按顺序依次压延成为一个整体。
[0024] 需要说明的是,在本实施例中所述铝碳化硅基材1的四周均为圆弧过渡,所述凹槽的四周也均为圆弧过渡。
[0025] 需要说明的是,本实施例采用的铝碳化硅基材为铝碳化硅复合材料,具体的为碳化硅颗粒和铝合金的一体化结构,采用铝碳化硅复合材料充分结合了碳化硅陶瓷和金属铝
的不同优势,使得所述铝碳化硅复合材料制备的带型腔热沉具有高导热性、密度小、重量
轻,高硬度、高抗弯强度,与发热元件相匹配的热膨胀系数、在发热元件工作发热过程中,两者的变形相同,带型腔热沉与发热元件不分离,能够很好的进行散热和保护。
[0026] 参考图1、3和4,所述铝碳化硅基材1的内部包括石墨2,所述石墨2在所述铝碳化硅基材1中呈锥形分布,且石墨2与所述高温热熔胶层4相邻一端的含量少于与所述绝缘胶膜层3相邻一端的含量。本实施例在铝碳化硅基材1的基础上利用石墨的高导热散热性能再次
对发热元件如:芯片进行热处理,进一步加快了带型腔热沉的热量传导和散热功能。
[0027] 需要说明的是因为所述铝碳化硅基材1也具有一定的导热率,因此,所述石墨2在与所述高温热熔胶层4相邻一端的含量分布极少,主要是通过所述铝碳化硅基材1内部和与
所述绝缘胶膜层3相邻一端的石墨加快带型腔热沉的热量传导和散热功能。在本实施例当
中所述石墨2在所述铝碳化硅基材1中也可呈三椎形状分布。
[0028] 进一步地,参考图1,所述石墨2的含量在所述铝碳化硅基材1的内部沿着锥形中心轴线方向上呈现梯度变化。
[0029] 进一步地,所述高温热熔胶层4为高温热熔导热双面胶。
[0030] 进一步地,所述高温热熔胶层4为遇热紧密与发热元器件贴合的具有导热性能的热熔胶。
[0031] 进一步地,所述绝缘胶膜层3为聚酰亚胺绝缘胶膜。
[0032] 进一步地,所述聚酰亚胺绝缘胶膜为耐高低温值的区间在-200℃-400℃的聚酰亚胺绝缘胶膜。
[0033] 需要说明的是,本实施例所述铝碳化硅复合材料制备的带型腔热沉为正方形结构,长度为15mm-65mm,厚度为1.6 mm-2.2mm,所述凹槽的深度为0.5 mm-1.0mm。
[0034] 以上是本实用新型的优选实施方式,应当指出,对于本技术领域的普通技术人员来说,在不脱离本实用新型原理的前提下,还可以做出若干改进和润饰,这些改进和润饰也视为本实用新型的保护范围。
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