技术领域
[0001] 本
发明涉及
工程机械技术领域，具体地，涉及一种双节臂架装配装置、装配结构以及双节臂架装箱方法。
背景技术
[0002] 塔机等起重设备起重臂部件(简称吊臂)大都采用多节桁架截面臂架单元通过销轴装配连接以达到吊臂吊装总长度的需求。目前臂架单元通常采用三
角形、四边形桁架截面结构设计，以满足臂架及吊臂整体的起重吊载
力学性能需求。其中，采用三角形桁架截面结构设计的臂架称为三角形截面起重臂臂架。
[0003] 随着塔机海外市场的不断扩张，通过集装箱运送臂架已经成为了主流的运输方式。单个标准海运集装箱(40HQ)箱
门货物进箱极限外形尺寸(mm)为：长*宽*高：11900*2300*2585。目前，塔机吊臂作为主要核心部件，是决定集装箱箱量(海运成本)的主要部件，而塔机吊臂臂架95％采用的是三角形桁架截面结构设计。因此，研究如何对该种结构臂架进行打
包装配，以提高集装箱运输空间的最大化利用率，减少集装箱使用数量及特种箱的使用频次，从而降低塔机出口海运成本，提高塔机海外竞争力具有十分重要的意义。
[0004]
现有技术中，主要存在以下三种装配方式：
[0005] 1、单节装箱：如图1和图2所示，即一个集装箱12中只装配一节臂架，图中所示箭头方向为推进箱方向，这种装配方式推进箱顺利方便，但是集装箱发运空间浪费严重，运费成本较高。
[0006] 2、双节正体
捆扎装箱：装配结构如图2和图3所示，两节臂架采用相互倒扣的方式堆叠在一起，且两节臂架端部之间利用垫木13垫高，随后利用
钢带14将两节臂架捆扎在一起进行固定，该种结构装配方式具有推进箱顺利、整体进箱简单的优点，但是同时存在下列
缺陷：(1)需采用垫木及
钢带人工蛮力捆扎打包；(2)垫木垫高、钢带捆扎复杂困难，易造成辅料浪费；(3)整体打包外形尺寸不易控制，装配后推进箱过程中与集装箱间预留空间不足，很难满足进箱尺寸极限要求，若捆扎过程出现偏差极易造成进箱困难或失败。
[0007] 3、双节斜体装箱：将两节臂架分别装箱，装箱过程中利用垫木将臂架底部垫起，装箱后形成如图5和图6所示的结构形态，该种结构装配方式虽然能够满足最大程度利用集装箱空间的需求，但是同样存在下列缺陷：(1)推进箱困难复杂，易造成货损严重；(2)需两节分别装箱，造成装箱工时浪费；(3)垫木装配复杂困难，易造成辅料费严重；(4)臂架
姿态调整困难，外形尺寸不易控制，易造成进箱装箱失败。
发明内容
[0008] 本发明的目的是提供一种能够便于实现两节截面为三角形的臂架之间的倒扣安装以满足集装箱进箱需求的双节臂架装配装置、装配结构以及双节臂架装箱方法。
[0009] 为了实现上述目的，本发明提供一种双节臂架装配装置，包括本体，所述本体上设有两个分别用于容纳两个臂架顶端的卡槽，两个所述卡槽朝向相反且相互错开设置以在所述卡槽外部形成容纳所述臂架的空间。
[0010] 可选地，所述本体包括两个装配部，每个所述装配部包括连接件以及分别位于所述连接件两侧的止挡件和
支撑件，所述止挡件、所述连接件和所述支撑件之间共同限定所述卡槽，两个所述装配部的所述支撑件相连且两个所述止挡件分别位于所述支撑件的连接处的两侧，使得两个所述装配部的所述卡槽朝向相反。
[0011] 可选地，两个所述支撑件之间通过能够调节两个所述支撑件间距大小的调节件相连。
[0012] 可选地，所述调节件包括两端分别与两个所述支撑件相连的螺杆，所述螺杆的两端分别设有正
螺纹和反螺纹，两个所述支撑件内部分别设有与所述正螺纹和所述反螺纹相配合的
螺纹孔。
[0013] 可选地，所述止挡件、所述连接件和所述支撑件均为杆状结构，所述止挡件和所述支撑件设置为沿垂直于所述连接件方向延伸。
