联合加氢工艺方法
专利汇可以提供联合加氢工艺方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本 发明 公开了一种联合加氢工艺方法，特别是 蜡油 加氢处理、劣质柴油加氢改质、柴油加氢精制的联合加氢工艺方法。首先蜡油原料油在氢气存在下通过第一反应区，反应流出物分离得到的液体作为催化裂化原料，分离得到的富氢气体和/或部分轻质液体；劣质柴油原料与氢气混合进入第二反应区，第二反应区流出物与其它来源柴油原料混合进入第三反应区，第三反应区流出物分离得到气体与第一反应区得到的气体混合并经 脱硫 后循环使用，分离得到的液体经 汽提 后得到加氢石脑油和加氢柴油。本发明针对蜡油加氢处理、加氢改质和加氢精制技术特点，将三种技术组合使用，在达到产品要求时简化了工艺流程，降低了系统压 力 降，同时减少设备，降低投资和操作 费用 。，下面是联合加氢工艺方法专利的具体信息内容。
1.一种联合加氢工艺方法，原料包括蜡油馏分原料和柴油馏分油原料，包括如下步骤：
a、在加氢处理操作条件下，蜡油馏分原料与氢气经过加氢处理催化剂床层，加氢处理反应流出物分离为气相和液相，气相包括富氢气体，液相为加氢蜡油；
b、在加氢改质操作条件下，劣质柴油馏分原料与氢气经过加氢改质催化剂床层，加氢改质催化剂为含有改性Y分子筛的加氢改质催化剂；其中劣质柴油馏分原料的芳烃含量不小于45wt％；
c、在加氢精制操作条件下，步骤b得到的反应流出物与柴油馏分原料混合经过加氢精制催化剂床层，反应流出物经分离得到富氢气体、石脑油和柴油；其中柴油馏分原料的芳烃含量小于45wt％；
d、步骤a气相的富氢气体和步骤c的富氢气体混合后经脱除硫化氢后循环回步骤a和步骤b。
2.按照权利要求1所述的方法，其特征在于步骤a所述的蜡油馏分原料包括减压瓦斯油、脱沥青油、焦化瓦斯油、重循环油中的一种或几种，或者来自煤焦油或煤液化油。
3.按照权利要求1所述的方法，其特征在于步骤a所述的加氢处理操作条件为：反应-1
压力3.0～20.0MPa，氢油体积比为200∶1～2500∶1，体积空速为0.1～8.0h ，反应温度260℃～455℃。
4.按照权利要求1所述的方法，其特征在于步骤a所述的加氢处理操作条件为：反应-1
压力4.0～18.0MPa，氢油体积比300∶1～2000∶1，体积空速0.2～6.0h ，反应温度
280～444℃。
5.按照权利要求1所述的方法，其特征在于步骤b所述的劣质柴油馏分原料十六烷值小于40，芳烃含量不小于45wt％。
6.按照权利要求1所述的方法，其特征在于步骤b所述的劣质柴油馏分原料十六烷值为小于35，芳烃含量大于50wt％。
7.按照权利要求1、5或6所述的方法，其特征在于所述的劣质柴油馏分原料包括环烷基原油的直馏柴油、催化柴油、煤液化油轻质馏分一种或几种的混合油。
8.按照权利要求1所述的方法，其特征在于步骤b所述的加氢改质催化剂以重量计含有改性Y型分子筛10％～45％，载体为氧化铝和/或无定形硅铝，其中改性Y型分子筛具有如下性质：晶胞常数为2.436～2.444nm，红外总酸为0.5～1.1mmol/g。
9.按照权利要求1所述的方法，其特征在于步骤b所述的加氢改质操作条件为：反应-1 -1
压力4.0MPa～18.0MPa，反应温度为300℃～440℃，液时体积空速0.3h ～4.0h ，氢油体积比为100∶1～2000∶1。
10.按照权利要求1所述的方法，其特征在于步骤c所述的柴油馏分原料的十六烷值大于35，芳烃含量小于45wt％。
11.按照权利要求1所述的方法，其特征在于步骤c所述的柴油馏分原料的十六烷值为大于40，芳烃含量小于40wt％。
12.按照权利要求1、10或11所述的方法，其特征在于步骤c所述的柴油馏分原料包括直馏柴油或焦化柴油的一种或混合物。
13.按照权利要求12所述的方法，其特征在于所述的柴油馏分原料中包括汽油馏分。
14.按照权利要求1所述的方法，其特征在于步骤c所述的加氢精制操作条件为：反应-1 -1
