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一种 铝 合金 轮毂低压铸造底模

阅读：158发布：2023-12-26

专利汇可以提供一种铝合金轮毂低压铸造底模专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本发明提供一种铝合金轮毂低压铸造底模，所述的铝合金轮毂低压铸造底模由面向型腔的上表面、面向压铸台的下表面所组成，所述的面向压铸台的底模下表面包括铁皮罩(21)，所述的铁皮罩固定到底模下表面与车轮轮辐对应的位置，并且在铁皮罩(21)和底模下表面之间围出封闭空间；所述的铁皮罩(21)在轮心一侧包括进风孔(23)，在轮辋一侧包括出风孔(24)；所述的进风孔(23)连接到风管(22)。本发明结构简单，可以在模具表面形成均匀稳定的面冷却，以及由轮辐根部向中心递增的温度梯度，显著加强了轮辐的补缩能力，铸件各部位凝固速率一致，消除了轮毂表面出现的白斑、偏析等缺陷，进一步提升了产品质量及成品率。，下面是一种铝合金轮毂低压铸造底模专利的具体信息内容。

权利要求

1.一种铝合金轮毂低压铸造底模，所述的铝合金轮毂低压铸造底模由面向型腔的上表面、面向压铸台的下表面所组成，其特征在于，所述的面向压铸台的下表面包括铁皮罩（21），所述的铁皮罩固定到底模下表面与车轮轮辐对应的位置，并且在铁皮罩（21）和底模下表面之间围出封闭空间；所述的铁皮罩（21）在轮心一侧包括进风孔（23），在轮辋一侧包括出风孔（24）；所述的进风孔（23）连接到风管（22）。
2.根据权利要求1所述的铝合金轮毂低压铸造底模，其特征在于，所述的铁皮罩（21）通过焊接的方式固定到底模下表面。
3.根据权利要求1所述的铝合金轮毂低压铸造底模，其特征在于，所述的铁皮罩（21）和底模下表面之间的距离为10-20 mm。
4.根据权利要求1所述的铝合金轮毂低压铸造底模，其特征在于，所述的铁皮罩（21）的厚度为1-3 mm。
5.根据权利要求4所述的铝合金轮毂低压铸造底模，其特征在于，所述的铁皮罩（21）的厚度为2 mm。
6.根据权利要求1所述的铝合金轮毂低压铸造底模，其特征在于，所述的进风孔（23）的数量为1-3个。

说明书全文

一种铝 合金 轮毂低压铸造底模

技术领域

[0001] 本发明涉及汽车零部件领域，具体地说涉及一种铝合金轮毂低压铸造底模。

背景技术

[0002] 铝合金轮毂是车辆上的重要外观件之一，因此各汽车厂家都对轮毂的正面质量制定了极其严格的标准，要求在涂装工序后产品表面不能有任何的质量缺陷。目前，铝合金轮毂主要采用低压铸造成形工艺，实际生产中精车产品表面常会出现白斑、偏析等缺陷，这些都属于明显的外观不良问题，占生产废品的较大比例。通过现场分析认为造成这些缺陷的主要原因是底模的冷却不均。现有的底模主要采用的是点冷冷却，这种方式冷却点固定，风管对应位置的模具温度会迅速降低，同时形成由冷却点中心向外逐渐递增的温度分布趋势，而并不是在整个模具表面形成稳定均匀的温度梯度，因此会出现局部补缩不足的情况，并最终在铸件冷却较慢的地方形成白斑、偏析等缺陷，直接导致生产废品的出现。

[0003] 综合上述分析，生产中有必要对现有的模具冷却结构进行优化与改进，以解决轮毂表面易出现白斑、偏析缺陷的问题，通过在铸造工序进行有效的控制，提高最终产品的外观质量，降低废品率。

发明内容

[0004] 本发明的目的是提供一种改进了的低压铸造车轮底模的冷却结构，该冷却形式可以使底模的温度分布更加均匀合理，并形成良好的温度梯度，以解决产品容易出现的白斑、偏析等缺陷，提高轮毂的外观质量，提升产品的合格率。

