技术领域
[0001] 本实用新型涉及锂电池生产设备技术领域，具体涉及一种成型软包锂电池铝塑膜的模具。
背景技术
[0002] 用于软包液态
锂离子电池铝塑膜的成型、定长裁切等工艺过程主要包括：自动放料→张
力控制→伺服
冲压成型→伺服自动拉料→定长裁切→人工收料，其是锂电池行业中段封装领域的第一道工序，产品成型的
稳定性和
精度直接影响封装后工序。而作为上述成型过程最关键一环中所需用到的冲壳模具，其稳定性和成型精度直接决定冲切出来的产品是否符合电池企业工艺要求和产品进度要求，对后工序领域PACK线的
包装，产品使用到消费者手中都起着关键性的作用。由此可见，冲壳模具的高精度、高性能、高稳定性直接影响着产品流入消费者市场和对消费者使用的安全性等问题。
[0003] 然而，目前在软包锂电池的成型领域存在不少未解决的问题，比如，由于1254#异型软包锂电池冲壳模具开发难度大，对模具材料和加工工艺都提出了更高的要求，加上市场上针对1254#异型软包锂电池冲壳模具设备厂较少，导致市场上未出现针对1254#异型软包锂电池冲壳模具。因此市场迫切需要一款可专
门针对1254#异型软包锂电池铝塑模成型的冲壳模具，以满足市场需求；另外，目前对于上述异型(形)软包铝塑膜成型的冲壳模具基本上是采用传统的冲孔落料模式，无法一次性实现软包(凸包)成型、圆弧边冲切成型等操作，生产效率较低、模具精度和产品品质难以控制。实用新型内容
[0004] 本实用新型针对
现有技术存在的缺点，提供一种结构设计更合理、生产效率更高、可一次性完成冲切落料、冲孔、凸包成型的软包锂电池铝塑膜冲壳模具，该模具可专用于1254#异型软包锂电池的生产。
[0005] 为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：一种软软包锂电池铝塑膜冲壳模具，包括有上模和下模，两者之间通过导柱连接，其特征在于：在上模中安装有冲切座，冲切座连接有冲切
气缸；在冲切座中设有至少两处朝下伸出的圆弧边冲切刀，两圆弧边冲切刀相对设置，并且中间隔有一间隔空间；两圆弧边冲切刀的相对面均设置为凹状圆弧面，并且两圆弧面位于同一圆周上；在下模中安装有模切刀，模切刀与冲切座上下相对；模切刀中设置有用于成型凸包的成型孔，成型孔与对向两圆弧边冲切刀之间的间隔空间相对，在成型孔中设置有可上下运动的冲压导杆，通过冲压导杆顶出将料片冲压出凸包；在成型孔的两侧各设有一用于成型圆弧边的圆弧边冲切孔，每一圆弧边冲切孔均与对应的圆弧边冲切刀相互匹配并上下对齐，两圆弧边冲切孔的圆弧边冲切边分别围绕在成型孔的两侧并与成型孔形成同圆心结构。
[0006] 进一步地，冲切座的靠两边各设有一对圆弧边冲切刀，两圆弧边冲切刀沿冲切座的横向中心线对称设置；在模切刀中对应冲切座亦设有两对圆弧边冲切孔和两个成型孔，并且两对圆弧边冲切孔及两个成型孔亦分别沿模切刀的横向中心对称设置，形成可同时成型两个电池软包(即凸包)的结构，这样能够提高生产效率，同时保证加工的精度。
[0007] 进一步地，在冲切座的横向中心线
位置设有一用于成型条形孔的辅助孔冲切刀，而模切刀的横向中心线位置设有与该辅助孔冲切刀相配的辅助孔冲切孔，该辅助孔冲切孔为条形孔，其沿模切刀的横向中心线伸展，在料片上冲切出的辅助孔亦沿料片的横向中心线伸展，使料片以该辅助孔形成对称结构。由于在后期的工序中需要对两边都有电池软包的料片进行对折操作，而该操作需要人工进行，通过该辅助孔一是可以给工人提供参照位置，以尽可能实现准确的对折，二是由于铝塑膜具有一定的韧性，中间被
