1.一种油水分离法，其特征是该方法由十个步骤构成的油水分离法，实施该方法的步骤如下：
步骤一，据实确定原理法——根据实情确定最适宜的原理实施油水分离，遵循密度不同的液体密度小的上浮密度大的下沉之运动规律、油密度随温度变化而变化之运动规律、同类物质接触过程中表面张力之运动规律、单位体积内油珠个数的增加加速油珠的扩大之运动规律、油珠的加速扩大即加速了油层的形成与增厚之运动规律、油层在水体中之运动规律，以及不同密度的液体进入不同管径后在管中的运动规律，设计一个带电热坩埚的能强制油珠与水体能作相背定向运动且其受力不变而其力学运动效果被放大n倍、使得油珠快速扩大、油层厚度快速增厚的主油水分离器；
步骤二，运动规律物化法——将所选定的原理与运动规律用机器的具体结构体现出来，将主油水分离器设计成一个壳体与上方的锥形罩和下方的锥形斗密封连接成一个梭体，壳体的内部设有具备电热功能的、输入的混合原液直接注入其中的坩埚，梭形体的上、下方锥顶开口处分别密封连通不同管径的管子，与上方锥顶开口处连通的管子相对细一些，是被分离出来的脱水油的出油通道；与下方锥顶开口处连通的管子相对粗一些，其下方的管子延伸到油珠不可能到达的深度处再转弯向上延伸，直至与一个直径相对大得多的调节水槽底部连通，调节水槽上部开口处是被分离出来的游离水的排水口，这些物件的连通构成了一个完整的主油水分离器系统，其物理实质为一个两个支管的管径不同的异型U形管，将密度小的油珠可靠地导入异型U形管的细管之中，将密度大的水体可靠地导入异型U形管的粗管之中；
步骤三，异型U形管的运用方法——将实为异型U形管的主油水分离器壳体的上锥体锥口密封连通的管径适当的细管设计为一根液面提升管（此处的“液面提升管”即指工程惯用名称的“海拔提升管”液平面），其下部与锥形斗斗顶口密封连接的细管向下延伸到油珠无法到达的水体深处，通过机箱箱体与异型U形管底部蛇形隔板连通且构成转弯处，转弯后的细管向上延伸直至调节水槽的底板处并密封连通，调节水槽的上部与排水口连通；该系统即可迫使油珠沿液面提升管直接向上流动，以及迫使游离水在主油水分离器壳体下方管径适当的管道里遵循地球引力导致的“水往低处流”运动规律向下流动，流过异型U形管底部蛇形隔板构成的转弯处后 水流即遵循“水往低处流”的“逆向”运动规律—— 在特定的和完全没有人为施加的动力的情况下，遵循“水往高处流”的运动规律，迫使游离水向上流向设置在主油水分离器壳体上方的粗管——调节水槽里之后再排出机外；
步骤四，功能形成与性能确保法——通过调节水槽排放水量的大小变化量来保持槽内水位不变的情况下，在主油水分离器壳体中的油珠在重力与浮力之合力的作用下克服布朗运动的干扰作向上的定向运动，且获得可靠稳定的超出调节水槽水面许多的高油位排油，从而完成了油液与水体的分离，当主分离器系统——即异型U形管不同管子里的不同液体对异型U形管下方弯处的压力达到平衡时，“管细轻液位高，管粗重液位低”的力学原理；
步骤五，定向运动保护法——设置混合原液分散缓冲器，减小混合原液进入油水分离腔时的流动对油珠向上定向运动和水珠向下定向运动产生不良的影响；
步骤六，基准水平面稳定法——液面提升管的基准水平面是指定本机器的调节水槽的水面，被指定为本机的液平面基准面，其高度为0m；若能稳定调节水槽内的水面就能稳定液面提升管上的排油液面的高度，若能稳定排油液平面高度的就能稳定地在高油位上排油，若能稳定排油的高油位就能稳定地阻止水体混入所排油液之中；稳定调节水槽内的水面设置水位调节器，取排放水道导流截面的改变量来控制排放水的流速，进而调节和稳定调节水槽水面的动态水位；
步骤七，防止游离水串水法——设置油位调节器，通过调节排油软管的高度来控制液面提升管对油液的提升高度，防止游离水混入脱水油中窜入下一级油水分离器里；
