低塑性合金超大变形量薄壁管的辊压成形方法及装置
专利汇可以提供低塑性合金超大变形量薄壁管的辊压成形方法及装置专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本 发明 公开了一种低塑性 合金 超大 变形 量薄壁管的辊压成形方法，包括 主轴 、限位 支架 和动 力 装置，还包括辊波装置和整形装置，辊波装置包括若干辊波支架和变径 心轴 ，辊波支架上设有辊波模，整形装置包括若干整形支架，整形支架上设有辊平模，主轴、辊波支架、整形支架均与动力装置连接。本发明在 管坯 预成形阶段采用步进辊压的方式加工，不仅解决了传统辊压成形难的问题，同时也解决了传统辊压管坯因在同步辊压多个波时，波谷处材料无法流入而导致过渡减薄的问题；在管坯整形阶段采用步进辊压的方式加工，能够减小了变形过程中材料的 流动阻力 ，确保整形后的管壁各处材料能够分布均匀。，下面是低塑性合金超大变形量薄壁管的辊压成形方法及装置专利的具体信息内容。
1.低塑性合金超大变形量薄壁管的辊压成形方法，其特征在于包括以下工序：
工序1：将待加工管坯内壁打毛；
工序2：采用离心浇铸法在工序1处理过的管坯内壁均匀铺上一层低熔点合金；（具体实施方式说明下厚度）
工序3：采用步进辊压的方式将工序2处理过的管坯外表面辊压出波纹；
工序4：采用步进辊压的方式将工序3处理过的管坯上的波纹压平，形成成品管件；
工序5：将工序4形成的成品管件通过高温水浴浸泡，回收附着在其内壁上的低熔点合金；
工序6：采用专用溶剂将工序5处理过的成品管件进行清洗。
2.根据权利要求1所述的低塑性合金超大变形量薄壁管的辊压成形方法，其特征在于所述的工序3包括以下步骤：
步骤1：在管坯中间辊压出波谷；
步骤2：从管坯中间向管坯轴端两侧且按预定间距依次辊压出若干波谷。
3.根据权利要求2所述的低塑性合金超大变形量薄壁管的辊压成形方法，其特征在于所述的工序4包括以下步骤：
步骤3：将管坯轴端两侧的波峰辊压至与波谷平齐；
步骤4：从管坯轴端两侧向管坯中间将若干波峰依次辊压至与波谷平齐。
4.根据权利要求1所述的低塑性合金超大变形量薄壁管的辊压成形方法，其特征在于所述的专用溶剂的成分包括烷基硅酸钠、硫酸钠、六偏磷酸钠、脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸钠、椰油酸二乙醇酰胺、水。
5.低塑性合金超大变形量薄壁管的辊压成形装置，包括主轴、限位支架和动力装置，其特征在于还包括辊波装置和整形装置，所述的辊波装置包括若干辊波支架和变径心轴，所述的辊波支架上设有辊波模，所述的整形装置包括若干整形支架，所述的整形支架上设有辊平模，所述的主轴、辊波支架、整形支架均与动力装置连接，所述的动力装置可驱动主轴旋转，所述的动力装置可驱动辊波支架与整形支架平移；
所述的变径心轴包括芯轴和若干支撑单元，所述的若干支撑单元按预定间距外套于芯轴，相邻两个支撑单元通过第一拉杆连接，所述的支撑单元包括一个支撑块和两个滑块，所述的支撑块设于两个滑块之间且可进行上下活动。
6.根据权利要求5所述的低塑性合金超大变形量薄壁管的辊压成形装置，其特征在于所述的若干辊波支架间隔预定角度呈环形阵列布置，且相邻两个辊波支架上的辊波模沿主轴的轴向相互错开布置。
7.根据权利要求6所述的低塑性合金超大变形量薄壁管的辊压成形装置，其特征在于所述的若干整形支架间隔预定角度呈环形阵列布置，且相邻两个辊波支架上的辊波模沿主轴的轴向相互错开布置。
8.根据权利要求5所述的低塑性合金超大变形量薄壁管的辊压成形装置，其特征在于所述的两个滑块上均设有可活动的第二拉杆，所述的第二拉杆一端与支撑块固定连接，第二拉杆的另一端与相邻的第一拉杆铰接。
低塑性合金超大变形量薄壁管的辊压成形方法及装置
