一种铅酸蓄电池用电解液及其制备方法
阅读：295发布：2023-12-28
专利汇可以提供一种铅酸蓄电池用电解液及其制备方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本 发明 提供一种铅酸 蓄 电池 用 电解 液及其制备方法，涉及 铅酸 蓄电池 技术领域，所述 铅酸蓄电池 用电解液由基液、反应层和保护层组合而成，所述反应层由聚 氨 酯改性 树脂 液制备而来，所述聚氨酯改性树脂液包括以下原料：4-甲基-1-戊烯 单体 、石 蜡油 、催化剂、海岛 纤维 、聚氨酯预聚体、3,3’-二氯-4,4’-二氨基二苯基甲烷、引发剂、 碳 酸氢钠，所述保护层包括以下原料： 丙烯酸 树脂、氨基树脂、聚对苯二 甲酸 乙二酯、助剂；所述铅酸蓄电池用电解液的制备方法包括以下步骤：S1、铅酸蓄电池壳体的预处理；S2、反应层的制备；S3、保护层胶液的准备；S4、组配。本发明提出的电解液，适用范围广、有效防止电解液损失，且制备方法简单。，下面是一种铅酸蓄电池用电解液及其制备方法专利的具体信息内容。
1.一种铅酸蓄电池用电解液，其特征在于，所述铅酸蓄电池用电解液由基液、反应层和保护层组合而成，所述基液为以硫酸水溶液为主的常规铅酸蓄电池电解液，所述反应层由聚氨酯改性树脂液制备而来，所述聚氨酯改性树脂液包括以下重量份的原料：4-甲基-1-戊烯单体100份、石蜡油30～40份、催化剂8～10份、海岛纤维3～5份、聚氨酯预聚体15～35份、
3,3’-二氯-4,4’-二氨基二苯基甲烷3～8份、引发剂0.5～1.5份、碳酸氢钠1～3份，所述保护层包括以下重量份的原料：丙烯酸树脂90～110份、氨基树脂70～80份、聚对苯二甲酸乙二32～76份、助剂2～4份。
2.根据权利要求1所述的一种铅酸蓄电池用电解液，其特征在于，所述聚氨酯改性树脂液由如下方法制备而来：先将海岛纤维切断，备用，再将4-甲基-1-戊烯单体和聚氨酯预聚体搅拌均匀，再将石蜡油、引发剂、碳酸氢钠、催化剂和切断后的海岛纤维加入，继续搅拌至均匀，即得聚氨酯改性树脂液。
3.根据权利要求1或2所述的一种铅酸蓄电池用电解液，其特征在于，所述海岛纤维中海成分为水溶性聚酯。
4.根据权利要求1所述的一种铅酸蓄电池用电解液，其特征在于，所述保护层中丙烯酸树脂和氨基树脂的质量比为：1.2～1.5：1，聚对苯二甲酸乙二酯占丙烯酸树脂和氨基树脂总质量的20％～40％。
5.一种铅酸蓄电池用电解液的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、铅酸蓄电池壳体的预处理：先在铅酸蓄电池壳体内表面均匀涂抹润滑剂，即完成铅酸蓄电池壳体的预处理；
S2、反应层的制备：将聚氨酯改性树脂液加入到步骤S1预处理完成的铅酸蓄电池壳体内，对铅酸蓄电池进行加热，待聚氨酯改性树脂液膨胀且固化完全后，得到聚氨酯改性树脂层，再向铅酸蓄电池壳体内加水，使聚氨酯改性树脂层内的海组分剥离，并保证聚氨酯改性树脂层在海组分剥离过程中完全浸泡在水中，海组分剥离完成后将铅酸蓄电池壳体内的水倒出，再用水冲洗若干次至倾倒出的水洗液呈中性，即完成反应层的制备；
S3、保护层胶液的准备：将丙烯酸树脂、氨基树脂、聚对苯二甲酸乙二酯和助剂混合均匀，即得保护层胶液；