步骤八，可选择地采用电脱水法——油液内“油包水珠”脱水法和“倒电场”杜绝法，即设置电极分布结构、放电方式与安装形态，发挥电场力脱水的效力和设置自动排放经过电脱水过程后电脱水器内的积水之装置；
步骤九，高效低耗的油液流动性确保法——在油必经之路的狭窄流道处设置防爆型加热器，只对油加热而不对水加热，以最小的耗能代价确保油液的流动性，对于密度大于1的超稠原油和对于因存放时间较长而形成的老化油，采用在主油水分离器的下方设置具有独立加热功能的电热坩埚，使得超稠原油中的密度小于水的轻质原油上浮而进入主油水分离器，使得超稠原油中的密度大于1的石子、砂粒以及尽可能地让石蜡、沥青从电热坩埚下方的排渣管排出；
步骤十，自动清渣法——设置锥形的机箱底和滤渣箱联用。
2.根据权利要求1所述的油水分离法所设计的油水分离机之特征是，在一个横截面为任意形状的直筒做机箱的上端与盖运用法兰盘密封螺栓连接，其下端与锥形的排渣斗的大口径端法兰盘密封螺栓连接，排渣斗的小口径端法兰盘密封螺栓连接排渣阀门的进水端法兰盘密封螺栓连接，排渣阀门的出水端通过管道从接近滤渣箱的底部进入滤渣箱，滤渣箱的大小与几何形状可根据安装现场的空间条件来决定，滤渣箱内部的上部设有平面形的过滤层，需要过滤的带渣的水从过滤层的下方流向过滤层的上方，经过滤层过滤之后的上清水，经排水口排放，渣水中的渣靠其自重下沉而落入置于滤渣箱底部的渣袋之中，由人工打开滤渣箱的密封盖，移开过滤层，打开渣水排放孔，放干渣水之后，即可拎出渣袋，倒掉渣袋中的沉渣；在机箱的主体段内设有横截面小于机箱横截面的油水分离腔，油水分离腔的横截面几何形状没有硬性工艺要求，其下端是开口的并在与脱油水排出管最近的一侧边配有大小适当的隔板，隔板的自由端与锥形的排渣斗壁板之间存在一条足够宽的流水通道，油水分离腔的上端固接一个锥形的止逆斗，止逆斗的锥顶部分设有若干作为油道的通孔，在止逆斗的上方适当距离处设有一个锥形集油罩，即在集油罩与止逆斗之间存在一个集油的空间，此空间的下方是无漏洞的底，且在底部最低的位置上设有一个通孔，该通孔固定连接一根管道再连接一个阀门；油位计的上端与电脱水器的最高油位线以上的通孔连通，油位计的下端与设在机箱内水体静态水位处的通孔之导管相连接；在集油罩的侧面外安装一个几何形状相一致的锥形的热源且覆盖整个集油罩的外侧表面，热源受下温控器的控制，下温控器安装在集油罩的锥顶处一根液面提升管的固定连接处，液面提升管外壳上设有几何形状一致的管状热源，管状热源受上温控器的控制，上温控器安装在液面提升管的上端与油位调节器连接的弯头处，油位调节器由油位调节螺母和油位调节螺栓所构成，以油位调节螺母和油位调节螺栓调定的高度来控制油位调节管的角度，油位调节管一端与液面提升管输出端连通，油位调节管的另一端与置于电脱水器内的垂直输油管输入端连通，垂直输油管的输出端连接混合原液布液管的输入端，布液管置于电脱水器的下半部且在网状电极组之下，经其分布出来的油液将在上浮过程中经过电场区，接受电场电极化的作用将“油包水”形式的水分分离出来，经过电脱水之后的脱水油将从设置在电脱水器上方的脱水油排出口排出，经过电脱水之后的水将以设置在电脱水器底部最低处的排出管管内的液体电导传感器之信号自动控制上电磁阀和下电磁阀联动排放电脱水器内的积水，最后由接在下电磁阀的电脱水器积水排出口排出，并在上电磁阀和下电磁阀之间设置一段透明的积水监视管；由耐腐蚀的导电材料构成的网状电极组由高压绝缘子按组分层固定在电脱水器内，采取将电极平面与地面成一个夹角的安装方式安装，其电极平面与地面安装角度不受限制，且电极平面的低端靠近电脱水器的腔壁，网状电极组的电场由其连接的高压电发生器之高压电所建立；混合原液来液管由垂直段的两端分别与上水平段和下水平段连通而成，上水平段的入口为其输入口，下水平段的出口为其输出口，混合原液来液管的输出口连通混合原液分散缓冲器，混合原液分散缓冲器设在止逆斗的正下方，混合原液分散缓冲器构成的工作平面与止逆斗的下方开口构