切除一条孔后，大大减少了需要折的部位，使得对折操作更为省力。
[0008] 进一步地，在冲切座上靠近两对圆弧边冲切刀内侧的位置各设有一
定位孔冲头，定位孔冲头采用钨
钢冲头；在模切刀中靠近两对圆弧边冲切孔内侧的位置各设有一与所述定位孔冲头相配的定位孔冲切孔，通过四根定位孔冲头往下冲切在料片中形成四个定位孔。
[0009] 进一步地，所述冲切气缸安装在一上模顶板中，上模与该上模顶板连接并位于其下方；该上模顶板与铝塑膜成型机顶部的
增压缸(10T级)连接。由该增压缸给上模顶板提供压力，使其确保对上模的压力，从而压紧料片，使圆弧边冲切刀能够顺利、精确地冲切出凸包两侧的圆弧边。
[0010] 进一步地，所述冲压导杆的底端固定在一下垫板上，下垫板与铝塑膜成型机底部的伺服
电机连接，形成对冲压导杆的驱动结构。由该
伺服电机输出动力给下垫板，再由下垫板带动冲压导杆上下运动，通过伺服电机可以实现对凸包冲压深度的精确控制。
[0011] 进一步地，下模安装在一下模
固定板上，所述下垫板设置于下模固定板的下方；下模固定板通过底部
支撑板固定，底部支撑板通过底部安装板固定，下垫板位于两底部安装板之间。
[0012] 进一步地，导柱与下模及下模固定板之间通过无油导套连接形成高精度导向结构，以提高模具上下运动时的精
密度，进而提高产品品质。
[0013] 进一步地，在下模固定板的下方还设有一废料箱，废料箱位于模切刀的下方并靠近下垫板，且废料箱装在下垫板中的一凹槽位中，在装入废料箱时，只需沿该凹槽位放入即可对准模切刀，方便实用，轻松快捷，不用担心会对不准。
[0014] 进一步地，在下垫板的侧面设置有一光纤
传感器，光纤传感器与废料箱的上端面齐平，形成用于监控废料箱是否装满废料的检测机构。通过光纤传感器检测废料是否已满，同时配合控制程序，当废料箱装满废料后，控制程序发出报警提示，操作人员即获知该情况，更换废料箱即可，从而可以避免传统需要人工打开设备查看，而一旦查看不及时就会导致废料溢漏的现象。
[0015] 工作过程：将成卷的锂电池铝塑膜料片拉平引入模具中，从模切刀与圆弧边冲切刀之间的间隙穿过，并
覆盖在模切刀上。自动铝塑膜成型机顶部10T增压缸先预压动作(把油注入)，再增压动作(用气压油，获取最大的冲击力)，使上模顶板驱动上模往下运动与下模实现合模。合模后，冲切气缸启动，驱动冲切座向下运动，在模切刀的配合作用下，同时完成圆弧边、辅助孔及定位孔的冲切、冲孔成型。与此同时，自动铝塑膜成型机底部通过伺服电机(带减速机)
丝杆机构上下往复运动，驱动下垫板往上运动，使冲压导杆朝上顶起，突出成型孔后即在同一侧的两圆弧边冲切刀之间冲压出凸包(软包)。然后开模、料片拉出模具，再由后端横向切刀裁切成一段一段，每段左右各一个凸包。
