一种用片麻岩废石和废弃光伏板制备高性能混凝土的方法
阅读：744发布：2020-05-11
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1.一种用片麻岩废石和废弃光伏板制备高性能混凝土的方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤1，将片麻岩废石破碎、整形及筛分，得到粒径>20mm，5～20mm和0.15～5mm的片麻岩废石颗粒，粒径>20mm的片麻岩废石用于再次破碎，粒径为5～20mm的片麻岩废石颗粒作为废石粗骨料，粒径为0.15～5mm的片麻岩废石颗粒作为废石细骨料；
步骤2，将废弃光伏板进行破碎得到粒径10～20mm的光伏板颗粒并进行高温煅烧，煅烧温度为900℃～1300℃；
2
步骤3，将煅烧后的光伏板颗粒和硅灰混合并粉磨至比表面积600～900m/kg，得到预磨料；
步骤4，将所述预磨料与水泥熟料、赤泥、脱硫石膏混合，粉磨至比表面积500-700m2/kg，得到复合胶凝材料；
步骤5，将所述废石粗骨料、所述废石细骨料和所述复合胶凝材料均匀混合，得到干料混合料；
步骤6，向所述干料混合料中加入减水剂和水，搅拌均匀，然后进行浇注、成型、脱模和标准养护，得到高性能混凝土。
2.根据权利要求1所述的用片麻岩废石和废弃光伏板制备高性能混凝土的方法，其特征在于，所述片麻岩以质量分数计包括SiO240～65％，Al2O320～40％，CaO 5～10％，MgO
0.5～2％，Fe2O3+FeO 0.01～5％，K2O 0.01～2％，Na2O 0.01～2％，P2O50.01～1％，可烧失物0.01～5％，剩余物0.01～2％。
3.根据权利要求1所述的用片麻岩废石和废弃光伏板制备高性能混凝土的方法，其特征在于，所述光伏板以质量分数计包括SiO265～80％，NaCl 15～35％，CaCl20.01～3％，可烧失物0.01～5％，剩余物0.01～3％。
4.根据权利要求1所述的用片麻岩废石和废弃光伏板制备高性能混凝土的方法，其特征在于，所述硅灰以质量分数计包括SiO285～95％，CaO 1～4％，K2O 0.01～1％，Na2O 0.01～1％，Al2O30.1～2％，Fe2O30.1～1％，CaCl20～0.02％，可烧失物0.01～2％，剩余物0.01～
1％；
优选地，所述水泥熟料以质量分数计包括CaO 55～75％，SiO210～30％，Al2O31～10％，Fe2O30.1～5％，K2O 0.01～1％，MgO 0.01～1％，Na2O 0.01～1％，MnO 0.01～1％，TiO20.01～1％，可烧失物0.01～0.5％，剩余物0.01～2％；
优选地，所述脱硫石膏以质量分数计包括SO330～50％，CaO 20～40％，SiO22～5％，P2O51～3％，MgO 0.01～2％，Na2O 0.01～1％，Fe2O30.01～5％，K2O 0.01～1％，Na2O 0.01～1％，可烧失物15～25％，剩余物0.01～1％；
优选地，所述赤泥为烧结法赤泥，其化学成分以质量分数计包括SiO220～25％，CaO 40～60％，Al2O31～10％，Fe2O35～15％，K2O 0.01～1％，Na2O 1～3％，TiO20.1～5％，可烧失物5～20％。
5.根据权利要求1所述的用片麻岩废石和废弃光伏板制备高性能混凝土的方法，其特征在于，所述预磨料中所述光伏板颗粒和所述硅灰的质量比为5：1。
6.根据权利要求1所述的用片麻岩废石和废弃光伏板制备高性能混凝土的方法，其特征在于，所述复合胶凝材料以质量分数计包括预磨料50～70％，水泥熟料5～10％，赤泥5～
15％，脱硫石膏10～20％；
优选地，所述干料混合料按质量分数计由以下组分组成：粗骨料35～55％，细骨料20～
35％，复合胶凝材料25～30％。
7.根据权利要求1所述的用片麻岩废石和废弃光伏板制备高性能混凝土的方法，其特征在于，所述减水剂的添加量为所述复合胶凝材料的质量的1～4％，水的添加量为所述复合胶凝材料的质量的21～25％。
8.根据权利要求7所述的用片麻岩废石和废弃光伏板制备高性能混凝土的方法，其特征在于，所述减水剂为豆制品废水，所述豆制品废水经过以下处理：将豆制品废水在1-6℃条件下冷藏，在豆制品废水加入粒径<0.15mm的钢渣进行絮凝处理，絮凝时间不小于3h，过滤，得到滤液，即为所述减水剂。
9.一种高性能混凝土，其特征在于，采用根据权利要求1-8任一项所述的用片麻岩废石和废弃光伏板制备高性能混凝土的方法得到。
10.一种用废弃光伏板、赤泥和脱硫石膏制备复合胶凝材料的方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤S1，将废弃光伏板进行破碎得到粒径10～20mm的光伏板颗粒并进行高温煅烧，煅烧温度为900℃～1300℃；
步骤S2，将煅烧后的光伏板颗粒和硅灰混合并粉磨至比表面积600～900m2/kg，得到预磨料；
步骤S3，将所述预磨料与水泥熟料、赤泥、脱硫石膏混合，粉磨至比表面积500-700m2/kg，得到复合胶凝材料。
一种用片麻岩废石和废弃光伏板制备高性能混凝土的方法
技术领域
背景技术
[0002] 随着我国基础建设规模的不断扩大，城市化水平的不断提高，政府相关政策的深入实施，对混凝土性能的要求越来越高。近年来，随着天然砂石资源的紧缺，优质砂越来越少，很多砂石资源匮乏的地区用于制备高强混凝土的原料已出现供给不足。因此，发展利用尾矿、废石代替天然砂石生产高性能混凝土的技术越来越受到重视。
[0003] 片麻岩属于变质岩类，主要由长石、石英组成，中组粒变晶结构和片麻状或条带状构造的变质岩。随着公路工程的快速发展，隧道建设的数量日益增多，产生的隧道弃渣的数量也极速增长，这些隧道弃渣中以片麻岩居多。经估算约有50～60万方的弃渣需要进行处理，如弃渣不进行及时处理，采取必要的防护措施，必将加剧水土流失不仅影响工程的施工、安全运行和效益正常发挥，而且加重沿线河道淤积，降低防洪抗汛能力，大量弃渣日积月累已堆积成山，既占场地，又污染环境危及工农业生产和人民生命财产的安全。因此，如何合理利用片麻岩废石来创造社会价值显得尤为重要。
