一种高附着力耐水水性磁漆的制备方法
专利汇可以提供一种高附着力耐水水性磁漆的制备方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本 发明 公开了一种高附着 力 耐 水 水性磁漆的制备方法，属于涂料技术领域。本发明中以少量环 氧 大豆油 作为水性磁漆中的 固化 交联剂，先通过环氧大豆油开环聚合，与 马 来酸酐反应，形成低聚物，本发明中环氧 树脂 与环氧大豆油的 混合液 可作为一种复配的疏水表面活性物质，使水性磁漆的疏水性能得到增强，预混 单体 掺入溶解的 环氧树脂 中，经过接枝反应得到改性树脂乳液，未接枝的 丙烯酸 树脂不溶于水，在水中容易形成胶束，接枝环氧树脂的疏水链段和与其相混溶的未接枝环氧树脂处于胶束内部，本发明的抗静电乳液在热烘固化过程中， 硅 酸钠在微 碱 性的水性磁漆乳液中会沉积于金属基材表面形成 二氧化硅 ，提高了水性磁漆的电气绝缘性能，具有广阔的应用前景。，下面是一种高附着力耐水水性磁漆的制备方法专利的具体信息内容。
1.一种高附着力耐水水性磁漆的制备方法，其特征在于具体制备步骤为：
（1）向带有搅拌器和滴液漏斗的三口烧瓶中加入70～80mL去离子水、8～10mL乙烯基三甲氧基硅烷，40～45mL硅酸钠溶液，启动搅拌器，以300～330r/min的转速搅拌45～50min，得到预乳化液，向预乳化液中加入40～50mL苯胺后，用滴液漏斗向三口烧瓶中滴加20～
25mL过硫酸铵溶液，滴加完毕后，常温下反应，出料，得到抗静电乳液；
（2）向带有搅拌器、回流冷凝器的四口烧瓶中，加入50～60mL大豆油、10～12mL甲酸溶液、20～25mL双氧水和30～40m硫酸溶液，启动搅拌器，以200～220r/min的转速搅拌，加热升温，保温反应，得到反应产物，将反应产物移入分液漏斗中，水洗，弃去水相，得到油相，用氢氧化钠溶液中和油相，得到环氧大豆油；
（3）将250～300g双酚A型环氧树脂和20～25g柠檬酸置于带有通气口与恒压滴液漏斗的三口烧瓶中，并将三口烧瓶油浴加热升温，将乙二醇单丁醚与正丁醇混合得到共溶剂，取
300～350mL共溶剂加入三口烧瓶中，待双酚A型环氧树脂完全溶解后，在氮气保护下，继续油浴加热升温，得到水性环氧树脂乳液；
（4）取25～35mL甲基丙烯酸、35～40mL丙烯酸丁酯、10～12mL苯乙烯和0.5～1.0mL过氧化苯甲酰，混合得到预混单体，通过恒压滴液漏斗，向上述水性环氧树脂乳液滴加200～
220mL预混单体，保温反应，再加入氨水，调节改性树脂乳液pH，得到改性环氧树脂乳液；
（5）按重量份数计，将40～50份改性环氧树脂乳液、10～12份二乙烯三胺、20～30份硅胶粉、20～22份金红石型钛白粉、15～18份马来酸酐、10～15份环氧大豆油和18～20份抗静电乳液置于高速分散机中分散，得到高附着力耐水水性磁漆。
2.根据权利要求1所述的一种高附着力耐水水性磁漆的制备方法，其特征在于：步骤（1）所述的硅酸钠溶液的质量分数为25%，滴液漏斗的滴加速率为3～5mL/min，过硫酸铵溶液的质量分数为5%，常温下反应时间为6～7h。
3.根据权利要求1所述的一种高附着力耐水水性磁漆的制备方法，其特征在于：步骤（2）所述的甲酸溶液的质量分数为10%，双氧水的质量分数为20%，硫酸溶液的质量分数为
