技术领域
[0001] 本
发明涉及粉末涂料领域，具体而言，是一种用于热力管道内壁的防腐粉末涂料及其制备方法。
背景技术
[0002] 热力管道内部介质为高温
水或高温
蒸汽，又由于供热系统大多具有冬季运行夏季停运的特殊性，这对于与高温介质直接
接触的热力管道内壁来说，不仅需要其具有一定的耐高温性能，还同时需要具有一定的耐
腐蚀性能。
[0003] 目前热力管道为了达到耐高温耐腐蚀的性能，一般是在其内壁以
镀锌处理，这种处理方式带来的问题是成本高、工艺复杂繁琐、不环保，并且长期使用过程中极易因为内壁镀锌层破损，而造成管壁变薄或破裂的情况，轻则影响供热系统的正常供热，重则危害到人民群众的生命安全。
[0004] 粉末涂料具有无
溶剂污染，100份成膜，能耗低的特点，目前的涂料产品由涂膜Tg偏低，导致涂层在
温度较高(120-130℃)环境时，涂层出现
软化现象，长时间使用就会出现涂层脱落，无法应用于热力管道内壁。热力管道由于内壁无保护层，导致传输过程中热力损失较多，
能源被浪费。
[0005] 开发一种涂膜Tg大于160C粉末涂料，同时涂层具有非常优异的机械性能，使涂层在高温环境中不变软，不脱落，将可以解决目前热力管道涂层防腐问题，该产品可运用于热力管道内壁防腐，可降低热力传输过程中的损耗，不但在节能环保上有较大的贡献，同时还具有巨大的经济效益，保障供热系统管道运行的安全性。
发明内容
[0006] 本发明旨在提供一种热力管道内壁防腐粉末涂料，所述的粉末涂料在热力管道的不同高温介质下，其涂膜不会出现起泡、脱落、开裂现象，具有良好的防护性能。本发明还同时提供了该粉末涂料的制备方法。
[0007] 本发明是通过以下技术方案实现的：
[0008] 一种热力管道内壁防腐粉末涂料，包括以下重量份计的原料：
[0009]
[0010] 所述高分子量环
氧树脂，其环氧当量为1500-2500g/eq。
[0011] 所述胺类
固化剂的羟当量为200-300g/eq。
[0012] 所述
流平剂采用的是
二氧化硅吸附流平剂。
[0013] 一种热力管道内壁防腐粉末涂料的制备方法，特殊之处在于：包括以下步骤：
[0014] S1、原料准备
[0015] 称取以下重量份计的原料备用：高分子量
环氧树脂50-80份、胺类固化剂10-20份、流平剂3-5份、颜料10-20份、
硫酸钡5-10份。
[0016] S2、原料混合
[0017] 将S1中称量好的各种原料投入预混缸，通过预混机混合均匀。
[0018] S3、挤出熔融
[0021] 挤出后的物料经过压片机冷却破碎，并经过空气分级磨粉机进行
粉碎筛分，最终获得粒径D50：50-70微米的粉末涂料。
[0022] 进一步地，在S1原料准备中，所述高分子量环氧树脂的环氧当量为1500-2500g/eq；所述胺类固化剂的羟当量为200-300g/eq；所述流平剂采用的是
二氧化硅吸附流平剂。
[0023] 进一步地，在S2原料混合步骤中，为了达到更好的预混效果以及避免原料在预混过程序中产生粘壁现象，投料时采用分步投放，即先将一半的高分子量环氧树脂投入混料缸，再将其他原料投入混料缸，最后将另一半的高分子量环氧树脂投入混料缸。通过这种混合投料方式，能够使其他原料被包裹在高分子量环氧树脂的中部，从而减少混合不均及粘壁的发生。
[0024] 进一步地，在S2原料混合步骤中，为了达到更好的预混效果以及避免原料在预混过程序中产生粘壁现象，预混机采用正反翻转分次混合，即投料后预混机混合3-5分钟，之后将预混机翻转，再重复混合3-5分钟。
[0025] 进一步地，在S3挤出熔融过程中，根据涂料反应速度要求，所述挤出机挤出温度设定为：I区温度60-70℃，II区温度75-85℃，III区温度75-85℃，IV区温度70-80℃；螺杆转速300-500r/min。
