1.一种重组化协作机器人关节一体化驱动控制系统，其特征在于，所述重组化协作机器人关节一体化驱动控制系统包括：
驱动板，是用于伺服电机的驱动，在实现控制信号的隔离后，控制主逆变电路进行伺服电机的驱动，并实现相电流检测和过流保护功能；
控制板，用于在重组化机器人关节内实现电机的驱动以及内传感器的信息采集，采用矢量控制进行关节内永磁同步电机的控制，达到电机驱动电流、电机转速及输出端位置的三闭环控制。
2.如权利要求1所述的重组化协作机器人关节一体化驱动控制系统，其特征在于，所述驱动板包括：
前驱隔离电路，由高电压1A峰值半桥栅极驱动器LM5109BSD设计，输入兼容独立的TTL和CMOS电平，提供从控制输入逻辑到高侧栅极驱动器的干净电平转换，输出与功率MOSFET组成半桥的高低侧对应相接；
三路逆变桥电路，由N沟道MOSFET管BSC030N08NS5ATMA1与反联齐纳二极管半桥设计，采用矢量控制的方式进行电机的控制，设计三路半桥组成三相逆变电路进行DC-AC的变换与控制，供电电压与陶瓷电容并联提供稳定直流输入电压，每个半桥的高侧和低侧输入对应前端驱动电路的输出，输出为对应相电流，通过控制三相桥的高低侧的开通、关断时间，等效生成所需的三相电压值，控制永磁同步电机；
相电流检测电路，由高性能二阶Σ-Δ调制器AD7402-8进行设计，将模拟输入信号转换为高速的单比特数据流，此芯片的冷侧和热侧分别接数字电压和模拟电压；利用逆变器的输出端串联1个低阻值精密电阻VMS-R005-1.0，测量电阻上面的电压变化，将伪差分信号通过热敏电阻和下拉电容后输送到隔离放大器芯片；
差分到单端转换电路，由单电源CMOS运算放大器进行设计，采用OPA2335AID芯片，内含两个运算放大器，设计差分信号经过热敏电阻后，一个运放进行差分到单端转换所需的偏置电压稳压设计，偏置电压通过一个运放进行设计，其值设计为1/2引脚电压，偏置电压上拉于差分信号正极引脚，依据负载电阻值和电路电阻确定放大倍数，进行差分信号的放大，得到与电流信号成倍数关系的电压值，每个运放进行一相共模差分信号的输入，单端信号的输出，以此两个OPA2335AID芯片可进行到偏置电压的转换以及三相电流的检测，输出给过载保护电路进行比较；
过载保护电路，由四运放LM339D模拟比较器进行设计，用作模拟电路和数字电路的接口，设置电流阈值，利用其中三个运放进行模拟信号的比较，输入负极与差分转换得到的单端电流信号相连接，正极上拉电阻到3.3V电源进行比较，将3个输出引脚相接经过一个芯片电阻后输出兼容的TTL电平，直接通过驱动板与控制板的连接器输送到主芯片引脚，实现过载信号的传输功能；
PWM制动电路，由栅极驱动器LM5109BSD与N沟道MOSFET管BSC030N08NS5ATMA1进行设计，栅极驱动器接收来自控制板的脉冲制动信号，低侧栅极驱动器输出连接到低侧N-MOS器件的栅极；MOSFET的源极接地，漏极输出端接快恢复二极管上拉到供电电压，输出信号与逆变桥母线电压通过2引脚的连接器相连接，实现制动；
稳压电路，分为48V稳压5V电路、5V稳压V-GD电路、5V稳压3.3V电路；
隔离电路，分为5V隔离5VA电路、以及隔离放大器冷侧电压隔离电路。
3.如权利要求2所述的重组化协作机器人关节一体化驱动控制系统，其特征在于，所述PWM制动电路的电源输入接口为MKDS1/4，81接线端子引入48V逆变器输入直流电源以及驱动板输入直流电源。
4.如权利要求2所述的重组化协作机器人关节一体化驱动控制系统，其特征在于，所述稳压电路分为48V稳压5V电路、5V稳压V-GD电路、5V稳压3.3V电路；
48V稳压5V电路，由LM5575MH/NOPB DC-DC开关降压型稳压器进行设计，具有6V～75V超宽输入电压范围，可调输出电压低至1.225V，输入端口接3个去耦电容，开关节点与外部肖特基二极管和降压电感相连接，根据输入电压和输出电压设计降压电感、电阻的值，输入
48V直流电源，输出其余电路所需的5V调节直流电源，在输出端设置一个TP点调试；