75%，加热升温后温度为90～95℃，保温反应时间为2.0～2.5h，氢氧化钠溶液的质量分数为
30%。
4.根据权利要求1所述的一种高附着力耐水水性磁漆的制备方法，其特征在于：步骤（3）所述的三口烧瓶油浴加热升温后温度为80～85℃，乙二醇单丁醚与正丁醇混合体积比为4︰1，油浴加热升温后温度为140～150℃。
5.根据权利要求1所述的一种高附着力耐水水性磁漆的制备方法，其特征在于：步骤（4）所述的恒压滴液漏斗以的滴加速率5～8mL/min，保温反应时间为2～3h，氨水的质量分数为30%，调节改性树脂乳液pH为6.8～7.0。
6.根据权利要求1所述的一种高附着力耐水水性磁漆的制备方法，其特征在于：步骤（5）所述的高速分散转速为3000～3500r/min，分散时间为10～15min。
一种高附着力耐水水性磁漆的制备方法
技术领域
背景技术
发明内容
（1）向带有搅拌器和滴液漏斗的三口烧瓶中加入70～80mL去离子水、8～10mL乙烯基三甲氧基硅烷，40～45mL硅酸钠溶液，启动搅拌器，以300～330r/min的转速搅拌45～50min，得到预乳化液，向预乳化液中加入40～50mL苯胺后，用滴液漏斗向三口烧瓶中滴加20～
25mL过硫酸铵溶液，滴加完毕后，常温下反应，出料，得到抗静电乳液；
（2）向带有搅拌器、回流冷凝器的四口烧瓶中，加入50～60mL大豆油、10～12mL甲酸溶液、20～25mL双氧水和30～40m硫酸溶液，启动搅拌器，以200～220r/min的转速搅拌，加热升温，保温反应，得到反应产物，将反应产物移入分液漏斗中，水洗，弃去水相，得到油相，用氢氧化钠溶液中和油相，得到环氧大豆油；
（3）将250～300g双酚A型环氧树脂和20～25g柠檬酸置于带有通气口与恒压滴液漏斗的三口烧瓶中，并将三口烧瓶油浴加热升温，将乙二醇单丁醚与正丁醇混合得到共溶剂，取
300～350mL共溶剂加入三口烧瓶中，待双酚A型环氧树脂完全溶解后，在氮气保护下，继续油浴加热升温，得到水性环氧树脂乳液；
（4）取25～35mL甲基丙烯酸、35～40mL丙烯酸丁酯、10～12mL苯乙烯和0.5～1.0mL过氧化苯甲酰，混合得到预混单体，通过恒压滴液漏斗，向上述水性环氧树脂乳液滴加200～
220mL预混单体，保温反应，再加入氨水，调节改性树脂乳液pH，得到改性环氧树脂乳液；
（5）按重量份数计，将40～50份改性环氧树脂乳液、10～12份二乙烯三胺、20～30份硅胶粉、20～22份金红石型钛白粉、15～18份马来酸酐、10～15份环氧大豆油和18～20份抗静电乳液置于高速分散机中分散，得到高附着力耐水水性磁漆。
（2）本发明中环氧树脂与环氧大豆油的混合液可作为一种复配的疏水表面活性物质，使水性磁漆的疏水性能得到增强，预混单体掺入溶解的环氧树脂中，经过接枝反应得到改性树脂乳液，未接枝的丙烯酸树脂不溶于水，在水中容易形成胶束，接枝环氧树脂的疏水链段和与其相混溶的未接枝环氧树脂处于胶束内部，接枝环氧树脂的亲水链段处于胶束表层，吸附了丙烯酸共聚物的羧酸盐在胶束表面，颗粒表面带有电荷，调节pH后，最终形成非常稳定的改性环氧树脂乳液，水性磁漆固化时，表层疏水的胶束会聚集在漆膜表面，从而使水性磁漆的耐水性能增强，此外，本发明的抗静电乳液在热烘固化过程中，硅酸钠在微碱性的水性磁漆乳液中会沉积于金属基材表面形成二氧化硅，二氧化硅表面通过乙烯基三甲氧基硅烷作为偶联剂包覆一层导电聚苯胺，使固化磁漆与金属基材界面形成抗静电的绝缘层，提高了水性磁漆的电气绝缘性能，具有广阔的应用前景。