[0004] 在众多太阳能电池中，晶体硅太阳能电池一直占据光伏市场的主导地位。晶硅太阳能电池光伏系统主要包含硅、铝、银、铜、玻璃和塑料等材料。其中，电池的主要部分多晶硅具有很高的回收价值，随着太阳能电池固体废弃物的大幅增长，也使得研发太阳能电池片的低成本回收技术势在必行。由于整个光伏系统组件老化等原因，预计到2020年，将会有大批的太阳能电池面临退役。届时，太阳能电池的累计废弃量会给环境造成重压，与此同时，太阳能电池原材料的需求也随之增加。如果能将废弃的太阳能电池片回收利用，则既可以解决环境问题，又可以降低产业成本，必将大大利于社会发展和环境保护。
[0005] 豆制品废水是豆制品生产中废水，其生物需氧量(BOD)和化学耗氧量(COD)值较高，总氮(TN)和氨氮(NH3-N)也较高，属于高浓度可生化性程度高的废水。这些废水如果直接排放将会导致田地、水质等环境污染。随着豆制品加工业的不断扩大，环境污染问题也越来越引起人们的重视。
[0006] 有鉴于此，特提出本发明。
发明内容
[0007] 本发明要解决的技术问题在于提供一种用片麻岩废石和废弃光伏板制备高性能混凝土的方法，该方法可以对片麻岩废石和废弃光伏板等废弃物进行高产出的回收利用，不仅为片麻岩尾矿和废弃光伏板的回收再利用提供新方法，提高了资源的利用率，降低废弃物质对环境的危害，而且还获得了一种高性能混凝土、创造了社会价值。该制备方法使固体废弃物的综合利用率提高，实现了固体废弃物的绿色可持续利用，同时还降低了高性能混凝土的制备成本。
[0008] 为了达到所述技术效果，采用的技术方案如下：
[0009] 一种用片麻岩废石和废弃光伏板制备高性能混凝土的方法，包括以下步骤：
[0010] 步骤1，将片麻岩废石破碎、整形及筛分，得到粒径>20mm，5～20mm和0.15～5mm的片麻岩废石颗粒，粒径>20mm的片麻岩废石用于再次破碎，粒径为5～20mm的片麻岩废石颗粒作为废石粗骨料，粒径为0.15～5mm的片麻岩废石颗粒作为废石细骨料；
[0014] 步骤5，将所述废石粗骨料、所述废石细骨料和所述复合胶凝材料均匀混合，得到干料混合料；
[0016] 本发明利用片麻岩废石、废弃光伏板、硅灰、粉煤灰、脱硫石膏、赤泥和少量的水泥熟料制备高性能混凝土，其可以用于制备抗压强度超过80MPa的高强混凝土制品，以实现大比例利用片麻岩废石、废弃光伏板、脱硫石膏、赤泥等固体废弃物，达到降低能源消耗和降低CO2排放的目的，实现了固体废弃物的可持续利用。
[0017] 作为一种实施方式，所述片麻岩以质量分数计包括SiO240～65％，Al2O3 20～40％，CaO 5～10％，MgO 0.5～2％，Fe2O3+FeO 0.01～5％，K2O 0.01～2％，Na2O 0.01～
2％，P2O50.01～1％，可烧失物0.01～5％，剩余物0.01～2％。
2％，P2O50.01～1％，可烧失物0.01～5％，剩余物0.01～2％。
[0018] 作为一种实施方式，所述光伏板以质量分数计包括SiO265～80％，NaCl 15～35％，CaCl20.01～3％，可烧失物0.01～5％，剩余物0.01～3％。
[0019] 作为一种实施方式，所述硅灰以质量分数计包括SiO285～95％，CaO 1～4％，K2O 0.01～1％，Na2O 0.01～1％，Al2O30.1～2％，Fe2O30.1～1％，CaCl2 0～0.02％，可烧失物
0.01～2％，剩余物0.01～1％。
0.01～2％，剩余物0.01～1％。
[0020] 作为一种实施方式，所述水泥熟料以质量分数计包括CaO 55～75％，SiO2 10～30％，Al2O31～10％，Fe2O30.1～5％，K2O 0.01～1％，MgO 0.01～1％，Na2O 0.01～1％，MnO
0.01～1％，TiO20.01～1％，可烧失物0.01～0.5％，剩余物0.01～2％。
0.01～1％，TiO20.01～1％，可烧失物0.01～0.5％，剩余物0.01～2％。
[0021] 作为一种实施方式，所述脱硫石膏以质量分数计包括SO330～50％，CaO 20～40％，SiO22～5％，P2O51～3％，MgO 0.01～2％，Na2O 0.01～1％，Fe2O3 0.01～5％，K2O
0.01～1％，Na2O 0.01～1％，可烧失物15～25％，剩余物0.01～1％。
0.01～1％，Na2O 0.01～1％，可烧失物15～25％，剩余物0.01～1％。
[0022] 作为一种实施方式，所述赤泥为烧结法赤泥，其化学成分以质量分数计包括SiO220～25％，CaO 40～60％，Al2O31～10％，Fe2O35～15％，K2O 0.01～1％，Na2O 1～3％，TiO20.1～5％，可烧失物5～20％。
[0023] 作为一种实施方式，所述预磨料中所述光伏板颗粒和所述硅灰的质量比为5：1。
[0024] 作为一种实施方式，所述复合胶凝材料以质量分数计包括预磨料50～70％，水泥熟料5～10％，赤泥5～15％，脱硫石膏10～20％。
[0025] 作为一种实施方式，所述干料混合料按质量分数计由以下组分组成：粗骨料35～55％，细骨料20～35％，复合胶凝材料25～30％。
[0026] 作为一种实施方式，所述减水剂的添加量为所述复合胶凝材料的质量的1～4％，水的添加量为所述复合胶凝材料的质量的21～25％。
[0027] 作为一种实施方式，所述减水剂为豆制品废水，所述豆制品废水经过以下处理：将豆制品废水在1-6℃条件下冷藏，在豆制品废水加入粒径<0.15mm的钢渣进行絮凝处理，絮凝时间不小于3h，过滤，得到滤液，即为所述减水剂。
[0028] 本发明的另一目的在于提供一种高性能混凝土，其采用根据以上内容任一项所述的用片麻岩废石和废弃光伏板制备高性能混凝土的方法得到。
[0029] 本发明的又一目的在于提供一种用废弃光伏板、赤泥和脱硫石膏制备复合胶凝材料的方法，包括以下步骤：
[0030] 步骤S1，将废弃光伏板进行破碎得到粒径10～20mm的光伏板颗粒并进行高温煅烧，煅烧温度为900℃～1300℃；
[0031] 步骤S2，将煅烧后的光伏板颗粒和硅灰混合并粉磨至比表面积600～900m2/kg，得到预磨料；