成的平面保持一致；在机箱内还设置了直立于地面安装的脱油水排出管，它下端的进水口固定在集渣斗的下半部，它的上端由一个弯头连接一根水平管道通往机箱外，在水平管道上设置了水位调节器，水位调节器由水位调节闸板、水位调节杠杆、浮力传动杆、浮球所构成，其中水位调节闸板为防爆内电热式的发热板，其下端部为半圆形的条形薄板，安装在闸板防水围板套里，闸板防水围板套上端为开口的，其下端亦为开口并焊接于脱油水排出管的弯头连接处的水平段管子的缝隙上方，其缝隙的宽度与长度以水位调节闸板下端插入水平管道内封住流道为宜，水位调节闸板的上端与水位调节杠杆的自由端活动连接，在水位调节杠杆的中部活动连接浮力传动杆的上端，其下端固定连接浮球，浮力传动杆为防爆内电热式的发热杆，水位调节杠杆的固定端固定在机箱内高度适当的箱壁上，经过水位调节器之后的脱油水由脱油水排出口排出机箱，所有发热体均一一对应设有温度自动控制系统控制其温度；本机中采用的所有金属型材和板材制品都要进行表面防腐处理；在机箱内水体的上中下部位三个段位分别设置三个压力传感器，在盖子上设置一个压力传感器监视机箱气压情况；本机所有监视温度和压力的监视器和控制器都集中在一个电气盘上，电气盘安装在操作人员安全而方便操作的地方，整个油水分离机置于机架之上。
3.根据权利要求1所述的油水分离法所设计的油水分离机A，其特征是在机箱A的主体段内所设有的横截面小于机箱横截面的第一级油水分离腔A低于水体静态水位线上方所设置的油位调节器，其油位调节管A的排油端与附加油水分离腔A的上端连通，使得第一级油水分离腔A油位调节管A的排油端流出来的油液进入附加油水分离腔A，经附加油水分离腔A油水分离后，脱水油经排出口A排出，游离水将在附加油水分离腔A底部最低处的排出管管内的液体电导传感器A之信号自动控制上电磁阀A和下电磁阀A联动排出，附加油水分离腔A与电脱水器的区别是腔内不设置电场系统，腔外不设置高压电发生器和相关电控系统；在高分离精度的工艺要求下以第一级油水分离腔A、油位调节管A和附加油水分离腔A之结构构成油水分离单元A及以串联方式组合配装下一级油水分离单元A，构成多级油水分离环节的油水分离机，只需将后一级油水分离单元的工作水位设计得比前一级的低一个工艺落差即可。
4.根据权利要求1所述的油水分离法所设计的油水分离机B，其特征是，在机箱B的主体段内所设有横截面小于机箱横截面的油水分离腔B低于水体静态水位线之下方设置了止逆斗B，在止逆斗B的最低处设置了排放阀门，在止逆斗B的上方设置了集油罩B，两者之间存在一段距离，在集油罩B的锥体顶部连接了柔性而弯曲的液面提升管B，通过将液面提升管B弯曲处挂在不同高度的挂钩上来调整输出油面的高度，液面提升管B的排油端流出来的油液进入储油腔B，其中脱过水的油液经排出口B排出，游离水将在储油腔B底部最低处的排出管管内的液体电导传感器B之信号自动控制上电磁阀B和下电磁阀B联动排出；脱油水由脱油水排放管的输入口B吸进，并按液体在异型U形管内向高处流动的规律上升到脱油水排放管的输出口B而排出；在此流动过程中，水体受由水位调节闸板B、水位调节杠杆B、浮力传动杆B和浮球B构成的水位调节器B的控制，其中水位调节闸板B的一边通过与一根转轴固接后安装在脱油水排放管的上部转弯处管内，几何形状与管道内截面的一致，转轴的两端通过密封处理后伸出到脱油水排放管的管外，且与管外的水位调节杠杆B的一端以固定的角度相固定，因转轴两端活动地安装在管道上的转动孔中，故水位调节杠杆B的转动带动水位调节闸板B作相同角度的转动，水位调节杠杆B的另一端与浮力传动杆B的一端固接，浮力传动杆B的另一端固接一个浮球B；在高分离精度的工艺要求时，多个油水分离机B串联方式组合配装构成多级油水分离环节的油水分离机B，只需将后一级油水分离单元B的工作水位设计得比前一级的低一个工艺落差即可。