具体实施方式
300g双酚A型环氧树脂和20～25g柠檬酸置于带有通气口与恒压滴液漏斗的三口烧瓶中，并将三口烧瓶油浴加热升温至80～85℃，将乙二醇单丁醚与正丁醇按体积比为4︰1混合得到共溶剂，取300～350mL共溶剂加入三口烧瓶中，待双酚A型环氧树脂完全溶解后，在氮气保护下，继续油浴加热升温至140～150℃，得到水性环氧树脂乳液；取25～35mL甲基丙烯酸、
35～40mL丙烯酸丁酯、10～12mL苯乙烯和0.5～1.0mL过氧化苯甲酰，混合得到预混单体，通过恒压滴液漏斗以5～8mL/min的滴加速率，向上述水性环氧树脂乳液滴加200～220mL预混单体，保温反应2～3h，再加入质量分数为30%的氨水，调节改性树脂乳液pH为6.8～7.0，得到改性环氧树脂乳液；按重量份数计，将40～50份改性环氧树脂乳液、10～12份二乙烯三胺、20～30份硅胶粉、20～22份金红石型钛白粉、15～18份马来酸酐、10～15份环氧大豆油和18～20份抗静电乳液置于高速分散机中以3000～3500r/min的转速，分散10～15min后，得到高附着力耐水水性磁漆。
10mL苯乙烯和0.5mL过氧化苯甲酰，混合得到预混单体，通过恒压滴液漏斗以5mL/min的滴加速率，向上述水性环氧树脂乳液滴加200mL预混单体，保温反应2h，再加入质量分数为30%的氨水，调节改性树脂乳液pH为6.8，得到改性环氧树脂乳液；按重量份数计，将40份改性环氧树脂乳液、10份二乙烯三胺、20份硅胶粉、20份金红石型钛白粉、15份马来酸酐、10份环氧大豆油和18份抗静电乳液置于高速分散机中以3000r/min的转速，分散10min后，得到高附着力耐水水性磁漆。
11mL苯乙烯和0.7mL过氧化苯甲酰，混合得到预混单体，通过恒压滴液漏斗以7mL/min的滴加速率，向上述水性环氧树脂乳液滴加210mL预混单体，保温反应2.5h，再加入质量分数为
30%的氨水，调节改性树脂乳液pH为6.7，得到改性环氧树脂乳液；按重量份数计，将45份改性环氧树脂乳液、11份二乙烯三胺、25份硅胶粉、21份金红石型钛白粉、17份马来酸酐、12份环氧大豆油和19份抗静电乳液置于高速分散机中以3200r/min的转速，分散12min后，得到高附着力耐水水性磁漆。
12mL苯乙烯和1.0mL过氧化苯甲酰，混合得到预混单体，通过恒压滴液漏斗以8mL/min的滴加速率，向上述水性环氧树脂乳液滴加220mL预混单体，保温反应3h，再加入质量分数为30%的氨水，调节改性树脂乳液pH为7.0，得到改性环氧树脂乳液；按重量份数计，将50份改性环氧树脂乳液、12份二乙烯三胺、30份硅胶粉、22份金红石型钛白粉、18份马来酸酐、15份环氧大豆油和20份抗静电乳液置于高速分散机中以3500r/min的转速，分散15min后，得到高附着力耐水水性磁漆。
测试方法：
涂膜外观及光泽测试按国标GB/T9278-2008规定进行检测。
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