[0032] 步骤S3，将所述预磨料与水泥熟料、赤泥、脱硫石膏混合，粉磨至比表面积500-700m2/kg，得到复合胶凝材料。
[0033] 与最接近的现有技术相比，本发明提供的技术方案具有如下有益效果：
[0034] 1、本发明的制备高性能混凝土的方法中，粗、细骨料100％采用固体废弃物，水泥熟料所占比例降低，赤泥和脱硫石膏等固体废弃物比例大幅度提高，不仅实现了固废的资源化利用，贯彻国家绿色发展理念，同时降低了高强混凝土的制备成本，实现了固体废弃物的高附加值利用，也为片麻岩尾矿、废弃光伏板、再生骨料混凝土的合理利用提供了一种新思路，固体废弃物的综合利用率可达90％以上，减轻片麻岩废石和废弃光伏板的堆积对生态环境造成的破坏，带来良好的经济效益和社会效益。
[0035] 2、本发明利用片麻岩和废弃光伏板制备高强混凝土的方法中，选用片麻岩废石和废弃光伏板作为主要原料，光伏板属于一种多晶硅废弃物，为混凝土的强度发展提供充足的硅质材料。
[0036] 3、相对于普通硅酸盐水泥来说该体系胶凝材料中水泥熟料所占比例降低60％以上，赤泥、脱硫石膏的比例大幅度提高，一方面这种胶凝材料体系可以大幅度节省水泥熟料，从而减排CO2，并能利用大量的固体废弃物。
[0037] 4、在以片麻岩和废弃光伏板为核心的原料制备的高强混凝土材料体系中，由于片麻岩中的金属氧化物(CaO+MgO+FeO)的含量高，在大量废弃光伏板掺入以后，会显著增加胶凝体系的pH值，体系碱度的增加，有助于促进片麻岩的进一步水解。废弃光伏板中二价金属氧化物既是激发矿渣形成C-S-H凝胶的物质基础，也是在石膏的参与下夺取矿渣中的Al2O3和Fe2O3形成含铁钙矾石类复盐的物质基础。废弃光伏板中具有潜在水硬活性的硅(铝)氧四面体较多，是水泥熟料的2～3倍，而且矿渣中(SiO2+Al2O3)/(CaO+MgO)的摩尔比在0.9以上。2+
光伏板的大量解离，又会吸收体系中的Ca ，促进片麻岩的解离。在片麻岩和脱离石膏的协同激发作用下，光伏板中更多的硅氧四面体和铝氧四面体解离出来，生成更多的C-S-H凝胶和AFt，使得有更多的重金属离子被固化。另一方面，片麻岩和脱硫石膏所提供的Ca2+、OH-和SO42-促进了含铅钙矾石类复盐矿物的形成，使得部分重金属离子以类质同像置换的方式进入到晶格内部，从而更多地被固化。
光伏板的大量解离，又会吸收体系中的Ca ，促进片麻岩的解离。在片麻岩和脱离石膏的协同激发作用下，光伏板中更多的硅氧四面体和铝氧四面体解离出来，生成更多的C-S-H凝胶和AFt，使得有更多的重金属离子被固化。另一方面，片麻岩和脱硫石膏所提供的Ca2+、OH-和SO42-促进了含铅钙矾石类复盐矿物的形成，使得部分重金属离子以类质同像置换的方式进入到晶格内部，从而更多地被固化。
[0038] 5、胶凝材料体系中加入硅灰，提高了混凝土的致密性和耐久性。原状硅灰中团聚现象严重，本发明中使用煅烧后光伏板颗粒和硅灰共同粉磨，保证了硅灰的高度分散，能够避免碱骨料效应分发生。赤泥在胶凝体系中能起到很好的碱激发作用。豆制品废水可以起到替代减水剂的作用，降低了减水剂的使用成本。
[0039] 6、相对于尾矿生产的C60以下的混凝土，本发明可以低成本生产抗压强度在80MPa以上的高性能混凝土制品，同时能够提高产品的附加值，能产生较好的经济效益，并且为片麻岩废石和废弃光伏板的综合利用提供了一条新的途径。
[0041] 此处说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本发明的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
[0042] 图1是本发明用片麻岩废石和废弃光伏板制备高强混凝土的方法工艺流程图。
[0043] 图2是本发明用废弃光伏板、赤泥和脱硫石膏制备复合胶凝材料的方法工艺流程图。
具体实施方式
[0044] 下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0045] 如图1所示，本发明涉及一种用片麻岩废石和废弃光伏板制备高性能混凝土的方法，包括以下步骤：
[0046] 步骤1，将片麻岩废石破碎、整形及筛分，得到粒径>20mm，5～20mm和0.15～5mm的片麻岩废石颗粒，粒径>20mm的片麻岩废石用于再次破碎，粒径为5～20mm的废石颗粒作为废石粗骨料，粒径为0.15～5mm的废石颗粒作为废石细骨料；
[0047] 步骤2，将废弃光伏板进行破碎得到粒径10～20mm的光伏板颗粒并进行高温煅烧，煅烧温度为900℃～1300℃；
[0048] 步骤3，将煅烧后的光伏板颗粒和硅灰混合并粉磨至比表面积600～900m2/kg，得到预磨料；
[0049] 步骤4，将所述预磨料与水泥熟料、赤泥、脱硫石膏混合，粉磨至比表面积500-2
700m/kg，得到复合胶凝材料；
700m/kg，得到复合胶凝材料；
[0050] 步骤5，将所述废石粗骨料、所述废石细骨料和所述复合胶凝材料均匀混合，得到干料混合料；
[0051] 步骤6，向所述干料混合料中加入减水剂和水，搅拌均匀，然后进行浇注、成型、脱模和标准养护，得到高性能混凝土。
[0052] 优选地，所述片麻岩以质量分数计包括SiO240～65％，Al2O320～40％，CaO 5～10％，MgO 0.5～2％，Fe2O3+FeO 0.01～5％，K2O 0.01～2％，Na2O 0.01～2％，P2O50.01～
1％，可烧失物0.01～5％，剩余物0.01～2％。
1％，可烧失物0.01～5％，剩余物0.01～2％。
[0053] 优选地，所述光伏板以质量分数计包括SiO265～80％，NaCl 15～35％，CaCl20.01～3％，可烧失物0.01～5％，剩余物0.01～3％。
[0054] 优选地，所述硅灰以质量分数计包括SiO285～95％，CaO 1～4％，K2O 0.01～1％，Na2O 0.01～1％，Al2O30.1～2％，Fe2O30.1～1％，CaCl20～0.02％，可烧失物0.01～2％，剩余物0.01～1％。
