技术领域
[0001] 本实用新型涉及一种轮毂生产线，更具体涉及一种
锻造加工半自动生产线。
背景技术
[0002]
汽车锻造轮毂加工较为复杂，生产效率加低，在现有的锻造轮毂生产方式中，大多为人工搬运，人工操作的模式。由工人完成工序转运和操作，这种在多台机床之间人工转运轮毂的转运方式，操作过程繁琐，劳动量大，工序之间节奏不连贯，生产效率低，且人为因素较多，不能保证合格品的稳定输出，也不能满足精益求精及批量化的现代生产要求。
[0003] 另外，对于锻造轮毂生产线，由于
轮辐需要加工中心进行
铣削，所用加工中心设备较多，加工中心一般数量为2-20台，对于超过8台加工中心以上的铣生产线，如果不能进行合理的布置，将会导致操作工人疲于应付，容易出现安全隐患，全部实现自动化的机器在人控制，由于机床系统的问题，一次性投资成本较大。不利于生产成本的控制，而且很难合理安排好加工中心的加工
节拍。
[0004] 一种控制方式灵活，结合实际，输送线自动控制，辅助工人进行操作的经济实用的生产线是我们的必然要求。实用新型内容
[0005] 本实用新型的目的是在于提供一种轮毂半自动加工生产线。
[0006] 为了实现上述目的，本实用新型采用以下技术措施：
[0007] 一种轮毂半自动加工生产线，包括内外圆轮边加工区，轮辐加工区，气
门芯孔加工区；所述轮辐加工区置于内外轮边加工区和气门芯孔加工区的中间，所述轮辐加工区包括储料区、轮辐加工设备、检测
传感器、
辊筒输送线和检测区，所述储料区置于轮辐加工区与内外圆轮边加工区的交界处，所述储料区一侧与辊筒输送线连接，所述辊筒输送线由输送线
电机驱动，所述辊筒输送线的另一端设有检测区，所述检测区上安装有末端传感器，所述辊筒输送线两侧对称、等距离的设有轮辐加工设备，所述检测传感器包括上料检测传感器和下料检测传感器，所述辊筒输送线上每个安装有轮辐加工设备的
位置安装有一上料检测传感器和一下料检测传感器，所述内外轮边加工区内安装有PLC控制系统，所述PLC控制系统分别与检测传感器、输送线电机、轮辐加工设备和生产线上的
机器人信号连接。
[0008] 进一步的，所述检测区安装在轮辐加工区和气门芯孔加工区的交界处。
[0009] 进一步的，所述轮辐加工设备由数控加工中心组成；
[0010] 进一步的，所述内外圆轮边加工区由三台数控
车床组成。
[0011] 进一步的，所述输送线电机为带有减速机的
伺服电机。
[0012] 进一步的，所述辊筒输送线两侧面设置有防止轮毂滑落的
挡板。
[0013] 进一步的，所述的轮辐加工区内沿着辊筒输送线前进方向的左侧的轮辐加工设备为左轮辐加工设备，所述与左轮辐加工设备对应的上料传感器和下料传感器分别为第一上料传感器和第一下料传感器，所述的轮辐加工区内沿着辊筒输送线前进方向的右侧的轮辐加工设备为右轮辐加工设备，所述与左轮辐加工设备对应的上料传感器和下料传感器分别为第二上料传感器和第二下料传感器。
[0014] 进一步的，所述PLC控制系统安装在PLC控制柜内，所述PLC控制系统分别与PLC控制柜上的
控制器、急停按钮、故障报警指示灯、蜂鸣器连接。
[0015] 与
现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
[0016] 1)本实用新型的生产线只有2人操作，可以实现锻造轮毂3分钟加工节拍，减少了工人劳动强度，减小了
工件在转运工程中出现的工件损伤。节省了大量人
力，降低了工人劳动强度，提高了劳动效率，安全可靠实用。
[0017] 2)输送线系统降低了生产线的在置品数量，降低了生产成本；
[0018] 3)本输送线巧妙的自动随机组成了储存区、上料区、下料区、下料储料区，便于生产线管理，提高了生产线的管理效率。
[0019] 4)本输送线分段启动，需要哪段启动，哪段的电机开始工作，降低了电机运行的能耗。