S4、组配：将基液加入到步骤S2中带有反应层的铅酸蓄电池壳体内，使反应层漂浮在基液上，再将步骤S3制备的保护层胶液均匀涂刷在反应层表面，待保护层胶液固化完全即完成铅酸蓄电池用电解液的组配。
6.根据权利要求5所述的一种铅酸蓄电池用电解液的制备方法，其特征在于，所述润滑剂为水溶性润滑剂，所述水溶性润滑剂包括以下重量份的原料：甘油5～10份、月桂醇硫酸镁2～5份、蔗糖3～8份、水100份。
7.根据权利要求5所述的一种铅酸蓄电池用电解液的制备方法，其特征在于，所述反应层的厚度不小于0.5cm。
一种铅酸蓄电池用电解液及其制备方法
技术领域
背景技术
[0002] 铅酸蓄电池广泛应用于交通运输、电信电力、银行学校、旅游娱乐等场所。目前使用的铅酸蓄电池主要分为两种，一种为以硫酸水溶液为主要成分的非封闭式铅酸蓄电池，另一种为封闭的免维护式铅酸蓄电池，其中非封闭式铅酸蓄电池因其生产工艺简单、生产生产成本低等优点在市场上更占据优势。但非封闭式铅酸蓄电池常出现的一个问题就是使用寿命较短，常因为电解液的减少，而导致电池容量的降低，从而降低铅酸蓄电池的使用寿命。探究铅酸蓄电池中电解液减少的原因，我们可以发现铅酸蓄电池电解液的减少主要有以下几个原因：设备故障、铅酸蓄电池电解液所使用的水中含有一定量的金属离子以及铅酸蓄电池经常过充电，使得铅酸蓄电池电解液中的水发生水解，而水解产生的氢气和氧气从电解液中溢出，致使电解液的量逐渐减少，甚至达到干涸的状态。基于现有技术存在的不足，本发明提出了一种能够有效抑制电解液减少的铅酸蓄电池用电解液及其制备方法。
发明内容
[0003] 本发明的目的是为了解决现有技术中存在的铅酸蓄电池电解液损失率大、生产难度高的问题，而提出的一种铅酸蓄电池用电解液及其制备方法。
[0004] 为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：
[0005] 一种铅酸蓄电池用电解液，由基液、反应层和保护层组合而成，所述基液为以硫酸水溶液为主的常规铅酸蓄电池电解液，所述反应层由聚氨酯改性树脂液制备而来，所述聚氨酯改性树脂液包括以下重量份的原料：4-甲基-1-戊烯单体100份、石蜡油30～40份、催化剂8～10份、海岛纤维3～5份、聚氨酯预聚体15～35份、3,3’-二氯-4,4’-二氨基二苯基甲烷3～8份、引发剂0.5～1.5份、碳酸氢钠1～3份，所述保护层包括以下重量份的原料：丙烯酸树脂90～110份、氨基树脂70～80份、聚对苯二甲酸乙二32～76份、助剂2～4份。
[0006] 优选的，所述聚氨酯改性树脂液由如下方法制备而来：先将海岛纤维切断，备用，再将4-甲基-1-戊烯单体和聚氨酯预聚体搅拌均匀，再将石蜡油、引发剂、碳酸氢钠、催化剂和切断后的海岛纤维加入，继续搅拌至均匀，即得聚氨酯改性树脂液。
[0007] 优选的，所述海岛纤维中海成分为水溶性聚酯。
[0008] 优选的，所述保护层中丙烯酸树脂和氨基树脂的质量比为：1.2～1.5：1，聚对苯二甲酸乙二酯占丙烯酸树脂和氨基树脂总质量的20％～40％。
[0009] 本发明还提出了一种铅酸蓄电池用电解液的制备方法，包括以下步骤：
[0010] S1、铅酸蓄电池壳体的预处理：先在铅酸蓄电池壳体内表面均匀涂抹润滑剂，即完成铅酸蓄电池壳体的预处理；