[0055] 优选地，所述水泥熟料以质量分数计包括CaO 55～75％，SiO210～30％，Al2O31～10％，Fe2O30.1～5％，K2O 0.01～1％，MgO 0.01～1％，Na2O 0.01～1％，MnO 0.01～1％，TiO20.01～1％，可烧失物0.01～0.5％，剩余物0.01～2％。
[0056] 优选地，所述脱硫石膏以质量分数计包括SO330～50％，CaO 20～40％，SiO22～5％，P2O51～3％，MgO 0.01～2％，Na2O 0.01～1％，Fe2O30.01～5％，K2O 0.01～1％，Na2O
0.01～1％，可烧失物15～25％，剩余物0.01～1％。
0.01～1％，可烧失物15～25％，剩余物0.01～1％。
[0057] 优选地，所述赤泥为烧结法赤泥，其化学成分以质量分数计包括SiO220～25％，CaO 40～60％，Al2O31～10％，Fe2O35～15％，K2O 0.01～1％，Na2O 1～3％，TiO20.1～5％，可烧失物5～20％。
[0058] 优选地，所述预磨料中所述光伏板颗粒和所述硅灰的质量比为5：1。
[0059] 优选地，所述复合胶凝材料以质量分数计包括预磨料50～70％，水泥熟料5～10％，赤泥5～15％，脱硫石膏10～20％。
[0060] 优选地，所述干料混合料按质量分数计由以下组分组成：粗骨料35～55％，细骨料20～35％，复合胶凝材料25～30％。
[0061] 优选地，所述减水剂的添加量为所述复合胶凝材料的质量的1～4％，水的添加量为所述复合胶凝材料的质量的21～25％。
[0062] 优选地，所述减水剂为豆制品废水，所述豆制品废水经过以下处理：将豆制品废水在1-6℃条件下冷藏，在豆制品废水加入粒径<0.15mm的钢渣进行絮凝处理，絮凝时间不小于3h，过滤，得到滤液，即为所述减水剂。
[0063] 本发明还涉及一种高性能混凝土，该高性能混凝土采用根据以上所述的用片麻岩废石和废弃光伏板制备高性能混凝土的方法得到。
[0064] 本发明还涉及一种用废弃光伏板、赤泥和脱硫石膏制备复合胶凝材料的方法，如图2所示，包括以下步骤：
[0065] 步骤S1，将废弃光伏板进行破碎得到粒径10～20mm的光伏板颗粒并进行高温煅烧，煅烧温度为900℃～1300℃；
[0066] 步骤S2，将煅烧后的光伏板颗粒和硅灰混合并粉磨至比表面积600～900m2/kg，得到预磨料；
[0067] 步骤S3，将所述预磨料与水泥熟料、赤泥、脱硫石膏混合，粉磨至比表面积500-700m2/kg，得到复合胶凝材料。
[0068] 实施例1
[0069] 步骤1，将片麻岩废石进行颚式破碎、整形及筛分，得到粒径>20mm，5～20mm和0.15～5mm的片麻岩废石颗粒，将粒径>20mm的片麻岩废石颗粒再次进行颚式破碎，粒径为5～20mm的片麻岩废石颗粒作为废石粗骨料，粒径为0.15～5mm的片麻岩废石颗粒作为废石细骨料；
[0070] 其中，所述片麻岩废石的化学成分以质量分数计为SiO240～65％，Al2O3 20～40％，CaO 5～10％，MgO 0.5～2％，Fe2O3+FeO 0.01～5％，K2O 0.01～2％，Na2O 0.01～
2％，P2O50.01～1％，可烧失物0.01～5％，剩余物0.01～2％。
2％，P2O50.01～1％，可烧失物0.01～5％，剩余物0.01～2％。
[0071] 步骤2，将废弃光伏板进行破碎得到粒径10～20mm的光伏板颗粒并进行高温煅烧，煅烧温度为900℃；
[0072] 其中，废弃光伏板化学成份以质量分数计为：SiO265～80％，NaCl 15～35％，CaCl20.01～3％，可烧失物0.01～5％，剩余物0.01～3％。
[0073] 步骤3，将煅烧后的光伏板颗粒和硅灰混合并粉磨至比表面积600m2/kg，得到预磨料，其中，所述预磨料中光伏板颗粒和硅灰颗粒的质量比为5：1；
[0074] 其中，硅灰的化学成分以质量分数计为：SiO285～95％，CaO 1～4％，K2O 0.01～1％，Na2O 0.01～1％，Al2O30.1～2％，Fe2O30.1～1％，CaCl20～0.02％，可烧失物0.01～
2％，剩余物0.01～1％。
2％，剩余物0.01～1％。
[0075] 步骤4，将所述预磨料与水泥熟料、赤泥、脱硫石膏混合在一起粉磨至比表面积500m2/kg，得到复合胶凝材料，其中，复合胶凝材料以质量分数计包括：预磨料60％，水泥熟料5％，赤泥15％，脱硫石膏20％；
[0076] 其中，水泥熟料化学成分以质量分数计为：CaO 55～75％，SiO210～30％，Al2O31～10％，Fe2O30.1～5％，K2O 0.01～1％，MgO 0.01～1％，Na2O 0.01～1％，MnO 0.01～1％，TiO20.01～1％，可烧失物0.01～0.5％，剩余物0.01～2％；
[0077] 其中，脱硫石膏化学成分以质量分数计为：SO330～50％，CaO 20～40％，SiO22～5％，P2O51～3％，MgO 0.01～2％，Na2O 0.01～1％，Fe2O30.01～5％，K2O 0.01～1％，Na2O
0.01～1％，可烧失物15～25％，剩余物0.01～1％；
0.01～1％，可烧失物15～25％，剩余物0.01～1％；
[0078] 其中，所述赤泥为烧结法赤泥，其化学成分以质量分数计为：SiO2 20～25％，CaO 40～60％，Al2O31～10％，Fe2O35～15％，K2O 0.01～1％，Na2O 1～3％，TiO20.1～5％，可烧失物5～20％。
[0079] 步骤5，将废石粗骨料40％、废石细骨料35％和复合胶凝材料25％均匀混合，得到干料混合料。
[0080] 步骤6，向上述的干料混合料中加入质量为复合胶凝材料质量的2％的减水剂和22％水，搅拌均匀；
[0081] 其中，减水剂为豆制品废水，豆制品废水经过以下处理：将豆制品废水在1-6℃条件下冷藏，在豆制品废水加入粒径<0.15mm的钢渣进行絮凝处理，絮凝时间不小于3h，过滤，得到滤液，即为减水剂；
[0082] 搅拌150s均匀后，浇注与标准模具中，置于振动台振实后放在标准条件下养护24h后脱模，继续置于标准条件下养护至不同龄期，参照GB/T50081-2002《普通混凝土力学性能试验方法标准》分别测试3d、7d、28d的抗折强度与抗压强度，结果见表1所示。