[0026] 本发明的一种热力管道内壁防腐粉末涂料，配方选用高分子量环氧树脂，利用高分子量环氧树脂高Tg的特点，可以实现涂膜Tg大于160℃以上，从而避免涂料在高温下出现软化，而降低涂膜的防腐性能。选用的胺类固化剂能够提高涂层的化学性能，同时还能提升涂层的体积；另外由于高分子量环氧树脂的柔韧性好，进而使得涂层具有优异的机械性能，提高了涂层的耐压与
附着力，从而起到防腐保护的效果，选用硫酸钡作为填料，在满足涂层各方面性能的
基础上，有效降低了生产成本。
具体实施方式
[0027] 以下给出几个基于本发明所展开的具体
实施例，用来对本发明的原料选择、制备过程作进一步详细说明。
[0028] 实施例一
[0029] 一种热力管道内壁防腐粉末涂料，包括以下重量份计的原料：
[0030]
[0031] 其中，所述高分子量环氧树脂的环氧当量为1500-2500g/eq；所述胺类固化剂的羟当量为200-300g/eq；所述流平剂采用的是二氧化硅吸附流平剂。
[0032] 实施例二
[0033] 一种热力管道内壁防腐粉末涂料的制备方法，包括以下步骤：
[0034] S1、原料准备
[0035] 称取以下重量份计的原料备用：高分子量环氧树脂50份、胺类固化剂10份、流平剂3份、颜料10份、硫酸钡5份。
[0036] S2、原料混合
[0037] 将S1中称量好的各种原料投入预混缸，通过预混机混合均匀。
[0038] S3、挤出熔融
[0039] 将混好的物料通过挤出机熔融挤出。
[0040] S4、破碎研磨
[0041] 挤出后的物料经过压片机冷却破碎，并经过空气分级磨粉机进行粉碎筛分，最终获得粒径D50：50-70微米的粉末涂料。
[0042] 进一步地，在S1原料准备中，所述高分子量环氧树脂的环氧当量为1500-2500g/eq；所述胺类固化剂的羟当量为200-300g/eq；所述流平剂采用的是二氧化硅吸附流平剂。
[0043] 进一步地，在S2原料混合步骤中，为了达到更好的预混效果以及避免原料在预混过程序中产生粘壁现象，投料时采用分步投放，即先将一半的高分子量环氧树脂投入混料缸，再将其他原料投入混料缸，最后将另一半的高分子量环氧树脂投入混料缸。通过这种混合投料方式，能够使其他原料被包裹在高分子量环氧树脂的中部，从而减少混合不均及粘壁的发生。
[0044] 进一步地，在S2原料混合步骤中，为了达到更好的预混效果以及避免原料在预混过程序中产生粘壁现象，预混机采用正反翻转分次混合，即投料后预混机混合3分钟，之后将预混机翻转，再重复混合3分钟。
[0045] 进一步地，在S3挤出熔融过程中，根据涂料反应速度要求，所述挤出机挤出温度设定为：I区温度60-65℃，II区温度75-80℃，III区温度75-80℃，IV区温度70-75℃；螺杆转速300-500r/min。
[0046] 实施例三
[0047] 一种热力管道内壁防腐粉末涂料，包括以下重量份计的原料：
[0048]
[0049] 其中，所述高分子量环氧树脂的环氧当量为1500-2000g/eq；所述胺类固化剂的羟当量为200-300g/eq；所述流平剂采用的是二氧化硅吸附流平剂。
[0050] 实施例四
[0051] 一种热力管道内壁防腐粉末涂料的制备方法，包括以下步骤：
[0052] S1、原料准备
[0053] 称取以下重量份计的原料备用：高分子量环氧树脂80份、胺类固化剂20份、流平剂5份、颜料20份、硫酸钡10份。
[0054] S2、原料混合
[0055] 将S1中称量好的各种原料投入预混缸，通过预混机混合均匀。
[0056] S3、挤出熔融
[0057] 将混好的物料通过挤出机熔融挤出。
[0058] S4、破碎研磨
[0059] 挤出后的物料经过压片机冷却破碎，并经过空气分级磨粉机进行粉碎筛分，最终获得粒径D50：50-70微米的粉末涂料。