[0011] S2、反应层的制备：将聚氨酯改性树脂液加入到步骤S1预处理完成的铅酸蓄电池壳体内，对铅酸蓄电池进行加热，待聚氨酯改性树脂液膨胀且固化完全后，得到聚氨酯改性树脂层，再向铅酸蓄电池壳体内加水，使聚氨酯改性树脂层内的海组分剥离，并保证聚氨酯改性树脂层在海组分剥离过程中完全浸泡在水中，海组分剥离完成后将铅酸蓄电池壳体内的水倒出，再用水冲洗若干次至倾倒出的水洗液呈中性，即完成反应层的制备；
[0012] S3、保护层胶液的准备：将丙烯酸树脂、氨基树脂、聚对苯二甲酸乙二酯和助剂混合均匀，即得保护层胶液；
[0013] S4、组配：将基液加入到步骤S2中带有反应层的铅酸蓄电池壳体内，使反应层漂浮在基液上，再将步骤S3制备的保护层胶液均匀涂刷在反应层表面，待保护层胶液固化完全即完成铅酸蓄电池用电解液的组配。
[0015] 优选的，所述反应层的厚度不小于0.5cm。
[0016] 本发明提供一种铅酸蓄电池用电解液，与现有技术相比优点在于：
[0017] 1、本发明提出的电解液，适用范围广，可以满足非封闭式铅酸蓄电池使用，采用基液、反应层和保护层相组合的方式，可以有效解决铅酸蓄电池在使用过程中出现的水电解问题，基液能够满足铅酸蓄电池的正常使用，而且不同浓度的基液可以与反应层和保护层相匹配使用，进一步扩大本发明提出的铅酸蓄电池的使用范围；
[0018] 2、本发明中使用的反应层由聚氨酯改性树脂液制备而来，得到的反应层内均匀分布催化剂，且反应层内呈现多孔状，当电解液中的水被电解后，产生的氢气和氧气会慢慢溢出基液，到达反应层，并通过反应层内的空洞继续向上扩散至保护层，在保护层的阻隔作用下，氢气、氧气以及水蒸气均不能透过保护层，故氢气和氧气停留在反应层，在反应层内，位于多孔结构内的催化剂可以促使氢气和氧气发生反应，再次转换成水，而水凝结后沿着反应层内的空洞流至电解液中，补充电解液中电解掉的水的量，使电解液中水量保持不变，以降有效防止电解液的减少，保持铅酸蓄电池的电池容量，进而避免电解液减少导致的电池使用寿命降低的现象发生；
[0019] 3、本发明使用的聚氨酯改性树脂液由4-甲基-1-戊烯单体和聚氨酯预聚体共同聚合而成，并通过加入石蜡油、催化剂、海岛纤维、3,3’-二氯-4,4’-二氨基二苯基甲烷、引发剂和碳酸氢钠，以使得固化后的聚氨酯改性树脂层能够具有疏松多孔结构，更易于漂浮在基液上，且催化剂均匀分布在聚氨酯改性树脂层内，再通过水的浸泡，使得聚氨酯改性树脂层内海岛纤维中的海组分逐渐溶解在水中，反应层由原本为封端的聚氨酯改性树脂层变成开放式的多孔结构，既保证氢气、氧气和水的自由通过，又减弱氢气和氧气对保护层的冲击，还方便剥离用水的倒出，使反应层的制备直接在铅酸蓄电池壳体内进行，简化生产流程，节约生产成本，而且本发明采用的是水剥离海岛纤维中的还成分，对铅酸蓄电池电解液的组成成分无影响；
[0020] 4、本发明使用的保护胶液由合理比例的丙烯酸树脂和氨基树脂反应而成，丙烯酸树脂中的羟基能够与氨基树脂中的氨基快速发生交联反应，进而使得保护胶液的成膜时间短，形成的树脂膜伸缩性好，通过添加合理比例的聚对苯二甲酸乙二酯对树脂膜进行改性，在保证树脂膜具有优异的伸缩性的同时，赋予树脂膜优异的阻气性，有利于保护层对铅酸蓄电池使用过程中产生的氢气和氧气的阻隔，使尽可能多的氢气和氧气在反应层转换成水，回归到电解液中，降低电解液的损失量；