[0083] 一种用废弃光伏板、赤泥和脱硫石膏制备复合胶凝材料的方法，包括以下步骤：
[0084] 步骤S1，将废弃光伏板进行破碎得到粒径10～20mm的光伏板颗粒并进行高温煅烧，煅烧温度为900℃；
[0085] 步骤S2，将煅烧后的光伏板颗粒和硅灰混合并粉磨至比表面积600m2/kg，得到预磨料，其中，所述预磨料中光伏板颗粒和硅灰颗粒的质量比为5：1；
[0086] 步骤S3，将所述预磨料与水泥熟料、赤泥、脱硫石膏混合，粉磨至比表面积500m2/kg，得到复合胶凝材料，其中，复合胶凝材料以质量分数计包括：预磨料60％，水泥熟料5％，赤泥15％，脱硫石膏20％。
[0087] 表1
[0088]
[0089] 将Pb(NO3)2配制成Pb2+质量浓度为0.5％的Pb(NO3)2溶液，水胶比0.20，与复合胶凝材料混合均匀，制备出含铅净浆试样。同时利用P·I 32·5水泥制备固铅试样作为对照。在养护龄期为3d、7d和28d时分别取样，参照HJ 557-2009《固体废物浸出毒性方法—水平振荡法》，对含铅净浆试样进行浸出试验，浸出液中Pb2+的浓度按照GB 5085.3-2007《浸出毒性鉴别标准》的规定，采用电感耦合等离子体光谱仪测定Pb2+浓度，如表2所示。
[0090] 表2
[0091]
[0092] 实施例2
[0093] 步骤1，将片麻岩废石进行颚式破碎、整形及筛分，得到粒径>20mm，5～20mm和0.15～5mm的片麻岩废石颗粒，将粒径>20mm的片麻岩废石颗粒再次进行颚式破碎，粒径为5～20mm的片麻岩废石颗粒作为废石粗骨料，粒径为0.15～5mm的片麻岩废石颗粒作为废石细骨料；
[0094] 其中，所述片麻岩废石的化学成分以质量分数计为SiO240～65％，Al2O3 20～40％，CaO 5～10％，MgO 0.5～2％，Fe2O3+FeO 0.01～5％，K2O 0.01～2％，Na2O 0.01～
2％，P2O50.01～1％，可烧失物0.01～5％，剩余物0.01～2％。
2％，P2O50.01～1％，可烧失物0.01～5％，剩余物0.01～2％。
[0095] 步骤2，将废弃光伏板进行破碎得到粒径10～20mm的光伏板颗粒并进行高温煅烧，煅烧温度为1000℃；
[0096] 其中，废弃光伏板化学成份以质量分数计为：SiO265～80％，NaCl 15～35％，CaCl20.01～3％，可烧失物0.01～5％，剩余物0.01～3％。
[0097] 步骤3，将煅烧后的光伏板颗粒和硅灰混合并粉磨至比表面积650m2/kg，得到预磨料，其中，预磨料中光伏板颗粒和硅灰颗粒的质量比为5：1；
[0098] 其中，硅灰的化学成分以质量分数计为：SiO285～95％，CaO 1～4％，K2O 0.01～1％，Na2O 0.01～1％，Al2O30.1～2％，Fe2O30.1～1％，CaCl20～0.02％，可烧失物0.01～
2％，剩余物0.01～1％。
2％，剩余物0.01～1％。
[0099] 步骤4，将所述预磨料与水泥熟料、赤泥、脱硫石膏混合在一起粉磨至比表面积540m2/kg，得到复合胶凝材料，其中，复合胶凝材料以质量分数计包括：预磨料64％，水泥熟料6％，赤泥12％，脱硫石膏18％；
[0100] 其中，水泥熟料化学成分以质量分数计为：CaO 55～75％，SiO210～30％，Al2O31～10％，Fe2O30.1～5％，K2O 0.01～1％，MgO 0.01～1％，Na2O 0.01～1％，MnO 0.01～1％，TiO20.01～1％，可烧失物0.01～0.5％，剩余物0.01～2％；
[0101] 其中，脱硫石膏化学成分以质量分数计为：SO330～50％，CaO 20～40％，SiO22～5％，P2O51～3％，MgO 0.01～2％，Na2O 0.01～1％，Fe2O30.01～5％，K2O 0.01～1％，Na2O
0.01～1％，可烧失物15～25％，剩余物0.01～1％；
0.01～1％，可烧失物15～25％，剩余物0.01～1％；
[0102] 其中，所述赤泥为烧结法赤泥，其化学成分以质量分数计为：SiO2 20～25％，CaO 40～60％，Al2O31～10％，Fe2O35～15％，K2O 0.01～1％，Na2O 1～3％，TiO20.1～5％，可烧失物5～20％。
[0103] 步骤5，将废石粗骨料45％、废石细骨料25％和复合胶凝材料30％均匀混合，得到干料混合料。
[0104] 步骤6，向上述的干料混合料中加入质量为复合胶凝材料质量的3％的减水剂和23％水，搅拌均匀；
[0105] 其中，减水剂为豆制品废水，豆制品废水经过以下处理：将豆制品废水在1-6℃条件下冷藏，在豆制品废水加入粒径<0.15mm的钢渣进行絮凝处理，絮凝时间不小于3h，过滤，得到滤液，即为减水剂；
[0106] 搅拌180s均匀后，浇注与标准模具中，置于振动台振实后放在标准条件下养护24h后脱模，继续置于标准条件下养护至不同龄期，分参照GB/T 50081-2002《普通混凝土力学性能试验方法标准》分别测试3d、7d、28d的抗折强度与抗压强度，结果见表3所示。
[0107] 一种用废弃光伏板、赤泥和脱硫石膏制备复合胶凝材料的方法，包括以下步骤：
[0108] 步骤S1，将废弃光伏板进行破碎得到粒径10～20mm的光伏板颗粒并进行高温煅烧，煅烧温度为1000℃；
[0109] 步骤S2，将煅烧后的光伏板颗粒和硅灰混合并粉磨至比表面积650m2/kg，得到预磨料，其中，预磨料中光伏板颗粒和硅灰颗粒的质量比为5：1；
[0110] 步骤S3，将所述预磨料与水泥熟料、赤泥、脱硫石膏混合，粉磨至比表面积540m2/kg，得到复合胶凝材料，其中，复合胶凝材料以质量分数计包括：预磨料64％，水泥熟料6％，赤泥12％，脱硫石膏18％。
[0111] 表3
[0112]