5V稳压V-GD电路，由LMR62014XMFE DC-DC开关升压稳压器进行设计，其输入电压范围
0.4V～14.5V，SW引脚输出电压能够达到22V，输出电压的设置使用FB引脚中接的两个外部电阻确定，SW引脚与SW引脚之间通过电感连接，输出引脚接一个肖基特二极管，在输出端设置一个TP点测试，输入直流5V电压，输出前驱电路所需的V-GD直流电源，其值大小为12V；
5V稳压3.3V电路，由SOT-223封装的AMS1117-3.3固定电压调整器进行设计，输入输出引脚与滤波电容相接，输入5V直流电压，输出过载保护电路所需的3.3V直流电压，在输出引脚处设计串联电阻的发光二极管观察是否很好降压。
5.如权利要求2所述的重组化协作机器人关节一体化驱动控制系统，其特征在于，所述隔离电路分为5V隔离5VA电路、以及隔离放大器冷侧电压隔离电路；
5V隔离5VA电路，由60ohm的铁氧体磁珠电感进行，铁氧体磁珠过滤高频电源噪声并干净地分享相似电源供电轨，即混合信号IC的模拟和数字供电轨，通过氧体磁珠与供电轨串联，磁珠的两侧与电容一起接地，形成了一个低通滤波器网络，并得到隔离放大器热侧所需的5VA电源；
隔离放大器冷侧电压隔离电路，由60ohm铁氧体磁珠电感进行，通过5V与3.3V分别与铁氧体磁珠串联，两端电源设计滤波电容，形成一个低通滤波器网络，降低高频电源噪声，并得到隔离放大器冷侧所需的VDD2直流电压，其值为3.3V；
数字地与模拟地之间通过零欧姆电阻进行隔离，通过零欧姆电阻提高噪声信号在信号回流路径上的阻抗，实现数模分割。
6.如权利要求1所述的重组化协作机器人关节一体化驱动控制系统，其特征在于，所述驱动板上设计10×2的插针底座实现与控制板的数据、电源和地的连接。
7.如权利要求1所述的重组化协作机器人关节一体化驱动控制系统，其特征在于，所述控制板包括：
主芯片电路，根据协作机器人关节的逻辑资源需求；
闪存电路，通过片选以及SPI通信接口与主芯片进行数据的传输，实现程序和数据保存，电源引脚出设计滤波电容以达到滤波效果；
程序下载电路，通过SPI通讯方式进行数据的传输，以此实现控制算法模块以及数据采集模块硬件电路的烧录，电源接口处设置滤波电容以达到滤波效果；
传感器信息处理电路，包括了电机位置编码处理电路以及输出端位置编码处理电路，两类传感器支持ABZ通讯方式以及BISS-C通讯方式；
上位机通讯电路，通过MII接口实现PHY芯片与主芯片的引脚数据交互，PHY芯片的复位引脚与主芯片对于引脚连接，晶振的工作频率为25MHz，连接在PHY芯片的对应两个晶振引脚之间，并在芯片LED引脚处设计发光二极管，用于指示驱动控制器与上位机的通讯是否良好；以太网变压器NS0013LF的两端分别连接PHY芯片与4×1的接头连接器，进行两组差分数据的转换；接头连接器与上位机进行两组差分数据的传输，在3.3V和3.3V_PHY电压之间设计1个铁氧体磁珠电感器进行隔离，并得到干净的相似电压，两端电源设计滤波电容，形成一个低通滤波器网络；
CAN通讯电路，接收和发送数据引脚与主芯片对应引脚进行连接，使能引脚上拉到3.3V直流电压，复位引脚下拉到地，在电源引脚出设置滤波电容，达到滤波的效果，设计2×1的连接器母插口实现与上位机的连接；
稳压电路，输入来自于驱动板的电源输出，通过插针传输到控制板，进而实现电源稳压，稳压电路的设计由主芯片以及板上其余电路所需电压进行设计，采用有5V稳压3.3V电路、5V稳压2.5V电路以及5V稳压1.0V电路；
所述传感器信息处理电路包括电机位置编码处理电路以及输出端位置编码处理电路；
电机位置编码信号端电路，实现ABZ通讯，A、B电源引脚分别上拉3.3V以及5V直流电压，并设置滤波电容，以到达滤波效果，A侧引出三引脚与主芯片对于引脚进行连接，B侧对应A侧三引脚与一个5×1的接头连接器母头进行连接，实现传感器的数据传输，接头连接器另外两接口分别接5V直流电压和地，5V直流电压作为编码器的供电，并在三路信号线上设置芯片贴片电阻和滤波电容；