[0014] 可选地，所述止挡件端部设有能够在装配状态中与所述臂架的
侧梁相抵接的第一倾斜面。
[0015] 可选地，所述连接件上设有位于所述止挡件和所述支撑件之间的限位件，所述止挡件与所述限位件之间形成所述卡槽。
[0016] 可选地，所述限位件的端部设有能够在装配状态下与所述臂架的侧梁相抵接的第二倾斜面；和/或
[0017] 所述限位件设置为沿垂直于所述连接件方向延伸。
[0018] 本发明第二方面提供一种双节臂架装配结构，包括两个截面为三角形的第一臂架和第二臂架以及上述任意方案所述的双节臂架装配装置，所述第一臂架倒置设置在所述第二臂架上，所述第一臂架和所述第二臂架的顶端分别伸入两个所述装配部的所述卡槽。
[0019] 本发明第三方面提供一种双节臂架装箱方法，所述双节臂架装箱方法采用上述方案所述的双节臂架装配装置，具体包括如下步骤：
[0020] S1、取两个截面为三角形的第一臂架51和第二臂架52，将所述第二臂架52顶端朝上放置，随后在所述第二臂架52的所述顶端放置所述双节臂架装配装置，使所述双节臂架装配装置中的任意一个所述卡槽6能够容纳所述顶端；
[0021] S2、将所述第一臂架51倒置设置，使所述第一臂架51伸入所述双节臂架装配装置中的另一个所述卡槽6；
[0022] S3、装配完成后，将所述第一臂架51和所述第二臂架52一体推进集装箱，从而完成装箱。
[0023] 通过上述技术方案，本发明的双节臂架装配装置通过朝向相反且错开设置的卡槽设计能够便于实现两节截面为三角形的臂架之间的倒扣安装，避免使用捆扎等方法进行打包，有效降低包装辅料(木头，钢带)消耗，降低成本及臂架打包装箱工时，能够实现双节臂架快速打包装配。同时，利用该装配装置将双节臂架打包后尺寸能够满足集装箱进箱需求，最大限度利用发运空间，提高装箱
密度系数，减少单台塔机集装箱使用数量，降低海运成本。且打包后臂架与集装箱之间能够预留出充分的空间，便于整体推进箱，保证装箱效率及
质量。
[0024] 本发明的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。
附图说明
[0025] 附图是用来提供对本发明的进一步理解，并且构成
说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本发明，但并不构成对本发明的限制。在附图中：
[0026] 图1是单节臂架装箱后的主视图；
[0027] 图2是单节臂架装箱后的侧视图；
[0028] 图3是双节正体捆扎装箱后的主视图；
[0029] 图4是双节正体捆扎装箱后的侧视图；
[0030] 图5是双节斜体装箱后的主视图；
[0031] 图6是双节斜体装箱后的侧视图；
[0032] 图7是本发明一种实施方式的双节臂架装配装置的结构示意图；
[0033] 图8是本发明一种实施方式的双节臂架装配结构的结构示意图；
[0034] 图9是图8的双节臂架装配结构的侧视图。
[0035] 附图标记说明
[0036] 1—装配部、2—连接件、3—止挡件、4—支撑件、5—臂架、51—第一臂架、52—第二臂架、6—卡槽、7—调节件、8—侧梁、9—第一倾斜面、10—限位件、11—第二倾斜面、12—集装箱、13—垫木、14—钢带。
具体实施方式
[0037] 以下结合附图对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。
[0038] 结合图7-图9，根据本发明的一个方面，提供一种双节臂架装配装置，包括本体，所述本体上设有两个分别用于容纳两个臂架5顶端的卡槽6，两个所述卡槽6朝向相反且相互错开设置以在所述卡槽6外部形成容纳所述臂架5的空间。