[0113] 将Pb(NO3)2配制成Pb2+质量浓度为0.5％的Pb(NO3)2溶液，水胶比0.20，与复合胶凝材料混合均匀，制备出含铅净浆试样。同时利用P·I 32·5水泥制备固铅试样作为对照。在养护龄期为3d、7d和28d时分别取样，参照HJ 557-2009《固体废物浸出毒性方法—水平振荡法》，对含铅净浆试样进行浸出试验，浸出液中Pb2+的浓度按照GB 5085.3-2007《浸出毒性鉴别标准》的规定，采用电感耦合等离子体光谱仪测定Pb2+浓度，如表4所示。
[0114] 表4
[0115]
[0116] 实施例3
[0117] 步骤1，将片麻岩废石进行颚式破碎、整形及筛分，得到粒径>20mm，5～20mm和0.15～5mm的片麻岩废石颗粒，将粒径>20mm的片麻岩废石颗粒再次进行颚式破碎，粒径为5～20mm的片麻岩废石颗粒作为废石粗骨料，粒径为0.15～5mm的片麻岩废石颗粒作为废石细骨料；
[0118] 其中，所述片麻岩废石的化学成分以质量分数计为SiO240～65％，Al2O3 20～40％，CaO 5～10％，MgO 0.5～2％，Fe2O3+FeO 0.01～5％，K2O 0.01～2％，Na2O 0.01～
2％，P2O50.01～1％，可烧失物0.01～5％，剩余物0.01～2％。
2％，P2O50.01～1％，可烧失物0.01～5％，剩余物0.01～2％。
[0119] 步骤2，将废弃光伏板进行破碎得到粒径10～20mm的光伏板颗粒并进行高温煅烧，煅烧温度为1100℃；
[0120] 其中，废弃光伏板化学成份以质量分数计为：SiO265～80％，NaCl 15～35％，CaCl20.01～3％，可烧失物0.01～5％，剩余物0.01～3％。
[0121] 步骤3，将煅烧后的光伏板颗粒和硅灰混合并粉磨至比表面积700m2/kg，得到预磨料，其中，预磨料中光伏板颗粒和硅灰颗粒的质量比为5：1；
[0122] 其中，硅灰的化学成分以质量分数计为：SiO285～95％，CaO 1～4％，K2O 0.01～1％，Na2O 0.01～1％，Al2O30.1～2％，Fe2O30.1～1％，CaCl20～0.02％，可烧失物0.01～
2％，剩余物0.01～1％。
2％，剩余物0.01～1％。
[0123] 步骤4，将所述预磨料与水泥熟料、赤泥、脱硫石膏混合在一起粉磨至比表面积580m2/kg，得到复合胶凝材料；其中，复合胶凝材料以质量分数计包括预磨料70％，水泥熟料7％，赤泥6％，脱硫石膏17％；
[0124] 其中，水泥熟料化学成分以质量分数计为：CaO 55～75％，SiO210～30％，Al2O31～10％，Fe2O30.1～5％，K2O 0.01～1％，MgO 0.01～1％，Na2O 0.01～1％，MnO 0.01～1％，TiO20.01～1％，可烧失物0.01～0.5％，剩余物0.01～2％；
[0125] 其中，脱硫石膏化学成分以质量分数计为：SO330～50％，CaO 20～40％，SiO22～5％，P2O51～3％，MgO 0.01～2％，Na2O 0.01～1％，Fe2O30.01～5％，K2O 0.01～1％，Na2O
0.01～1％，可烧失物15～25％，剩余物0.01～1％。
0.01～1％，可烧失物15～25％，剩余物0.01～1％。
[0126] 其中，所述赤泥为烧结法赤泥，其化学成分以质量分数计为：SiO2 20～25％，CaO 40～60％，Al2O31～10％，Fe2O35～15％，K2O 0.01～1％，Na2O 1～3％，TiO20.1～5％，可烧失物5～20％。
[0127] 步骤5，将废石粗骨料50％、片麻岩废石细骨料20％和复合胶凝材料30％均匀混合，得到干料混合料。
[0128] 步骤6，向上述的干料混合料中加入质量为复合胶凝材料质量的2％的减水剂和24％水，搅拌均匀；
[0129] 减水剂为豆制品废水，豆制品废水经过以下处理：将豆制品废水在1-6℃条件下冷藏，在豆制品废水加入粒径<0.15mm的钢渣进行絮凝处理，絮凝时间不小于3h，过滤，得到滤液，即为减水剂；
[0130] 搅拌210s均匀后，浇注与标准模具中，置于振动台振实后放在标准条件下养护24h后脱模，继续置于标准条件下养护至不同龄期，分参照GB/T 50081-2002《普通混凝土力学性能试验方法标准》分别测试3d、7d、28d的抗折强度与抗压强度，结果见表5所示。
[0131] 一种用废弃光伏板、赤泥和脱硫石膏制备复合胶凝材料的方法，包括以下步骤：
[0132] 步骤S1，将废弃光伏板进行破碎得到粒径10～20mm的光伏板颗粒并进行高温煅烧，煅烧温度为1100℃；
[0133] 步骤S2，将煅烧后的光伏板颗粒和硅灰混合并粉磨至比表面积700m2/kg，得到预磨料，其中，预磨料中光伏板颗粒和硅灰颗粒的质量比为5：1；
[0134] 步骤S3，将所述预磨料与水泥熟料、赤泥、脱硫石膏混合，粉磨至比表面积580m2/kg，得到复合胶凝材料，其中，复合胶凝材料以质量分数计包括预磨料70％，水泥熟料7％，赤泥6％，脱硫石膏17％。
[0135] 表5
[0136]
[0137] 将Pb(NO3)2配制成Pb2+质量浓度为0.5％的Pb(NO3)2溶液，水胶比0.20，与复合胶凝材料混合均匀，制备出含铅净浆试样。同时利用P·I 32·5水泥制备固铅试样作为对照。在养护龄期为3d、7d和28d时分别取样，参照HJ 557-2009《固体废物浸出毒性方法—水平振荡法》，对含铅净浆试样进行浸出试验，浸出液中Pb2+的浓度按照GB 5085.3-2007《浸出毒性鉴别标准》的规定，采用电感耦合等离子体光谱仪测定Pb2+浓度，如表6所示。
[0138] 表6
[0139]
[0140] 实施例4
[0141] 步骤1，将片麻岩废石进行颚式破碎、整形及筛分，得到粒径>20mm，5～20mm和0.15～5mm的片麻岩废石颗粒，将粒径>20mm的片麻岩废石颗粒再次进行颚式破碎，粒径为5～20mm的片麻岩废石颗粒作为废石粗骨料，粒径为0.15～5mm的废石颗粒作为废石细骨料；
[0142] 其中，所述片麻岩废石的化学成分以质量分数计为SiO240～65％，Al2O3 20～40％，CaO 5～10％，MgO 0.5～2％，Fe2O3+FeO 0.01～5％，K2O 0.01～2％，Na2O 0.01～
2％，P2O50.01～1％，可烧失物0.01～5％，剩余物0.01～2％。