[0021] 5、本发明提出的电解液的使用方法简单，反应层和保护层的固化时间快，进而加快铅酸蓄电池的生产效率，在加入聚氨酯改性树脂液前先在铅酸蓄电池壳体内均匀涂抹水性润滑剂，可以方便反应层剥离海岛纤维的海成分时，能与铅酸蓄电池壳体内壁分离，以方便基液加入后反应层顺利漂浮在基液表面，而且在进行比例海岛纤维中的还成分时，水性润滑剂还能溶解在水中与剥离的海成分一同倒出，减少水性润滑剂对基液产生的影响，保持铅酸蓄电池电解液的性能不变。
具体实施方式
[0022] 下面结合具体实施例对本发明作进一步解说。
[0023] 实施例1
[0024] 本发明提出的一种铅酸蓄电池用电解液，由基液、反应层和保护层组合而成，所述基液为以硫酸水溶液为主的常规铅酸蓄电池电解液，所述反应层由聚氨酯改性树脂液制备而来，所述聚氨酯改性树脂液包括以下重量份的原料：4-甲基-1-戊烯单体100份、石蜡油30份、催化剂8份、海岛纤维3份、聚氨酯预聚体15份、3,3’-二氯-4,4’-二氨基二苯基甲烷3份、引发剂0.5份、碳酸氢钠1份，所述保护层包括以下重量份的原料：丙烯酸树脂90份、氨基树脂70份、聚对苯二甲酸乙二32份、助剂2份；
[0025] 其制备方法包括以下步骤：
[0026] S1、铅酸蓄电池壳体的预处理：先在铅酸蓄电池壳体内表面均匀涂抹水溶性润滑剂，水溶性润滑剂包括以下重量份的原料：甘油10份、月桂醇硫酸镁5份、蔗糖8份、水100份，涂抹后即完成铅酸蓄电池壳体的预处理；
[0027] S2、反应层的制备：将聚氨酯改性树脂液加入到步骤S1预处理完成的铅酸蓄电池壳体内，对铅酸蓄电池进行加热，待聚氨酯改性树脂液膨胀且固化完全后，得到聚氨酯改性树脂层，再向铅酸蓄电池壳体内加水，使聚氨酯改性树脂层内的海组分剥离，并保证聚氨酯改性树脂层在海组分剥离过程中完全浸泡在水中，海组分剥离完成后将铅酸蓄电池壳体内的水倒出，再用水冲洗若干次至倾倒出的水洗液呈中性，即完成反应层的制备，反应层的厚度为0.7cm；
[0028] S3、保护层胶液的准备：将丙烯酸树脂、氨基树脂、聚对苯二甲酸乙二酯和助剂混合均匀，即得保护层胶液；
[0029] S4、组配：将基液加入到步骤S2中带有反应层的铅酸蓄电池壳体内，使反应层漂浮在基液上，再将步骤S3制备的保护层胶液均匀涂刷在反应层表面，待保护层胶液固化完全即完成铅酸蓄电池用电解液的组配。
[0030] 实施例2
[0031] 本发明提出的一种铅酸蓄电池用电解液，由基液、反应层和保护层组合而成，所述基液为以硫酸水溶液为主的常规铅酸蓄电池电解液，所述反应层由聚氨酯改性树脂液制备而来，所述聚氨酯改性树脂液包括以下重量份的原料：4-甲基-1-戊烯单体100份、石蜡油40份、催化剂10份、海岛纤维5份、聚氨酯预聚体35份、3,3’-二氯-4,4’-二氨基二苯基甲烷8份、引发剂1.5份、碳酸氢钠3份，所述保护层包括以下重量份的原料：丙烯酸树脂110份、氨基树脂80份、聚对苯二甲酸乙二76份、助剂4份；
[0032] 其制备方法包括以下步骤：
[0033] S1、铅酸蓄电池壳体的预处理：先在铅酸蓄电池壳体内表面均匀涂抹水溶性润滑剂，水溶性润滑剂包括以下重量份的原料：甘油5份、月桂醇硫酸镁2份、蔗糖3份、水100份，涂抹后即完成铅酸蓄电池壳体的预处理；