[0020] 依靠计算好的控制系统和机床
操作系统的协作，输送线布置的传感器检测装置，工件精确
定位到达
指定加工位置，解决了全自动条件下，待机时间长、设备投入大、加工成本高的弊端。符合了控制方式灵活，结合实际，经济实用的输送线组成的生产线的要求。
[0021] 该实用新型的生产线上的设备按照不同区域布置，有序生产，通过程序采集与编写，实现了整条生产线最低的在置品率，操作工可以按照设置好的机床开门程序，从后向前的顺序进行工作，不至于设备无序状态下工作，操作工疲于奔波。
[0022] 生产线进行了最大限度的优化，节省时间，提高工作效率，降低工人工作强度，减少成本损耗。
[0023] 本输送线分段启动，需要哪段启动，哪段的电机开始工作，降低了电机运行的能耗。
附图说明
[0024] 为了更清楚地说明本实用新型
实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0025] 图1为本实用新型的示意图；
[0026] 图2为本实用新型图1中的辊筒输送线的结构示意图；
[0027] 图3为本实用新型图2的俯视结构示意图；
[0028] 图4为本实用新型图1中的A处放大结构示意图；
[0029] 图5为本实用新型图1中的B处放大结构示意图；
[0030] 图6为本实用新型图1中的C处放大结构示意图。
[0031] 图中：Ⅰ-内外轮边加工区，Ⅱ-轮辐加工区，Ⅲ-气门芯孔加工区，1-储料区，2-1左轮辐加工设备,2-2右轮辐加工设备，3-检测传感器，分为3-1第一上料检测传感器、3-2第二上料检测传感器、3-3第一下料检测传感器、3-4第二下料检测传感器、4-输送线电机，5-辊筒输送线，6-检测区，7-末端传感器，8-PLC控制柜。
具体实施方式
[0032] 应该指出，以下详细说明都是例示性的，旨在对本
申请提供进一步的说明。除非另有指明，本文使用的所有技术和科学术语具有与本申请所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。
[0033] 需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本
说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。
[0034] 正如背景技术所介绍的，现有技术中存在的是多数输送线为整体式结构输送线，不能精确到达位置后停止，只能依靠人工或机器人搬运上料。人工条件下，工人必须时刻注意物料运动位置，精力消耗大，同时还要预判上料
请求，出错概率大。机器人全自动系统造价成本高，投入大。为了解决如上的技术问题，本申请提出了一种轮毂半自动加工生产线。
[0035] 以下结合附图，对本实用新型的结构作进一步描述。
[0036] 本实用新型提供了一种相对于传统的轮毂加工生产线，工作效率高，工人工作强度低，成本损耗少的一种锻造轮毂半自动加工生产线。
[0037] 一种锻造轮毂半自动加工生产线，包括内外圆轮边加工区，轮辐加工区Ⅱ，气门芯孔加工区Ⅲ；所述轮辐加工区Ⅱ置于内外轮边加工区Ⅰ和气门芯孔加工区Ⅲ的中间，所述轮辐加工区Ⅱ包括储料区1、轮辐加工设备、检测传感器3、辊筒输送线5和检测区6，所述储料区1置于轮辐加工区Ⅱ与内外圆轮边加工区的交界处，所述储料区1一侧与辊筒输送线5连接，所述辊筒输送线5由输送线电机4驱动，所述辊筒输送线5的另一端设有检测区6，所述检测区6上安装有末端传感器7，所述辊筒输送线5两侧对称、等距离的设有轮辐加工设备，所述检测传感器3包括上料检测传感器和下料检测传感器，所述上料检测传感器和下料检测传感器均为