[0016] 本实用新型通过在上模的冲切座中设置专门用于冲切出圆弧边的冲切刀，并且每侧两冲切刀对称设置，所冲切出的两道圆弧边为后序制作软包锂电池圆形边的一部分；同时在下模的模切刀中设置成型孔，成型孔中设置可以朝上顶起的冲压导杆，冲压导杆位于两圆弧边冲切刀之间的中心区域，通过冲压导杆的顶起以冲压出软包，如此只需通过模具的一次动作即可同时完成软包成型、圆弧边冲切等操作，具有自动化程度高、定位精度高、成型效率高产优点，可专门针对小型扣式软包1254#锂电池的制造，填补了市场空白，提高了产品品质；另外，模具结构小巧精致、精密度高，使用寿命长、维修保养方便、模具稳定性好，设备故障率低，从而使得锂电池企业设备更新换代和保养成本降低。
附图说明
[0017] 图1为本实用新型主要部分的分解结构图；
[0018] 图2为本实用新型主要部分的
正面示意图；
[0019] 图3为本实用新型冲切座与模切刀的配合结构图；
[0020] 图4为模切刀的俯视示意图；
[0021] 图5为完成成型后的产品示图。
[0022] 图中，1为上模顶板，2为上模，3为下模，4为下模固定板，5为冲切座，51为圆弧边冲切刀，52为辅助孔冲切刀，53为定位孔冲头，6为模切刀，61为成型孔，62为圆弧边冲切孔，63为辅助孔冲切孔，64为定位孔冲切孔，65为圆弧边成型边，7为冲压导杆，8为冲切气缸，9为料片，91为凸包，92为圆弧边，93为辅助孔，94为定位孔，10为下垫板，11为导柱，12为无油导套，13为废料箱，14为底部支撑板，15为底部安装板。
具体实施方式
[0023] 本
实施例中，参照图1-图5，所述软软包锂电池铝塑膜冲壳模具，包括有上模2和下模3，两者之间通过导柱11连接；在上模2中安装有冲切座5，冲切座5连接有冲切气缸8；在冲切座5中设有至少两处朝下伸出的圆弧边冲切刀51，两圆弧边冲切刀51相对设置，并且中间隔有一间隔空间，用于容纳冲压时形成的凸包91；两圆弧边冲切刀51的相对面均设置为凹状圆弧面，并且两圆弧面位于同一圆周上；在下模3中安装有模切刀6，模切刀6与冲切座5上下相对；模切刀6中设置有用于成型凸包的成型孔61，成型孔61与对向两圆弧边冲切刀51之间的间隔空间相对，在成型孔61中设置有可上下运动的冲压导杆7，通过冲压导杆7顶出将料片9冲压出凸包91；在成型孔61的两侧各设有一用于成型圆弧边92的圆弧边冲切孔62，每一圆弧边冲切孔62均与对应的圆弧边冲切刀51相互匹配并上下对齐，两圆弧边冲切孔62的圆弧边冲切边65分别围绕在成型孔61的两侧并与成型孔61形成同圆心结构。只有在开始时即冲切出该两侧的圆弧边92，在后期的工序中才能方便、准确地以该两处圆弧边92为
基础剪切出完整的圆形边。
[0024] 冲切座5的靠两边各设有一对圆弧边冲切刀51，两圆弧边冲切刀51沿冲切座5的横向中心线对称设置；在模切刀6中对应冲切座5亦设有两对圆弧边冲切孔62和两个成型孔61，并且两对圆弧边冲切孔62及两个成型孔61亦分别沿模切刀6的横向中心对称设置，形成可同时成型两个电池软包(即凸包91)的结构，这样能够提高生产效率，同时保证加工的精度。
[0025] 在冲切座5的横向中心线位置设有一用于成型条形孔的辅助孔冲切刀52，而模切刀6的横向中心线位置设有与该辅助孔冲切刀52相配的辅助孔冲切孔63，该辅助孔冲切孔63为条形孔，其沿模切刀6的横向中心线伸展，在料片9上冲切出的辅助孔93亦沿料片9的横向中心线伸展，使料片9以该辅助孔93形成对称结构。由于在后期的工序中需要对两边都有电池软包的料片9进行对折操作，而该操作需要人工进行，通过该辅助孔93一是可以给工人提供参照位置，以尽可能实现准确的对折，二是由于铝塑膜具有一定的韧性，中间被切除一条孔后，大大减少了需要折的部位，使得对折操作更为省力。
