技术领域
[0001] 本
发明涉及一种新的密封阀
门，尤其是一种依靠多密封管充气或充液，通过密封管膨胀，在结构上实现对介质的密封或调节流量的阀门。
背景技术
[0002] 国内外现有膨胀密封阀门，有利用内部阀板的非全通径阀门，例如市场上常见的
阀座充气与阀板压迫密封的蝶阀(例如依博罗阀门的INFLAS膨胀蝶阀系列)，或者单管外部充气向内压缩密封的膨胀阀门-管夹阀(例如依博罗阀门的QV系列或者AKO阀门的管夹阀)。
[0003] 上述种类阀门，由于阀门结构限制(单管或单阀座)。存在下述问题[0004] 1.阀门非全通径(INFLAS蝶阀)，流量曲线特性不好。
[0005] 2.结构虽然全通径(依博罗QV管夹阀或AKO管夹阀等)口径无法做大，一般限制在DN200以内。
[0006] 3.不能实现介质线性调节，调节流量，一般只能做
开关阀使用。
[0007] 4.对阀门气源工作压
力一般有较大限制，例如气源压力不高于5bar；或者对于管路前后介质与输入气源压力的压差有要求，例如输入气源压力不得大于介质压力2bar，否则容易损坏阀座密封。
[0008] 5.一旦内部胶囊或密封损坏，
马上无法使用。更换成本高，维修时间长，难度高，实际影响较大。
[0009] 本发明内容
[0010] 为了克服上述种种问题。本发明改变了传统设计结构，由以往阀座或密封管胶囊外部进气，向内压缩的方式。改为从密封管内部充气或充液，从内部膨胀，并采取多根密封管同时膨胀或分别膨胀的形式，实现阀门的开关密封和流量调节，以及再通过控制输入不同密封管内的气源或液压源压力来实现不同密封管的膨胀大小，对管道实现通径面积的改变来实现对介质流量精确的调节。并通过进气分支机构的独立阀门实现对单一损坏膨胀管的隔离，在少数密封管损坏时实现阀门继续运行，且更换维修简单。
[0011] 本发明解决技术问题所采用的技术方案是
[0012] 一种
阀体是2片或多片式结构的，内部含有≥2根从内部通气或液，依靠膨胀的密封管来切断或调节介质流量，并实现对介质流量控制的膨胀阀门。
[0013] 1.改变以往密封膨胀阀门，从阀座或者
密封胶囊由外向内的充压模式，更改为直接对膨胀管内部通气或液。减少以往密封胶囊
变形挤压造成的局部老化和撕裂。
[0014] 2.对于老式膨胀阀门，因为尺寸，
橡胶变形量受限，压缩
位置容易老化撕裂等先天限制导致的口径无法做大。本发明改变设计，在阀门内部安装多根密封膨胀管，膨胀管根据口径需求或设计因素，大于等于2根，且通过设计不同形状的膨胀管实现阀门整体体积的缩小和介质切断以及调节，其内部膨胀密封管可以根据实际情况来设计成适用截面(此截面指的是介质流通截面即阀门内部通径截面)，单根密封管可以设计为圆柱形、扇形、三
角形、梯形、矩形等形状，通过多根膨胀密封管的组合来实现对介质截面的开启、关断和调节。此设计目的是考虑阀门孔径、体积、重量等因素，用密封膨胀管特殊管截面形状实现阀门内部流通介质截面积控制，通过减少或增加阀门通径截面积以实现对介质调节或完全密封、开启的适合密封管截面形状。
[0015] 3.在密封管的两侧预留进气(液)孔，内部进气(液)管连接件，以及压力
传感器位置。并通过阀体预留空间，外置或内置密封管的开关阀、
定位器、
压力传感器、调压阀等附件，实现膨胀大小的控制，对阀门做到流量调节控制(做开关阀使用时，可以直接通过
电磁阀控制实现开关控制)
[0016] 4.对密封管进行多种材质变换设计实现对不同介质的适应，同时因为密封管内部通气(液)向外膨胀可以在表面实现加装装甲或其它材质，实现耐磨、耐酸
碱等特殊工况的使用。