压力4.0MPa～18.0MPa，反应温度为260℃～440℃，液时体积空速0.3h ～6.0h ，氢油体积比为100∶1～2000∶1。
15.按照权利要求1所述的方法，其特征在于步骤a和步骤b的加氢过程采用同一压力等级，便于使用共同的循环氢脱硫系统和共用循环氢压缩机；步骤b的压力较步骤c的压力高0.01～2.0MPa，便于氢气能够串级循环。
16.按照权利要求1所述的方法，其特征在于步骤a中反应流出物的分离采用热高压分离器，热高压分离器分离出的气相与步骤c的反应流出物混合，再分离出富氢气体，富氢气体进一步脱除硫化氢后经循环氢压缩机增加后与补充新氢混合循环至步骤a和步骤b使用；或者步骤a反应流出物采用冷高压分离器，冷高压分离器分离出的气相为富氢气体，与步骤c分离得到的富氢气体混合脱除硫化氢后，经循环压缩机增压与新氢混合循环至步骤a和步骤b使用。
联合加氢工艺方法
技术领域
背景技术
发明内容
为反应压力4.0～18.0MPa，氢油体积比300∶1～2000∶1，体积空速0.2～6.0h ，反应温度280～444℃。
具体实施方式
19混合循环使用。分离器14中分离得到的液体20进入汽提塔21(如果液体20中汽油馏分较多，可改为分馏塔)，然后得到气体产品22，汽油(或石脑油)23和柴油产品24。
来源 柴油1 劣质柴油2 焦化汽柴油 蜡油
密度(20℃)/g·cm-3 0.8731 0.9466 0.8195 0.9235
馏程范围，℃ 180～375 170～385 55～360 350～570
硫含量，wt％ 1.25 0.97 0.86 2.25
氮含量，wt％ 0.07 0.11 0.09 0.17
十六烷值 39.2 21.2
芳烃含量，wt％ 40.5 72.2 15.3 55.2
原料油 原料油-4 原料油-4 原料油-4 原料油-4
催化剂 FF-14 FF-14 FF-18 FF-18
反应压力/MPa 9.5 5.8 16.0 12.6
平均反应温度/℃ 370 365 385 375
LHSV/h-1 1.2 0.8 1.5 3.0
氢油体积比(v/v) 600∶1 400∶1 1500∶1 1000∶1
热高压分离器温度，
℃ 250 200 400 300
蜡油收率，wt％ 93.5 94.2 88.9 91.4
硫含量/μg·g-1 2100 2800 200 900
工艺过程 加氢改质 加氢改质 加氢改质 加氢改质
原料油 原料油-2 原料油-2 原料油-2 原料油-2
FH-98/ FH-98/ FH-98/
催化剂 FC-18
3963 FC-18 FC-18
催化剂比例(v/v) 40/60 / 50/50 20/80
反应压力/MPa 9.5 5.8 16.0 12.6
反应温度/℃ 350 340 370 345
LHSV/h-1 0.8 1.0 1.1 1.5
氢油体积比(v/v) 800∶1 1500∶1 700∶1 1200∶1
工艺过程 加氢精制 加氢精制 加氢精制 加氢精制
加氢改质反应流出物 原料油-1 原料油-1 原料油-3 原料油-3
之外的新鲜原料油
新鲜原料油比例 50 60 30 40
(wt％)
催化剂 FH-98 FH-98 FH-UDS FH-UDS
反应压力/MPa 9.2 5.5 15.7 12.3
反应温度/℃ 350 340 370 345
-1
LHSV/h 1.5 2.5 4.5 3.0
氢油体积比(v/v) 400∶1 600∶1 500∶1 700∶1
＜145℃石脑油馏分
硫含量/μg·g-1 ＜5 ＜5 ＜5 ＜5
≥145℃柴油馏分
密度(20℃)/g·cm-3 0.8455 0.8496 0.8335 0.8311
硫含量/μg·g-1 140 50 ＜10 ＜10
十六烷值 48.9 47.3 51.6 52.3
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