[0034] S2、反应层的制备：将聚氨酯改性树脂液加入到步骤S1预处理完成的铅酸蓄电池壳体内，对铅酸蓄电池进行加热，待聚氨酯改性树脂液膨胀且固化完全后，得到聚氨酯改性树脂层，再向铅酸蓄电池壳体内加水，使聚氨酯改性树脂层内的海组分剥离，并保证聚氨酯改性树脂层在海组分剥离过程中完全浸泡在水中，海组分剥离完成后将铅酸蓄电池壳体内的水倒出，再用水冲洗若干次至倾倒出的水洗液呈中性，即完成反应层的制备，反应层的厚度为0.7cm；
[0035] S3、保护层胶液的准备：将丙烯酸树脂、氨基树脂、聚对苯二甲酸乙二酯和助剂混合均匀，即得保护层胶液；
[0036] S4、组配：将基液加入到步骤S2中带有反应层的铅酸蓄电池壳体内，使反应层漂浮在基液上，再将步骤S3制备的保护层胶液均匀涂刷在反应层表面，待保护层胶液固化完全即完成铅酸蓄电池用电解液的组配。
[0037] 实施例3
[0038] 本发明提出的一种铅酸蓄电池用电解液，由基液、反应层和保护层组合而成，所述基液为以硫酸水溶液为主的常规铅酸蓄电池电解液，所述反应层由聚氨酯改性树脂液制备而来，所述聚氨酯改性树脂液包括以下重量份的原料：4-甲基-1-戊烯单体100份、石蜡油35份、催化剂9份、海岛纤维4份、聚氨酯预聚体25份、3,3’-二氯-4,4’-二氨基二苯基甲烷6份、引发剂1份、碳酸氢钠2份，所述保护层包括以下重量份的原料：丙烯酸树脂100份、氨基树脂80份、聚对苯二甲酸乙二54份、助剂3份；
[0039] 其制备方法包括以下步骤：
[0040] S1、铅酸蓄电池壳体的预处理：先在铅酸蓄电池壳体内表面均匀涂抹水溶性润滑剂，水溶性润滑剂包括以下重量份的原料：甘油8份、月桂醇硫酸镁3份、蔗糖5份、水100份，涂抹后即完成铅酸蓄电池壳体的预处理；
[0041] S2、反应层的制备：将聚氨酯改性树脂液加入到步骤S1预处理完成的铅酸蓄电池壳体内，对铅酸蓄电池进行加热，待聚氨酯改性树脂液膨胀且固化完全后，得到聚氨酯改性树脂层，再向铅酸蓄电池壳体内加水，使聚氨酯改性树脂层内的海组分剥离，并保证聚氨酯改性树脂层在海组分剥离过程中完全浸泡在水中，海组分剥离完成后将铅酸蓄电池壳体内的水倒出，再用水冲洗若干次至倾倒出的水洗液呈中性，即完成反应层的制备，反应层的厚度为0.7cm；
[0042] S3、保护层胶液的准备：将丙烯酸树脂、氨基树脂、聚对苯二甲酸乙二酯和助剂混合均匀，即得保护层胶液；
[0043] S4、组配：将基液加入到步骤S2中带有反应层的铅酸蓄电池壳体内，使反应层漂浮在基液上，再将步骤S3制备的保护层胶液均匀涂刷在反应层表面，待保护层胶液固化完全即完成铅酸蓄电池用电解液的组配。
[0044] 上述实施例1～3中，聚氨酯改性树脂液由如下方法制备而来：先将海岛纤维切断，备用，再将4-甲基-1-戊烯单体和聚氨酯预聚体搅拌均匀，再将石蜡油、引发剂、碳酸氢钠、催化剂和切断后的海岛纤维加入，继续搅拌至均匀，即得聚氨酯改性树脂液，且海岛纤维中海成分为水溶性聚酯。
[0045] 对比例1
[0046] 将实施例3中的反应层和保护层成分去除，其他条件同实施例3。