5.根据权利要求1所述的油水分离法所设计的油水分离机C，其特征是，油水分离机C安装在深入地面工艺深度的基础C的上端，以几何形状为下宽上窄的支架C支撑托起的；机箱由上壳体C、底托C、下壳体C与上下壳体密封连接器C构成，上壳体C的外观几何形状为圆筒形，圆筒形的上壳体C之上端设有可与其密封的盖C，其下端焊接一个底板，底板的正中开有一个圆通孔，圆通孔的直径与底托C的外径相匹配，底托C紧密地穿过该圆通孔，上壳体C下端的底托C通过密封连接下壳体C的上端端口，上壳体C与底托C之不同外径的圆筒密封连接后，在连接处构成一个圆圈形的台阶，使得机箱的下壳体C的下端穿过支架C上端的托板中心为圆心所开通的、与底托C外径相匹配的通孔，可拆装地将机箱的下壳体C穿过通孔而将机箱安放于支架C上端的水平状态的架面上，机箱的下壳体C通过上下壳体连接密封节C连接于底托C的下端，且与其轴线重合，底托C与下壳体C的密封连接要运用上下壳体密封连接器C来连接，上下壳体密封连接器C由上密封板C与下密封板C夹住螺母C且焊接为一体，由上下两个方向各配置一个中空螺栓C，上密封板C与底托C的底板密封连接，下密封板C与下壳体C上方密封连接，当主分离器的排水管C插入中空螺栓C后，上下两个方向的中空螺栓C旋紧而压紧其中的盘根即可体现主分离器排水管C与下壳体C之间的密封功能，实现运行时上壳体C不盛水，下壳体C盛满水而不会向上壳体C串水；下壳体C下方端部的几何形状为锥体，锥体尖顶正下方连接一个排渣清洗时才用的排水阀C，在靠近下壳体C锥体尖顶的地方设有冲淤喷管C，以及与主排水管C密封固定连接的排水口，在下壳体C锥体内部游离水主排水管C的进水口附近设有蛇形隔渣管C；下壳体C既是机箱的组成部分也是主分离系统的组成部分；主分离系统由启动清水注入管C、混合原液输入管C、外表面带保温层的电热坩埚C、电热坩埚电热棒C、向上和向下均为锥体的主分离器壳体C、主分离器集油罩C、主分离器止逆斗C、液面提升管C、置于液面提升管C管内的电热棒C、在液面提升管上高出调节水槽C水面的位置上引出主分离器排油软管C、主分离器排油软管C距离调节水槽C的水面高度粗调的螺栓C、主分离器排水斗C、主分离器排水管C、下壳体C及其端部的集渣斗C、蛇形隔板C、总排水管C、冲淤喷管C、排渣清洗时用的排水阀C、主排水管C、调节水槽C、游离水排放量控制器、伴生气排放管C所组成，其中带阀门的启动清水注入管C连接在混合原液输入管C的高位处，混合原液输入管C的一端为混合原液输入口，另一端沿着机箱内侧箱壁向下延伸，至高于电热坩埚C上沿处转弯穿过主分离器集油罩C和主分离器止逆斗C而伸到电热坩埚C的上方，接近其轴线之处即可，机箱下部设有主分离器电热棒放置孔C，并以该孔的中心为轴线，从主分离器壳体C的壳体开始密封地穿过电热坩埚C下部壳体的主分离器电热棒保护套管C，其前端是密封的，电热棒保护套管C留在电热坩埚C之内部分无需加保温层，而从主分离器壳体C的壳体到电热坩埚C外壁的电热棒保护套管C设有保温层，主分离器电热棒C的电发热部分设在其端部，后部为管柄，不具备发热功能使得主分离器电热棒C通过主分离器电热棒放置孔C插入电热棒保护套管C深入到电热坩埚C内部的下部对电热坩埚C内混合原液实施加热，主分离器电热棒C留在主分离器壳体C壳体到电热坩埚C的之间的管子内部没有电热丝，对该区域的游离水水流不具备加热功能，电热坩埚清渣管C的一端连通到电热坩埚C底部，另一端穿出底托C以与电热坩埚C的轴线成一个夹角斜着引出来，其端头连接三通的上直通接口，该三通的下直通接口设有带丝扣的盖，需要出渣时，旋下盖即可实施对电热坩埚C底部积渣的清理，该三通的中间通口连接一个常开阀门C，常开阀门C的另一端连接积渣箱C的进渣口，积渣箱C的出渣口连接一个常闭阀门C，常闭阀门C的另一端就是最终的出渣口；主分离器壳体C上方密封连接着主分离器集油罩C和主分离器止逆斗C的锥底，在主分离器壳体C、主分离器集油罩C和主分离器止逆斗C三者的