2％，P2O50.01～1％，可烧失物0.01～5％，剩余物0.01～2％。
[0143] 步骤2，将废弃光伏板进行破碎得到粒径10～20mm的光伏板颗粒并进行高温煅烧，煅烧温度为1100℃；
[0144] 其中，废弃光伏板化学成份以质量分数计为：SiO265～80％，NaCl 15～35％，CaCl20.01～3％，烧失量0.01～5％，其它0.01～3％。
[0145] 步骤3，将煅烧后的光伏板颗粒和硅灰混合并粉磨至比表面积750m2/kg，得到预磨料，其中，预磨料中光伏板颗粒和硅灰颗粒的质量比为5：1；
[0146] 其中，硅灰的化学成分以质量分数计为：SiO285～95％，CaO 1～4％，K2O 0.01～1％，Na2O 0.01～1％，Al2O30.1～2％，Fe2O30.1～1％，CaCl20～0.02％，可烧失物0.01～
2％，剩余物0.01～1％。
2％，剩余物0.01～1％。
[0147] 步骤4，将所述预磨料与水泥熟料、赤泥、脱硫石膏混合在一起粉磨至比表面积620m2/kg，得到复合胶凝材料；其中，复合胶凝材料以质量分数计包括预磨料67％，水泥熟料8％，赤泥10％，脱硫石膏15％；
[0148] 其中，水泥熟料化学成分以质量分数计为：CaO 55～75％，SiO210～30％，Al2O31～10％，Fe2O30.1～5％，K2O 0.01～1％，MgO 0.01～1％，Na2O 0.01～1％，MnO 0.01～1％，TiO20.01～1％，可烧失物0.01～0.5％，剩余物0.01～2％；
[0149] 其中，脱硫石膏化学成分以质量分数计为：SO330～50％，CaO 20～40％，SiO22～5％，P2O51～3％，MgO 0.01～2％，Na2O 0.01～1％，Fe2O30.01～5％，K2O 0.01～1％，Na2O
0.01～1％，可烧失物15～25％，剩余物0.01～1％；
0.01～1％，可烧失物15～25％，剩余物0.01～1％；
[0150] 其中，所述赤泥为烧结法赤泥，其化学成分以质量分数计为：SiO2 20～25％，CaO 40～60％，Al2O31～10％，Fe2O35～15％，K2O 0.01～1％，Na2O 1～3％，TiO20.1～5％，可烧失物5～20％。
[0151] 步骤5，将废石粗骨料55％、废石细骨料20％和复合胶凝材料25％均匀混合，得到干料混合料。
[0152] 步骤6，向上述的干料混合料中加入质量为复合胶凝材料质量的3％的减水剂和22％水，搅拌均匀；
[0153] 其中，减水剂为豆制品废水，豆制品废水经过以下处理：将豆制品废水在1-6℃条件下冷藏，在豆制品废水加入粒径<0.15mm的钢渣进行絮凝处理，絮凝时间不小于3h，过滤，得到滤液，即为减水剂；
[0154] 搅拌240s均匀后，浇注与标准模具中，置于振动台振实后放在标准条件下养护24h后脱模，继续置于标准条件下养护至不同龄期，分参照GB/T 50081-2002《普通混凝土力学性能试验方法标准》分别测试3d、7d、28d的抗折强度与抗压强度，结果见表7所示。
[0155] 一种用废弃光伏板、赤泥和脱硫石膏制备复合胶凝材料的方法，包括以下步骤：
[0156] 步骤S1，将废弃光伏板进行破碎得到粒径10～20mm的光伏板颗粒并进行高温煅烧，煅烧温度为1100℃；
[0157] 步骤S2，将煅烧后的光伏板颗粒和硅灰混合并粉磨至比表面积750m2/kg，得到预磨料，其中，预磨料中光伏板颗粒和硅灰颗粒的质量比为5：1；
[0158] 步骤S3，将所述预磨料与水泥熟料、赤泥、脱硫石膏混合，粉磨至比表面积620m2/kg，得到复合胶凝材料，其中，复合胶凝材料以质量分数计包括预磨料67％，水泥熟料8％，赤泥10％，脱硫石膏15％。
[0159] 表7
[0160]
[0161] 将Pb(NO3)2配制成Pb2+质量浓度为0.5％的Pb(NO3)2溶液，水胶比0.20，与复合胶凝材料混合均匀，制备出含铅净浆试样。同时利用P·I 32·5水泥制备固铅试样作为对照。在养护龄期为3d、7d和28d时分别取样，参照HJ 557-2009《固体废物浸出毒性方法—水平振荡法》，对含铅净浆试样进行浸出试验，浸出液中Pb2+的浓度按照GB 5085.3-2007《浸出毒性鉴别标准》的规定，采用电感耦合等离子体光谱仪测定Pb2+浓度，如表8所示。
[0162] 表8
[0163]
[0164] 实施例5
[0165] 步骤1，将片麻岩废石进行颚式破碎、整形及筛分，得到粒径>20mm，5～20mm和0.15～5mm的片麻岩废石颗粒，将粒径>20mm的片麻岩废石颗粒再次进行颚式破碎，粒径为5～20mm的片麻岩废石颗粒作为废石粗骨料，粒径为0.15～5mm的片麻岩废石颗粒作为废石细骨料；
[0166] 其中，所述片麻岩废石的化学成分以质量分数计为SiO240～65％，Al2O3 20～40％，CaO 5～10％，MgO 0.5～2％，Fe2O3+FeO 0.01～5％，K2O 0.01～2％，Na2O 0.01～
2％，P2O50.01～1％，可烧失物0.01～5％，剩余物0.01～2％。
2％，P2O50.01～1％，可烧失物0.01～5％，剩余物0.01～2％。
[0167] 步骤2，将废弃光伏板进行破碎得到粒径10～20mm的光伏板颗粒并进行高温煅烧，煅烧温度为1200℃；
[0168] 其中，废弃光伏板化学成份以质量分数计为：SiO265～80％，NaCl 15～35％，CaCl20.01～3％，可烧失物0.01～5％，剩余物0.01～3％。
[0169] 步骤3，将煅烧后的光伏板颗粒和硅灰混合并粉磨至比表面积800m2/kg，得到预磨料，其中，预磨料中光伏板颗粒和硅灰颗粒的质量比为5：1；
[0170] 其中，硅灰的化学成分以质量分数计为：SiO285～95％，CaO 1～4％，K2O 0.01～1％，Na2O 0.01～1％，Al2O30.1～2％，Fe2O30.1～1％，CaCl20～0.02％，可烧失物0.01～
2％，剩余物0.01～1％。
2％，剩余物0.01～1％。