[0048] 按照实施例1～3以及对比例1的电解液配方、制备方法再结合普通铅酸蓄电池的生产工艺分别生产铅酸蓄电池，并检测铅酸蓄电池的容量，选取与测定的电池容量相匹配的市售普通铅酸蓄电池以及市售免维护铅酸蓄电池分别进行充放电循环实验，并在充放电循环过程中，向铅酸蓄电池内持续输入高于规定电压40％的充放电实验300次，然后计算铅酸蓄电池容量的降低率以及电解液的减少率，结果见表1。
[0049] 表1：
[0050]检测项目 电池容量降低率％ 电解液减少率％
实施例1 32.3 6.3
实施例2 34.2 6.7
实施例3 30.1 6.1
对比例1 70.9 38.1
普通铅酸蓄电池 71.4 38.4
免维护铅酸蓄电池 32.7 6.6
实施例1 32.3 6.3
实施例2 34.2 6.7
实施例3 30.1 6.1
对比例1 70.9 38.1
普通铅酸蓄电池 71.4 38.4
免维护铅酸蓄电池 32.7 6.6
[0051] 表1实验结果显示，使用实施例1～3得到的铅酸蓄电池在经过超电压40％条件下循环300次后，电池容量降低率和电解液减少率均与免维护铅酸蓄电池相近，且实施例1～3和免维护铅酸蓄电池的容量降低率和电解液减少率均明显低于普通铅酸蓄电池和对比例1，表明本发明提出的铅酸蓄电池电解液的反应层和保护层能够有效解决普通铅酸蓄电池电解液损失量大的问题，进而延长铅酸蓄电池的使用寿命；而本发明提出的电解液仅是通过简单的配制与普通铅酸蓄电池生产工艺的结合即可完成铅酸蓄电池的生产，相比于市售免维护铅酸蓄电池，操作更为简单，生产成本低廉，维护难度也明显降低。
[0052] 实施例4～12，将实施例3中反应层的厚度分别变更为表2对应的厚度，其他条件同实施例3，同样进行过电压40％的充放电实验300次，计算电解液损失率，并观测保护层是否破裂，结果见表2。
[0053] 表2：
[0054]实施例 反应层厚度cm 电解液损失率％ 保护层是否破裂
4 0.1 31.2 破裂
5 0.2 26.8 破裂
6 0.3 18.4 未破裂
7 0.4 14.5 未破裂
8 0.5 6.8 未破裂
9 0.6 6.1 未破裂
10 0.8 5.2 未破裂
11 0.9 5.0 未破裂
12 1.0 5.0 未破裂
4 0.1 31.2 破裂
5 0.2 26.8 破裂
6 0.3 18.4 未破裂
7 0.4 14.5 未破裂
8 0.5 6.8 未破裂
9 0.6 6.1 未破裂
10 0.8 5.2 未破裂
11 0.9 5.0 未破裂
12 1.0 5.0 未破裂
[0055] 表2实验结果显示，随着反应层厚度的增加，铅酸蓄电池电解液的损失量逐渐降低，当超过0.8cm后损失量降低不明显，而且反应层厚度低于0.3cm时，保护层易破裂，因此反应层的厚度需要在0.5cm以上才能为催化剂催化氢气和氧气的反应提供场所，并有效减缓电解液中产生的氢气和氧气对保护层的冲击力，防止保护层破裂，致使电解液大量损失。
[0056] 对比例2，将实施例3中铅酸蓄电池壳体的预处理步骤省略直接加入聚氨酯改性树脂液，其他条件同实施例3，可以发现固化后的反应层与铅酸蓄电池壳体内牢固结合，加入基液后，不能漂浮在基液表面。
[0057] 对比例3，将实施例3中的水性润滑剂改成非水性润滑剂，其他条件同实施例3，可以发现基液在加入铅酸蓄电池壳体前和加入到含有反应层的铅酸蓄电池壳体后，基液中有非水性润滑剂的大量残留，且铅酸蓄电池的电池容量降低，而同等实验中，实施例3的基液中无水性润滑剂残留，电池容量保持不变，因此使用水性润滑剂更为理想。