连接圈的合适的位置设有带阀门的主分离器余油排放口C，主分离器余油排放口C的阀门进水口以三通的方式连接一根主分离器启动水位计C，主分离器集油罩C的锥顶密封连接着液面提升管C，且在两者的连接处引出根管子担任主分离器油位计C，液面提升管C的另一端高出机箱的盖C，穿过盖板之处必须做密封处理，在机箱的外部直接由上向下地在液面提升管C轴线区域插入电热棒C，以液面提升管C超出调节水槽C水面部分的上端端盖为基准，向下依次设有连接伴生气排放管C的带电热保温层的伴生气中油之回油器C的导气管C和主分离器排油软管C，导气管C的另一端进入伴生气排放管C后弯曲向下，伴生气排放管C的上端设有网状的拦油填料C，伴生气中油之回油器C所自带的管子插至末级沉降罐C的底部，在末级沉降罐C的底部引出根管子担任末级沉降罐C的末级沉降罐油位计C；在主分离器排油软管C的管道中串接水分传感器C和主分离器出油电磁阀C，主分离器排油软管C距离调节水槽C水面的上方的高度由出油高度调整螺栓C进行粗调，主分离器排油软管C的带喷油口的另一端进入二级分离器C，二级分离器C的结构特征与主分离器的结构特征相同相异，相异的地方是二级分离器C不设电热坩埚，不设下壳体，它分离的油液由它的液面提升管和导油管送至下一级沉降罐，它分离的游离水直接由导水管送至调节水槽，二级分离系统的调节水槽的底部是斜的，在最低点设有排水管道；在机箱内可设置多个几何形状一样的模块化的沉降罐构成多级重力沉降油水分离装置，只是它们的安装高度是一级比一级低，末级沉降罐C的几何形状是圆筒形的，其底部形状与主分离器集油罩C的锥形相匹配并在其底部设有沉降罐电热棒C，其顶部有一个斜面，在斜面的最高点设置一个导油管C，导油管C带出油喷口的另一端进入下一个沉降罐后，直至其底部，在末级沉降罐C斜面高处设置成品油输出管C，在每一级分离器和每一个沉降罐C的下端最低点设有积水排放系统C，积水排放系统C由管道、积水手动排放阀C、积水水位传感器C、排水常开电磁阀C和排水常闭电磁阀C组成，其中从沉降罐C的下端最低点引出的管道连接“三通一”的中通口，“三通一”的下通连接积水手动排放阀C的进水端，积水手动排放阀C的另一端为出水端，“三通一”的上通连接的管道高过沉降罐的正常运行时的油位高度处与“三通二”的中通口接通，“三通二”的上直通口连接的管道上沿至机箱的高处且进入机箱，“三通二”的下直通口连接的管道连接排水常开电磁阀C的进水端，排水常开电磁阀C的出水端设有水位传感器C，该出水端的管道延长处连接排水常闭电磁阀C，排水常开电磁阀C与排水常闭电磁阀C均受水位传感器C的控制，实现两者交替开闸放水；主排水管C的一端作为进水口固定连接于下壳体C下部的锥体尖部区域，其另一端沿下壳体C与底托C的外部向上延伸，以至于穿过上壳体C的底板继续向上延伸，直至穿过调节水槽C底部所设的通孔且进入该槽内，主排水管C穿过调节水槽C的底板之处必须进行密封处理，调节水槽C的几何形状为非规则圆柱形器皿，在接近调节水槽C水面处设有游离水排出口并密封连接游离水排出管C，从调节水槽C至游离水排出口C的管道区间内不能设阀门，流出游离水排出口C的游离水必须经过一个液面与大气连通的调节池C之后再进入游离水排放管道C；游离水排出管C在调节水槽C的内侧设有自动闸门开度调控排水量的控制系统，该控制系统由调节杠杆C、浮体C、闸板C构成，调节杠杆C一端固定于机箱内壁上的支架C上，调节杠杆C的另一端连接闸板C，在调节杠杆C的中部合适的位置上连接浮体C的刚性杆，若调节水槽C的水面增高，则浮体C上浮，通过调节杠杆C使得闸板C上升，游离水排出量增大，调节水槽C的水面回落，反之亦然，稳定了调节水槽C的水面高度，也就稳定了主分离器排油软管C距离调节水槽C水面上方的离水高度；主分离器排油软管C距离调节水槽C水面上方的离水高度除了受排水量自变量微调之外，还受主分离器出油高度调节螺栓C来进行运行范围内粗调。