[0039] 本发明的双节臂架装配装置能够实现两节臂架之间的相互倒扣安装，特别适用于截面为三角形的臂架安装。装配过程中，将其中一节臂架放置在地面或其他
位置，使其任一尖端作为顶端朝上，随后将双节臂架装配装置放置在上述顶端，使装配装置中任意一个卡槽6朝向向下扣设在上述顶端，此时另一个卡槽6的朝向向上，之后将另一节臂架倒置，使该节臂架的顶端朝下正好伸入另一个卡槽6，由此则利用该装置完成了双节臂架的装配。
[0040] 可以看出上述装配过程十分简便，利用本发明的装置能够实现双节臂架的快速装配，如图8所示，装配后优选为双节臂架的侧面之间形成部分贴合而不是整个侧面完全贴合，由此能够相应增加装配后整个臂架的高度，缩短宽度，进而便于装配后双节臂架所占体积小于集装箱的尺寸，方便装配后的臂架整体推进集装箱，避免装配后与集装箱内部尺寸间隙较小，影响装箱过程，或导致臂架的磕碰等问题。值得注意的是，臂架为镂空结构，上述侧面是指臂架的侧梁所在平面。
[0041] 通过上述技术方案，本发明的双节臂架装配装置通过朝向相反且错开设置的卡槽设计能够便于实现两节截面为三角形的臂架之间的倒扣安装，以满足集装箱进箱需求，避免使用捆扎等方法进行打包，有效降低包装辅料(木头，钢带)消耗，降低成本及臂架打包装箱工时，能够实现双节臂架快速打包装配。同时，利用该装配装置将双节臂架打包后尺寸能够满足集装箱进箱需求，最大限度利用发运空间，提高装箱密度系数，减少单台塔机集装箱使用数量，降低海运成本。且打包后臂架与集装箱之间能够预留出充分的空间，便于整体推进箱，保证装箱效率及质量。
[0042] 当然，为保证双节臂架装配过程中的
稳定性，装配过程中可使用多个双节臂架装配装置，在本实施方式中，在臂架沿长度方向的两侧各设置一个双节臂架装配装置，由此，即可保证装配过程中的平衡性和稳定性。
[0043] 具体地，本体可以设置为任意结构形式，只要满足能够形成两个上述朝向相反且相互错开设置的卡槽6即可。在本实施方式中，所述本体包括两个装配部1，每个所述装配部1包括连接件2以及分别位于所述连接件2两侧的止挡件3和支撑件4，所述止挡件3、所述连接件2和所述支撑件4之间共同限定所述卡槽6，两个所述装配部1的所述支撑件4相连且两个所述止挡件3分别位于所述支撑件4的连接处的两侧，使得两个所述装配部1的所述卡槽6朝向相反且能够相互错开，以为臂架5的放置预留出充足的空间。
[0044] 为方便调节双节臂架装配后的整体高度，以方便后续推进集装箱，两个所述支撑件4之间通过能够调节两个所述支撑件4间距大小的调节件7相连。同时，装配过程中，通过调节件7的调节能够改变卡槽6的间距，以使得互为倒置的双节臂架的侧梁部分相抵接，通过二者抵接能够提高承力，增强装配稳定性，防止出现倾倒的问题。
[0045] 当然，调节件7能够采用任意适宜结构，只要能够实现调节支撑件4的间距即可。为提供一种简便的调节方法，所述调节件7包括两端分别与两个所述支撑件4相连的螺杆，所述螺杆的两端分别设有正螺纹和反螺纹，两个所述支撑件4内部分别设有与所述正螺纹和所述反螺纹相配合的螺纹孔。由此，通过转动调节件7能够实现两个装配部1的同步运动，例如，当顺
时针旋转调节件7时，能够实现两个装配部1彼此靠近，当逆时针旋转调节件7时，能够实现两个装配部1彼此远离，从而通过调节件7调节装配部1至合适位置，相应使得装配部1上的卡槽6位于合适间距，以满足臂架的顶端伸入卡槽6后，臂架的侧梁部分能够相抵接。
[0046] 同时，通过调节件7的使用，能够调整双节臂架打包装配后的高度和宽度，使得臂架打包姿态可调，整体外形尺寸可控，保证后续装箱进箱的顺利可靠。