[0005] 在本发明的一个方面，提供了一种铝合金轮毂低压铸造底模，所述的铝合金轮毂低压铸造底模由面向型腔的上表面、面向压铸台的下表面所组成，其特征在于，所述的面向压铸台的底模下表面包括铁皮罩(21)，所述的铁皮罩(21)固定到底模下表面与车轮轮辐对应的位置，并且在铁皮罩(21)和底模下表面之间围出封闭空间；所述的铁皮罩(21)在轮心一侧包括进风孔(23)，在轮辋一侧包括出风孔(24)；所述的进风孔(23)连接到风管(22)。

[0006] 在本发明优选的方面，所述的铁皮罩(21)通过焊接的方式固定到底模下表面。

[0007] 在本发明优选的方面，所述的铁皮罩(21)和底模下表面之间的距离为10-20mm。

[0008] 在本发明优选的方面，所述的铁皮罩(21)的厚度为1-3mm。

[0009] 在本发明优选的方面，所述的铁皮罩(21)的厚度为2mm。

[0010] 在本发明优选的方面，所述的进风孔(23)的数量为1-3个。

[0011] 在本发明的其他方面，还包括以下的技术方案：对现有结构的铸造车轮底模内的风管布置进行改进，取消以往的冷却风孔，在对应轮辐的区域焊接一层厚2mm的铁皮，要求铁皮与模具表面留有一定的间隙，10-20mm为宜，并且在焊好铁皮的内外两端面打孔，外侧为风管伸入孔，个数与风爪数量一致，内侧则作为气体排出通道，从而形成一个由外围向中心的空气流通通道；在底模外侧轮辐根部布置风管，风爪位置对应于铁皮与底模形成的空腔，风爪个数视轮辐造型而定，根据轮辐的宽窄布置1-3个。通过这样的改进设计，在冷却风开启时，压缩空气便会在空腔内由外向内流动，冷却逐渐减弱，从而形成一个由轮辐根部向中心递增的温度梯度，更利于铝液补缩。同时，在整个轮辐区域形成了均匀稳定的面冷却，取代了原有的点冷方式，铸件表面不会再出现局部过冷的情况，从而解决了车轮产品容易出现表面白斑、偏析等问题，大幅的提升了产品质量及成品率。

[0012] 本发明结构简单，通过对现有的底模模具冷却结构进行改进，可以在模具表面形成均匀稳定的面冷却，以及由轮辐根部向中心递增的温度梯度，显著加强了轮辐的补缩能力，铸件各部位凝固速率一致，消除了轮毂表面出现的白斑、偏析等缺陷，进一步提升了产品质量及成品率。附图说明

[0013] 以下，结合附图来详细说明本发明的实施方案，其中：

[0014] 图一是现有技术中低压铸造车轮底模冷却布置示意图

[0015] 图二是本发明中改进的低压铸造车轮底模冷却方案示意图

[0016] 图中：11－底模；12－点冷风；21－铁皮罩；22－风管；23－进风孔；24－出风孔。

具体实施方式

[0017] 实施例1

[0018] 图一是现有技术中低压铸造车轮底模冷却布置形式；

[0019] 图二公开了本发明改进了的低压铸造车轮底模冷却结构，取消以往的冷却风孔，在对应轮辐的区域焊接一层厚2mm的铁皮罩(21)，要求铁皮罩(21)与模具表面留有15mm的间隙；在焊好的铁皮内外端面开设小孔，外侧为风爪的进风孔(23)，内侧为出风孔(24)，以形成一个由外围向中心的空气流通通道；在底模外侧轮辐根部布置风管(22)，风爪位置对应于铁皮与底模形成的空腔，风爪个数根据轮辐的宽窄布置3个。通过这样的改进设计，在冷却风开启时，压缩空气便会在空腔内由外向内流动，从而形成一个由轮辐根部向中心递增的温度梯度，更利于铝液补缩。同时，在整个轮辐区域形成了均匀稳定的面冷却，取代了原有的点冷方式。

[0020] 在中信戴卡股份有限公司的工程技术研究院内设的研发车间进行了试验性生产。在按照本发明的实施例1改造了低压铸造模具，并且在3台低压铸造机上进行铸造。经对比发现，铸件表面不会再出现局部过冷的情况，从根本上解决了车轮产品容易出现表面白斑、偏析等问题，大幅的提升了产品质量及成品率。

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