[0060] 进一步地，在S1原料准备中，所述高分子量环氧树脂的环氧当量为1500-2000g/eq；所述胺类固化剂的羟当量为200-300g/eq；所述流平剂采用的是二氧化硅吸附流平剂。
[0061] 进一步地，在S2原料混合步骤中，为了达到更好的预混效果以及避免原料在预混过程序中产生粘壁现象，投料时采用分步投放，即先将一半的高分子量环氧树脂投入混料缸，再将其他原料投入混料缸，最后将另一半的高分子量环氧树脂投入混料缸。通过这种混合投料方式，能够使其他原料被包裹在高分子量环氧树脂的中部，从而减少混合不均及粘壁的发生。
[0062] 进一步地，在S2原料混合步骤中，为了达到更好的预混效果以及避免原料在预混过程序中产生粘壁现象，预混机采用正反翻转分次混合，即投料后预混机混合5分钟，之后将预混机翻转，再重复混合5分钟。
[0063] 进一步地，在S3挤出熔融过程中，根据涂料反应速度要求，所述挤出机挤出温度设定为：I区温度65-70℃，II区温度80-85℃，III区温度80-85℃，IV区温度75-80℃；螺杆转速300-500r/min。
[0064] 实施例五
[0065] 一种热力管道内壁防腐粉末涂料，包括以下重量份计的原料：
[0066]
[0067] 所述高分子量环氧树脂的环氧当量为1500-2500g/eq；所述胺类固化剂的羟当量为200-300g/eq；所述流平剂采用的是二氧化硅吸附流平剂。
[0068] 实施例六
[0069] 一种耐溶剂性能粉末涂料的制备方法，包括以下步骤：
[0070] S1、原料准备
[0071] 称取以下重量份计的原料备用：高分子量环氧树脂75份、胺类固化剂15份、流平剂4份、颜料15份、硫酸钡8份。其中，所述高分子量环氧树脂的环氧当量为1500-2500g/eq；所述胺类固化剂的羟当量为200-300g/eq；所述流平剂采用的是二氧化硅吸附流平剂。
[0072] S2、原料混合
[0073] 将S1中称量好的各种原料投入预混缸，通过预混机混合均匀。
[0074] S3、挤出熔融
[0075] 将混好的物料通过挤出机熔融挤出。
[0076] S4、破碎研磨
[0077] 挤出后的物料经过压片机冷却破碎，并经过空气分级磨粉机进行粉碎筛分，最终获得粒径D50：50-70微米的粉末涂料。
[0078] 进一步地，在S2原料混合步骤中，为了达到更好的预混效果以及避免原料在预混过程序中产生粘壁现象，投料时采用分步投放，即先将一半的羧基改性的高分子量环氧树脂投入混料缸，再将其他原料投入混料缸，最后将另一半的羧基改性的高分子量环氧树脂投入混料缸。通过这种混合投料方式，能够使其他原料被包裹在羧基改性的高分子量环氧树脂的中部，从而减少混合不均及粘壁的发生。
[0079] 进一步地，在S2原料混合步骤中，为了达到更好的预混效果以及避免原料在预混过程序中产生粘壁现象，预混机采用正反翻转分次混合，即投料后预混机混合4分钟，之后将预混机翻转，再重复混合4分钟。
[0080] 进一步地，在S3挤出熔融过程中，根据涂料反应速度要求，所述挤出机挤出温度设定为：I区温度65-70℃，II区温度80-85℃，III区温度80-85℃，IV区温度75-80℃；螺杆转速300-500r/min。
[0081] 本发明的粉末涂料配方选用高分子量环氧树脂，利用高分子量环氧树脂高Tg特点，可以实现涂膜Tg大于160C以上，从而避免涂层在高温下出现软化，降低涂膜的防腐性能，另外由于高分子量环氧树脂的柔韧性好，具有优异的机械性能，提高涂层的耐压与附着力，从而起到防腐保护的效果。
[0082] 为了证明本发明的技术效果，以下通过实验测试获得下表的检测数据：
[0083]
[0084] 以上测试表明，本发明的涂层能够耐水煮95℃，1000小时；耐油浴150℃，1000小时；耐高温高压150℃，10MPa，去离子水，168小时。