[0047] 其中，所述止挡件3、所述连接件2和所述支撑件4均为杆状结构，所述止挡件3和所述支撑件4设置为沿垂直于所述连接件2方向延伸。通过止挡件3、连接件2和支撑件4的设计，能够限定与臂架的顶端相适配的卡槽6结构，方便装配过程中，臂架的顶端固定在卡槽6中。
[0048] 为了进一步提升臂架装配后的稳定性，所述止挡件3端部设有能够在装配状态中与所述臂架5的侧梁8相抵接的第一倾斜面9。由于臂架5为三角形截面，止挡件3端部设置有第一倾斜面9，能够恰好与位于臂架5侧面的侧梁8相适配，当臂架的顶端伸入卡槽6后，臂架的侧梁8能够与第一倾斜面9相抵接，起到支撑臂架的作用，进一步防止装配后出现倾倒的问题，使得臂架的顶端在后续的装箱运输过程中都能够始终稳定在卡槽6中。
[0049] 考虑到双节臂架装配过程中所需占用空间，同时为了与臂架的顶端相适配，所述连接件2上设有位于所述止挡件3和所述支撑件4之间的限位件10，所述止挡件3与所述限位件10之间形成所述卡槽6。其中，所述限位件10可设置为沿垂直于所述连接件2方向延伸。通过设置限位件10，使得卡槽6能与支撑件4之间形成一定空间，从而为臂架的正常放置或倒扣预留空间。值得注意的是，由于臂架为镂空结构，因此，支撑件4等部件在装配过程中能够伸入臂架的镂空部分，从而不会对装配装置的使用造成任何影响，如图8所示。
[0050] 可以理解地，为进一步提升支撑效果，增强装配后臂架稳定性，所述限位件10的端部设有能够在装配状态下与所述臂架5的侧梁8相抵接的第二倾斜面11，需要说明的是，第一倾斜面9和第二倾斜面11分别与位于臂架5相邻两面的侧梁8相抵接，且为了与臂架5的形状相适配，第一倾斜面9和第二倾斜面11倾斜方向相反，具体来说，由外至内同时沿朝向其限定的卡槽方向倾斜。
[0051] 本发明第二方面提供一种双节臂架装配结构，包括两个截面为三角形的第一臂架51和第二臂架52以及上述任意方案所述的双节臂架装配装置，所述第一臂架51倒置设置在所述第二臂架52上，所述第一臂架51和所述第二臂架52的顶端分别伸入两个所述装配部1的所述卡槽6。该双节臂架装配结构的装配方法同上述表述，通过双节臂架装配装置的设置，能够方便快捷的实现两节臂架之间的装配，以满足集装箱进箱需求，最大限度利用集装箱的空间，从而相应减少多节臂架运输过程中集装箱的使用，节省成本。
[0052] 本发明第三方面提供一种双节臂架装箱方法，所述双节臂架装箱方法采用上述方案所述的双节臂架装配装置，具体包括如下步骤：
[0053] S1、取两个截面为三角形的第一臂架51和第二臂架52，将所述第二臂架52顶端朝上放置，随后在所述第二臂架52的所述顶端放置所述双节臂架装配装置，使所述双节臂架装配装置中的任意一个所述卡槽6能够容纳所述顶端；
[0054] S2、将所述第一臂架51倒置设置，使所述第一臂架51伸入所述双节臂架装配装置中的另一个所述卡槽6；
[0055] S3、装配完成后，将所述第一臂架51和所述第二臂架52一体推进集装箱，从而完成装箱。
[0056] 需要注意的是，为保证双节臂架装配过程的稳定性，步骤S2中，倒置放置第一臂架51后，可以通过调节调节件7来改变卡槽6之间的间距，以使两节臂架5的侧梁8能够相互抵接，且使用双节臂架装配装置对双节臂架装配后，臂架整体体积小于集装箱的体积，进而在方便后续一体推进箱的
基础上能够实现双节臂架的快速打包。
[0057] 以上结合附图详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。
[0058] 另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。
[0059] 此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。