光电传感器，所述辊筒输送线5上每个安装有轮辐加工设备的位置安装有一上料检测传感器和一下料检测传感器，所述内外轮边加工区Ⅰ内安装有PLC控制柜8，所述PLC控制系统分别与检测传感器3、输送线电机4、轮辐加工设备和生产线上的机器人信号连接。所述检测区6安装在轮辐加工区Ⅱ和气门芯孔加工区Ⅲ的交界处。所述轮辐加工设备由数控加工中心组成；所述内外圆轮边加工区由三台数控车床组成。所述输送线电机4为带有减速机的伺服电机。所述辊筒输送线5两侧面设置有防止轮毂滑落的挡板。所述的轮辐加工区Ⅱ内沿着辊筒输送线5前进方向的左侧的轮辐加工设备为左轮辐加工设备2-1，所述与左轮辐加工设备2-1对应的上料传感器和下料传感器分别为第一上料传感器和第一下料传感器，所述的轮辐加工区Ⅱ内沿着辊筒输送线5前进方向的右侧的轮辐加工设备为右轮辐加工设备2-2，所述与左轮辐加工设备2-1对应的上料传感器和下料传感器分别为第二上料传感器和第二下料传感器。所述PLC控制系统安装在PLC控制柜8内，所述PLC控制系统分别与PLC控制柜8上的控制器、急停按钮、故障报警指示灯、蜂鸣器连接。
[0038] 所述储料区1传感器用于收到控制系统的要料请求后，通知控制系统启动该段输送线上料系统，将要加工的轮毂通过输送线送至发送要料请求的机床面前的上料传感器后即行停止；所述的每台机床前面的安装有下料传感器部分的输送线至末端组成下料输送线。所述的加工完成的轮毂至末端储料区，传感器检测到轮毂，气门芯孔工作区机器人即抓取轮毂进行气门芯孔检测，所述的完成气门芯孔检测的轮毂先进入动平衡监测区域检测动平衡，再进入
包装区域进行封装。
[0039] 内外圆轮边加工区Ⅰ加工完成的轮毂进入轮辐加工区Ⅱ，当设备左轮辐加工设备2-1和右轮辐加工设备2-2上的轮辐加工完成之后，其中一台设备发出卸料报警信号，同时该设备向PLC控制柜8发出要料请求，此信号距离设备自动开门时间，与未加工轮毂到达该设备的时间一致，即设备开门的同时，待加工的轮毂从储料区11同时到达该设备前面的滚筒线上(第一上料检测传感器3-1、第二上料检测传感器3-2之间的滚筒输送线上)，第一上料检测传感器3-1、第二上料检测传感器3-2到上料轮毂已到达指定区域，该段上料滚筒线即停止工作。
[0040] 操作工人将设备加工完成轮毂成品搬运至第一下料检测传感器3-3、第二下料检测传感器3-3之间的辊筒输送线5上，辊筒输送线5上的第一下料检测传感器3-3、第二下料检测传感器3-3感觉有料(即加工完工的轮毂)，第一下料检测传感器3-3、第二下料检测传感器3-3向PLC控制柜8发出有料信号，控制系统向此传感器后段辊筒输送线5发出运行指令，此段辊筒输送线5启动运行，将轮毂成品运输输送线末端，输送线末端的激光扫描传感器对轮毂成品进行激光扫描检查，然后轮毂成品被转运至下道工序。
[0041] 与此同时，加工完成等待要料的某台设备左轮辐加工设备2-1或右轮辐加工设备2-2前的第一上料检测传感器3-1、第二上料检测传感器3-2检测到待加工轮毂已到达，操作工将到达加工设备前面待加工轮毂人工搬运至轮辐加工设备开始工作。
[0042] 生产线进入下一个工作循环。
[0043] 逻辑顺序要求：若两台设备同时加工完成发出要料请求时，生产线后面的设备优先请求，并设置一侧的设备优先。这样确保了生产线上的设备有序进行，并且使得操作工可以按照从后向前的顺序进行工作，不至于设备无序状态下工作，操作工疲于奔波。生产线进行了最大限度的优化。
[0044] 本实用新型中每一个生产设备均可以单独向控制系统发出要料及卸料信号，控制系统进行编码，根据加工设备的信号发送相应指令到输送线，进行协调输送加工。
[0045] 上述虽然结合附图对本实用新型的具体实施方式进行了描述，但并非对本实用新型保护范围的限制，所属领域技术人员应该明白，在本实用新型的技术方案的
基础上，本领域技术人员不需要付出创造性劳动即可做出的各种
修改或
变形仍在本实用新型的保护范围以内。