[0017] 上述的阀体指的是阀门的组装结构，有本体、连接
法兰等。
[0018] 上述的多根膨胀密封管指的是，可以实现通气或液膨胀的橡胶或其它材质加工成的，用来膨胀挤压切断介质或调节介质流量的密封管件，其单根形状可以是圆柱形、扇形、三角形、梯形、矩形等或者其它形状，通过多根膨胀密封管的组合来实现对介质截面的开启、关断和调节。
[0019] 上述内部进气(液)管连接件、
密封件，是指为了实现阀门内部密封而做的结构设计件。
[0020] 上述外置是指其他电磁阀等元件通过
支架或其他预留连接标准位置(例如NAMUR连接标准或管连接标准)，与阀门通过阀体在外部连接；
[0021] 上述内置是指集成在阀门内部的电磁阀、开关阀等，在阀体内部空间里面集成。
[0022] 上述的不同材质指的是密封管可以是橡胶或者其他的可膨胀实现密封的材质，表面装甲指的是通过对密封管表面做处理加玻璃、陶瓷、普通
钢或特殊钢等材质，实现密封管耐磨或耐
腐蚀等的特殊加工。
[0023] 本发明的有益效果是：
[0024] 1.本发明改变了传统设计结构，由阀座或密封管胶囊外部进气，向内压缩的方式。改为从密封管内部充气或充液，并采取多根密封管膨胀的形式，实现阀门的密封，以及再通过控制输入密封管内的介质压力来实现不同的膨胀大小，实现流量的调节。
[0025] 2.通过进气分支机构的独立阀门控制实现对单一损坏膨胀管的隔离，在少数密封管损坏时实现阀门继续运行，且更换维修简单。
[0026] 3.孔径可以做到更大，压力可以做到更高。
[0027] 4.因为密封管表面做处理，适用范围更广。
[0028] 5.特殊设计的密封管形状和匹配数量，可以实现介质流量高
精度的调节。
[0029] 6.成本下降，不需要另配执行器，以及原来阀门复杂的阀体、阀板
机械加工和
铸造等，通过减少类似备件的加工，实现阀门生产更加环保。
附图说明
[0030] 下面结合附图和
实施例对本发明进一步说明。
[0031] 图1和图2为本发明示意图
[0032] 图3为沿着图1中E-E线的，未充气或液的密封管示意图
[0033] 图4为沿着图1中F-A-F线的，未充气或液的密封管示意图
[0034] 图5为沿着图1中E-E线的，充气或液的密封管示意图
[0035] 图6为沿着图1中F-A-F线的，充气或液的密封管示意图
[0036] 图中
[0037] 1.
螺母 2.螺杆 3.上法兰 4.阀体 5.下法兰 6.阀体进气口 7.膨胀密封管 8.膨胀密封管气室(液室) 9.上下法兰O型圈 10.密封管进气端端盖 11.密封管密封端盖具体实施方式
[0038] 实施例1
[0039] 多管膨胀密封阀包括1.螺母 2.螺杆 3.上法兰 4.阀体 5.下法兰 6.阀体进气口 7.膨胀密封管(10根) 8.膨胀密封管气室(液室) 9.上下法兰O型圈 10.密封管进气端端盖
11.密封管密封端盖
[0040] 其中通过阀体进气口6进气，通过外置电磁阀岛控制分别给10根设计为扇形截面的“7.膨胀密封管”通气，因为每根膨胀密封管可控，介质流量可实现0～100％的，调节精度为10％的流量控制调节。
[0041] 实施例2
[0042] 多管膨胀密封阀包括1.螺母 2.螺杆 3.上法兰 4.阀体 5.下法兰 6.阀体进气口 7.膨胀密封管(6根) 8.膨胀密封管气室(液室) 9.上下法兰O型圈 10.密封管进气端端盖
11.密封管密封端盖
[0043] 其中通过阀体进气口6进气，通过外置电磁阀控制直接给6根“膨胀密封管7”通气，每根膨胀密封管直接最大化膨胀，介质流量可实现0或100％的开关控制。