技术领域
背景技术
2.采用内高压加工时，虽然解决了材质本身不容易变形的问题，但薄壁管件会因大变形而带来管壁某处的过渡减薄、各部分管壁上材料分布不均匀、壁厚差较大等问题。
发明内容
工序2：采用离心浇铸法在工序1处理过的管坯内壁均匀铺上一层低熔点合金；
工序3：采用步进辊压的方式将工序2处理过的管坯外表面辊压出波纹；
工序4：采用步进辊压的方式将工序3处理过的管坯上的波纹压平，形成成品管件；
工序5：将工序4形成的成品管件通过高温水浴浸泡，回收附着在其内壁上的低熔点合金；
工序6：采用专用溶剂将工序5处理过的成品管件进行清洗。
步骤2：从管坯中间向管坯轴端两侧且按预定间距依次辊压出若干波谷；
采用步进式加工，先在管坯中部辊出波谷，再从其变形中部向轴端两侧依次辊出波谷，管坯两端的材料因不受约束，被逐步拉入管坯中部已变形区域，达到了管坯两端向管坯中部补料的目的（管坯自补料），因此，解决了传统辊压管坯因在同步辊压多个波时，波谷处材料无法流入而导致过渡减薄的问题。（辊波后，波峰与原管坯直径近似相等，轴向长度缩短。）
本发明进一步优选方案：所述的工序4包括以下步骤：
步骤3：将管坯轴端两侧的波峰辊压至与波谷平齐；
步骤4：从管坯轴端两侧向管坯中间将若干波峰依次辊压至与波谷平齐。
2.在管坯预成形阶段采用步进辊压的方式加工，不仅解决了传统辊压成形难的问题，同时也解决了传统辊压管坯因在同步辊压多个波时，波谷处材料无法流入而导致过渡减薄的问题；
3.在管坯整形阶段采用步进辊压的方式加工，能够减小了变形过程中材料的流动阻力，确保整形后的管壁各处材料能够分布均匀；
4.采用水浴浸泡的方式回收内衬合金，降低了能耗，减少资源成本，具有可持续发展性。
附图说明
图3为本发明结构示意图二；
图4为本发明结构示意图三；
图5为变径心轴结构示意图一；
图6为变径心轴结构示意图二；
图7为本发明结构示意图四。
具体实施方式
工序2：采用离心浇铸法在工序1处理过的管坯111内壁均匀铺上一层低熔点合金114；
其中，低熔点合金熔点远小于管坯111熔点；
工序3：采用步进辊压的方式将工序2处理过的管坯111外表面辊压出波纹；
工序4：采用步进辊压的方式将工序3处理过的管坯111上的波纹压平，形成成品管件；
工序5：将工序4形成的成品管件通过高温水浴浸泡，回收附着在其内壁上的低熔点合金；
工序6：采用专用溶剂将工序5处理过的成品管件进行清洗。
在工序3阶段采用步进辊压的方式加工，不仅解决了传统辊压成形难的问题，同时也解决了传统辊压管坯111因在同步辊压多个波时，波谷112处材料无法流入而导致过渡减薄的问题；
在工序4阶段采用步进辊压的方式加工，能够减小了变形过程中材料的流动阻力，确保整形后的管壁各处材料能够分布均匀；
采用水浴浸泡的方式回收内衬合金，降低了能耗，减少资源成本，具有可持续发展性。
步骤1：在管坯111中间辊压出波谷112；
步骤2：从管坯111中间向管坯111轴端两侧且按预定间距依次辊压出若干波谷112；
在方案一前提下，工序4包括以下步骤：
步骤3：将管坯111轴端两侧的波峰113辊压至与波谷112平齐；
步骤4：从管坯111轴端两侧向管坯111中间将若干波峰113依次辊压至与波谷112平齐。
113与原管坯111直径近似相等，轴向长度缩短。
步骤2：从管坯111一侧轴端辊出的波谷112向管坯111另一侧轴端（末端）且按预定间距依次辊压出若干波谷112；
在方案二前提下，工序4包括以下步骤：
步骤3：将末端的波峰113辊压至与波谷112平齐；
步骤4：从管坯111末端向管坯111起始端将若干波峰113依次辊压至与波谷112平齐。
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