[0026] 在冲切座5上靠近两对圆弧边冲切刀51内侧的位置各设有一定位孔冲头53，定位孔冲头53采用钨钢冲头；在模切刀6中靠近两对圆弧边冲切孔62内侧的位置各设有一与所述定位孔冲头53相配的定位孔冲切孔64，通过四根定位孔冲头53往下冲切在料片9中形成四个定位孔64。
[0027] 所述冲切气缸8安装在一上模顶板1中，上模2与该上模顶板1连接并位于其下方；该上模顶板1与铝塑膜成型机(承载该模具的设备)顶部的增压缸(10T级，未图示))连接。由该增压缸给上模顶板1提供压力，使其确保对上模2的压力，从而压紧料片9，使圆弧边冲切刀51能够顺利、精确地冲切出凸包91两侧的圆弧边92。
[0028] 所述冲压导杆7的底端固定在一下垫板10上，下垫板10与铝塑膜成型机底部的伺服电机通过丝杆机构(未图示)连接，形成对冲压导杆7的驱动结构。由该伺服电机输出动力给下垫板10，再由下垫板10带动冲压导杆7上下运动，通过伺服电机可以实现对凸包冲压深度的精确控制。
[0029] 下模3安装在一下模固定板4上，所述下垫板10设置于下模固定板4的下方；下模固定板4通过底部支撑板14固定，底部支撑板14通过底部安装板15固定，下垫板10位于两底部安装板15之间。
[0030] 导柱11与下模3及下模固定板4之间通过无油导套12连接形成高精度导向结构，以提高模具上下运动时的精密度，进而提高产品品质。
[0031] 如图2，在下模固定板4的下方还设有一废料箱13，废料箱13位于模切刀6的下方并靠近下垫板10，且废料箱13装在下垫板10中的一凹槽位(未标示)中，在装入废料箱13时，只需沿该凹槽位放入即可对准模切刀6，方便实用，轻松快捷，不用担心会对不准而导致废料落到外面。
[0032] 在下垫板10的侧面设置有一光纤传感器(未图示)，光纤传感器与废料箱13的上端面齐平，形成用于监控废料箱13是否装满废料的检测机构。通过光纤传感器检测废料是否已满，同时配合控制程序，当废料箱13装满废料后，控制程序发出报警提示，操作人员即获知该情况，更换废料箱13即可，从而可以避免传统需要人工打开设备查看，而一旦查看不及时就会导致废料溢漏的现象。
[0033] 工作过程：将成卷的锂电池铝塑膜料片9拉平引入模具中，从模切刀6与圆弧边冲切刀51之间的间隙穿过，并覆盖在模切刀6上。自动铝塑膜成型机顶部10T增压缸先预压动作(把油注入)，再增压动作(用气压油，获取最大的冲击力)，使上模顶板1驱动上模2往下运动与下模3实现合模。合模后，冲切气缸8启动，驱动冲切座5向下运动，在模切刀6的配合作用下，同时完成圆弧边92、辅助孔93及定位孔94的冲切、冲孔成型。与此同时，自动铝塑膜成型机底部通过伺服电机(带减速机)丝杆机构上下往复运动，驱动下垫板10往上运动，使冲压导杆7朝上顶起，突出成型孔61后即在同一侧的两圆弧边冲切刀51之间冲压出凸包(软包)91。然后开模、料片9拉出模具，再由后端横向切刀(属于后一工序，未图示)裁切成一段一段，每段左右各一个凸包91。
[0034] 以上已将本实用新型做一详细说明，以上所述，仅为本实用新型之较佳实施例而已，当不能限定本实用新型实施范围，即凡依本
申请范围所作均等变化与修饰，皆应仍属本实用新型涵盖范围内。