[0058] 实施例13～21，将实施例3中的丙烯酸树脂和氨基树脂按照表3中比例关系进行替换，并使用得到的保护层胶液模拟实施例3中铅酸蓄电池电解液的制备方法进行保护层的制备，记录实施例3以及实施例13～20中保护层的成膜时间，并对保护层的性能进行测定，结果见表3。
[0059] 表3：
[0060]
[0061] 表3中，1)A：B为丙烯酸树脂与氨基树脂的质量比；2)伸长率按照GBB022-91标准进行检测；3)按照GB/T 13519-2016标准进行检测；4)是否破裂是指给予反应层24h·0.5MPa压力并观测保护层破裂情况。
[0062] 表1结果显示，实施例3以及实施例13～20得到的保护层在24h·0.5MPa压力均不会发生破裂，并随着丙烯酸树脂与氨基树脂中丙烯酸树脂的比例增大伸长率、收缩率均呈现增长趋势，当丙烯酸树脂与氨基树脂中丙烯酸树脂的比例超过1：1后，伸长率可以达到200％以上，收缩率可以达到20％以上，然而成膜时间却随着丙烯酸树脂与氨基树脂中丙烯酸树脂的比例增长呈现先降低再升高的趋势，丙烯酸树脂与氨基树脂的质量比在1.2～
1.5：1之间成膜时间均在7h以下，且在丙烯酸树脂与氨基树脂的质量比为1.4：1时成膜时间达到最低点为3.7h，表明丙烯酸树脂与氨基树脂的质量比为1.2～1.5：1时成膜时间适宜，综合考虑本发明中丙烯酸树脂与氨基树脂的质量比为1.2～1.5：1得到的保护层的伸缩率和成膜时间较好，且不易破裂。
1.5：1之间成膜时间均在7h以下，且在丙烯酸树脂与氨基树脂的质量比为1.4：1时成膜时间达到最低点为3.7h，表明丙烯酸树脂与氨基树脂的质量比为1.2～1.5：1时成膜时间适宜，综合考虑本发明中丙烯酸树脂与氨基树脂的质量比为1.2～1.5：1得到的保护层的伸缩率和成膜时间较好，且不易破裂。
[0063] 实施例21～31，将实施例3中聚对苯二甲酸乙二酯占丙烯酸树脂和氨基树脂总质量的比重按照表4进行变换，其他条件同实施例3，使用得到的保护层胶液模拟实施例3中铅酸蓄电池电解液的制备方法进行保护层的制备，记录保护层的成膜时间，并对保护层的性能进行测定，结果见表4。
[0064] 表4：
[0065]
[0066]
[0067] 表4中，a)伸长率按照GBB022-91标准进行检测；b)收缩率按照GB/T 13519-2016标准进行检测；c)透气量是采用GB/T1038-2000标准，采用压差法测量，24h内相应气体的透过量。
[0068] 表4结果显示，随着聚对苯二甲酸乙二酯的含量增加，反应层的成膜时间显示趋于平缓的增加，当超过35％后增长有所提高，当超多40％后则需要9h以上才能成膜，而随着聚对苯二甲酸乙二酯的含量增加，伸长率和收缩率的变化不明显，但在聚对苯二甲酸乙二酯的含量较低时氢气和氧气的透过量较大，会使得水电解产生的氢气和氧气透过保护层溢出，减弱了保护层的保护作用，综合考虑，聚对苯二甲酸乙二酯的含量在20％～40％之间呈现较佳的保护作用。
[0069] 以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
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