输出端位置编码信号端电路，实现BISS-C通讯，收发器具有一个差分驱动器和一个差分接收器，驱动器差分输出与接收器的差分输入相连接，在内部形成一个半双工的总线接口，两个差分信号收发器进行时钟和位置数据两组差分信号的交互，电源引脚处设置0.1μF多层陶瓷滤波电容达到滤波效果，驱动数据接收引脚、数据发送引脚、使能引脚与主芯片引脚进行连接，实现时钟输入、使能输入、驱动数据输入以及数据输出，设计一个6×1的接头连接器与编码器实现两组差分数据传输，接头连接器另外两接口分别接5V直流电压和地，
5V直流电压作为编码器的供电；
所述稳压电路的采用有5V稳压3.3V电路、5V稳压2.5V电路以及5V稳压1.0V电路；
5V稳压3.3V电路，提供瞬态响应和高输出电压精度，所需电压由输入电压值以及FB电压反馈引脚的上拉电阻值R1和下拉电阻值R2进行确定，实现稳压目的，输入为5V直流电压，R1设置为750K欧姆，R2设置为240K欧姆，输出为主芯片、ABZ通讯电路、以太网通讯电路以及BISS-C通讯电路所需的3.3V直流电压，在输出端设置TP点调试；
5V稳压2.5V电路，电压由输入电压值以及设计FB电压反馈引脚的上拉电阻值和下拉电阻值确定，实现稳压目的，输入为5V直流电压，R1设置为425K欧姆，R2设置为200K欧姆，输出为主芯片所需的2.5V直流电压，在输出端设置TP点调试；
5V稳压1.0V电路，通过设计FB引脚的上拉电阻值和下拉电阻值得到输出电压，进而实现稳压目的，输入为5V直流电压，R1设置为50K欧姆，R2设置为200K欧姆，输出为主芯片所需的1.0V直流电压，在输出端设置TP点调试。
8.一种实施权利要求1～7任意一项所述重组化协作机器人关节一体化驱动控制系统的重组化协作机器人关节一体化驱动控制方法，其特征在于，所述重组化协作机器人关节一体化驱动控制方法包括以下步骤：
第一步，先编写乘法器和除法器等IP核，然后开始进行CORDIC模块、CLARK变换模块、PARK变换模块、PARK逆变换模块以及PWM发生模块的实现，实现三路数据的整合，最终实现驱动脉冲输出；
第二步，电流调节模块、速度调节模块、位置调节模块以及测速模块，实现电流、速度以及位置的误差调节，得到下一级控制器所需输入；
第三步，上位机数据交互硬件电路根据选择的通讯方式，此设计中确定为以太网通讯模块或CAN通讯模块，实现关节信息的反馈和控制信号的接收；
第四步，传感器数据接收硬件电路根据所选型的传感器类型所支持的通讯方式，在此设计中确定为ABZ通讯模块和BISS-C通讯模块，实现电机位置信息和关节输出位置信息的接收，进行电机位置和关节输出位置的实时反馈。
9.如权利要求8所述的重组化协作机器人关节一体化驱动控制方法，其特征在于，所述第一步还包括：
CORDIC模块由移位和加法器进行实现，基本的角度进行数字化处理后存放在ROM中，辅助完成矢量控制，输入时钟信号、复位信号、开始标志信号以及来自编码器驱控模块采集到的输出端位置，输出完成标志信号以及PARK变换和计数器模块所需的正余弦角度值；
CLARK变换电路由乘法器和加法器进行实现，输入为时钟信号、复位信号、开始标志信号以及来自检测电路的三相静止a,b,c电流信号，输出为完成标志信号以及PARK变换所需的两相静止α,β电流信号；
PARK变换模块由乘法器和加法器实现，输入为时钟信号、复位信号、开始标志信号、来自CLARK变换的两相静止电流以及CORDIC模块的正余弦角度值，输出为完成标志信号以及以及电流控制算法比较器的q轴和d轴电流；
PARK逆变换模块由乘法器和加法器实现，输入为时钟信号、复位信号、开始标志信号、来自电流控制算法的q轴和d轴电压以及来自比较器的CORDIC变换后的正余弦角度值，输出为完成标志信号以及以及SVPWM模块所需的两相静止α,β电压信号；
SVPWM模块可分为电机扇区判断及逆变桥开关作用时间模块、三角波发生模块以及六路PWM控制信号输出模块；
电机扇区判断及逆变桥开关作用时间模块由乘法器和加减操作实现，输入为时钟信号、复位信号、开始标志信号以及两相静止α,β电压信号，输出为完成标志信号以及三相开关时间；
三角波发生模块由加法器和减法器实现，输入为时钟信号以及复位信号，输出为完成标志信号以及PWM三角波；
PWM发生模块由比较模块和死区控制模块组成，比较电路设计为逻辑查找表、双路选择器以及输出寄存器进行实现，死区控制模块由寄存器实现，输入为时钟信号、复位信号、三角波信号以及三相开关时间，输出为驱动逆变桥的6路PWM信号；
所述第二步还包括：三闭环控制算法硬件电路主要包括电流调节模块、速度调节模块、位置调节模块以及测速模块，实现电流、速度以及位置的误差调节，得到下一级控制器所需输入；
电流调节模块设计为PI控制，电流调节器由加法器、乘法器以及触发器，根据电流的闭环传递函数来实现，在调节器中设置饱和限制，设计两个PI调节器，输入为d轴和q轴的电流经过比较运算后误差，其中d轴的初始输入为0，q轴的初始输入为速度环的调节输出，产生d轴和q轴电压；
测速模块依据M/T测速原理，由PLL模块、M计数模块以及M/T算法模块进行设计，PLL产生M计数器模块所需的三路时钟，M计数器模块进行电机位置脉冲的计数，M/T算法模块由乘法器和除法器设计，依据M/T算法的实现，测速模块的输入为时钟信号、位置脉冲输入信号以及脉冲计数信号，输出为电机速度；
速度调节模块设计为PI控制，在Nios II平台中实现，根据其传递函数在Eclipse中通过软件编程的形式描述，将其关联到到软核Nios II的CPU中，搭建片上RAM，并通过Avalon总线与UART、PIO以及Timer进行数据传输，输入为位置环的调节输出与测速模块所得到的电机速度的误差，输出为电流环的q轴初始值以及电流环的比例系数和积分时间常数；
位置环模块设计为PI控制，基于Qsys平台实现，在Nios II软核中实现，将位置环的传递函数在Eclipse中通过软件编程的形式描述，并将其下载到Nios II中，搭建片上RAM、UART、PIO以及Timer，并通过Avalon总线实现软核与片上各模块之间的通信，输入为关节位置初始值与输出端编码器测量值的误差，输出为速度环的输入初始值以及速度环的比例系数和积分时间常数；
所述第三步还包括：上位机数据交互硬件电路根据选择的通讯方式，为以太网通讯模块或CAN通讯模块，实现关节信息的反馈和控制信号的接收；
以太网通讯模块根据UDP协议进行硬件编程，由UDP模块、FIFO数据缓存模块以及脉冲信号同步处理模块组成，UDP模块由数据接收模块、数据发送模块以及crc检验模块组成，UDP模块实现数据的接收，FIFO数据缓存模块进行数据的反馈信号以及控制信号的缓存，输入为时钟信号、复位信号、电机反馈信号以及控制信号，输出为电机反馈信号以及控制信号，整体进行电机相关反馈信号以及控制信号的传输；
CAN通讯模块由CAN控制器模块以及FIFO数据缓存模块进行设计，CAN控制器模块由IP核实现，实现数据的收发，FIFO数据缓存模块进行反馈信号以及控制信号的缓存，输入为时钟信号、复位信号、电机反馈信号以及控制信号，输出为电机反馈信号以及控制信号，整体进行电机相关反馈信号以及控制信号的传输；
所述第四步还包括：传感器数据接收硬件电路根据所选型的传感器类型所支持的通讯方式，在此设计中确定为ABZ通讯模块和BISS-C通讯模块，实现电机位置信息和关节输出位置信息的接收，进行电机位置和关节输出位置的实时反馈；
ABZ通讯模块由第三方IP核进行设计，脉冲Z代表的是旋转圈数，此IP核由脉冲A与脉冲B的状态变化，利用状态机进行编写，输入为时钟信号、复位信号、A相脉冲检测信号以及B相脉冲检测信号，输出为正相脉冲信号、反向脉冲信号以及转向信号，实现电机位置的接收与传输；
BISS-C通讯模块由点对点模式的BISS-C协议进行设计，两组差分信号分别进行时钟和数据的传输，则主芯片内设计时钟发生模块、解码模块和CRC校验模块，时钟发生模块由PLL进行设计，产生解码模块和CRC校验模块所需时钟，解码模块用来解码收到的数据，由状态机实现，CRC校验模块负责校验数据是否正确，输入为时钟信号、复位信号、使能信号、数据接收信号，输出为数据发送信号，实现输出端位置的接收与传输。
10.一种安装有权利要求1～7任意一项所述重组化协作机器人关节一体化驱动控制系统的重组化协作机器人关节控制系统。