[0171] 步骤4，将所述预磨料与水泥熟料、赤泥、脱硫石膏混合在一起粉磨至比表面积660m2/kg，得到复合胶凝材料，其中，复合胶凝材料以质量分数计包括预磨料61％，水泥熟料9％，赤泥12％，脱硫石膏18％；
[0172] 其中，水泥熟料化学成分以质量分数计为：CaO 55～75％，SiO210～30％，Al2O31～10％，Fe2O30.1～5％，K2O 0.01～1％，MgO 0.01～1％，Na2O 0.01～1％，MnO 0.01～1％，TiO20.01～1％，可烧失物0.01～0.5％，剩余物0.01～2％。
[0173] 其中，脱硫石膏化学成分以质量分数计为：SO330～50％，CaO 20～40％，SiO22～5％，P2O51～3％，MgO 0.01～2％，Na2O 0.01～1％，Fe2O30.01～5％，K2O 0.01～1％，Na2O
0.01～1％，可烧失物15～25％，剩余物0.01～1％；
0.01～1％，可烧失物15～25％，剩余物0.01～1％；
[0174] 其中，所述赤泥为烧结法赤泥，其化学成分以质量分数计为：SiO2 20～25％，CaO 40～60％，Al2O31～10％，Fe2O35～15％，K2O 0.01～1％，Na2O 1～3％，TiO20.1～5％，可烧失物5～20％。
[0175] 步骤5，将废石粗骨料51％、废石细骨料22％和复合胶凝材料27％均匀混合，得到干料混合料。
[0176] 步骤6，向上述的干料混合料中加入质量为复合胶凝材料质量的2％的减水剂和25％水，搅拌均匀；
[0177] 其中，减水剂为豆制品废水，豆制品废水经过以下处理：将豆制品废水在1-6℃条件下冷藏，在豆制品废水加入粒径<0.15mm的钢渣进行絮凝处理，絮凝时间不小于3h，过滤，得到滤液，即为减水剂；
[0178] 搅拌250s均匀后，浇注与标准模具中，置于振动台振实后放在标准条件下养护24h后脱模，继续置于标准条件下养护至不同龄期，分参照GB/T50081-2002《普通混凝土力学性能试验方法标准》分别测试3d、7d、28d的抗折强度与抗压强度，结果见表9所示。
[0179] 一种用废弃光伏板、赤泥和脱硫石膏制备复合胶凝材料的方法，包括以下步骤：
[0180] 步骤S1，将废弃光伏板进行破碎得到粒径10～20mm的光伏板颗粒并进行高温煅烧，煅烧温度为1200℃；
[0181] 步骤S2，将煅烧后的光伏板颗粒和硅灰混合并粉磨至比表面积800m2/kg，得到预磨料，其中，预磨料中光伏板颗粒和硅灰颗粒的质量比为5：1；
[0182] 步骤S3，将所述预磨料与水泥熟料、赤泥、脱硫石膏混合，粉磨至比表面积660m2/kg，得到复合胶凝材料，其中，复合胶凝材料以质量分数计包括预磨料61％，水泥熟料9％，赤泥12％，脱硫石膏18％。
[0183] 表9
[0184]
[0185] 将Pb(NO3)2配制成Pb2+质量浓度为0.5％的Pb(NO3)2溶液，水胶比0.20，与复合胶凝材料混合均匀，制备出含铅净浆试样。同时利用P·I 32·5水泥制备固铅试样作为对照。在养护龄期为3d、7d和28d时分别取样，参照HJ 557-2009《固体废物浸出毒性方法—水平振荡2+
法》，对含铅净浆试样进行浸出试验，浸出液中Pb 的浓度按照GB 5085.3-2007《浸出毒性鉴别标准》的规定，采用电感耦合等离子体光谱仪测定Pb2+浓度，如表10所示。
法》，对含铅净浆试样进行浸出试验，浸出液中Pb 的浓度按照GB 5085.3-2007《浸出毒性鉴别标准》的规定，采用电感耦合等离子体光谱仪测定Pb2+浓度，如表10所示。
[0186] 表10
[0187]
[0188] 实施例6
[0189] 步骤1，将片麻岩废石进行颚式破碎、整形及筛分，得到粒径>20mm，5～20mm和0.15～5mm的片麻岩废石颗粒，将粒径>20mm的片麻岩废石颗粒再次进行颚式破碎，粒径为5～20mm的片麻岩废石颗粒作为废石粗骨料，粒径为0.15～5mm的片麻岩废石颗粒作为废石细骨料；
[0190] 其中，所述片麻岩废石的化学成分以质量分数计为SiO240～65％，Al2O3 20～40％，CaO 5～10％，MgO 0.5～2％，Fe2O3+FeO 0.01～5％，K2O 0.01～2％，Na2O 0.01～
2％，P2O50.01～1％，可烧失物0.01～5％，剩余物0.01～2％。
2％，P2O50.01～1％，可烧失物0.01～5％，剩余物0.01～2％。
[0191] 步骤2，将废弃光伏板进行破碎得到粒径10～20mm的光伏板颗粒并进行高温煅烧，煅烧温度为1250℃；
[0192] 其中，废弃光伏板化学成份以质量分数计为：SiO265～80％，NaCl 15～35％，CaCl20.01～3％，可烧失物0.01～5％，剩余物0.01～3％。
[0193] 步骤3，将煅烧后的光伏板颗粒和硅灰混合并粉磨至比表面积850m2/kg，得到预磨料，其中，预磨料中光伏板颗粒和硅灰颗粒的质量比为5：1；
[0194] 其中，硅灰的化学成分以质量分数计为：SiO285～95％，CaO 1～4％，K2O 0.01～1％，Na2O 0.01～1％，Al2O30.1～2％，Fe2O30.1～1％，CaCl20～0.02％，可烧失物0.01～
2％，剩余物0.01～1％。
2％，剩余物0.01～1％。
[0195] 步骤4，将所述预磨料与水泥熟料、赤泥、脱硫石膏混合在一起粉磨至比表面积700m2/kg，得到复合胶凝材料，其中，复合胶凝材料以质量分数计包括预磨料70％，水泥熟料10％，赤泥5％，脱硫石膏15％；
[0196] 其中，水泥熟料化学成分以质量分数计为：CaO 55～75％，SiO210～30％，Al2O31～10％，Fe2O30.1～5％，K2O 0.01～1％，MgO 0.01～1％，Na2O 0.01～1％，MnO 0.01～1％，TiO20.01～1％，可烧失物0.01～0.5％，剩余物0.01～2％。
[0197] 其中，脱硫石膏化学成分以质量分数计为：SO330～50％，CaO 20～40％，SiO22～5％，P2O51～3％，MgO 0.01～2％，Na2O 0.01～1％，Fe2O30.01～5％，K2O 0.01～1％，Na2O
0.01～1％，可烧失物15～25％，剩余物0.01～1％；
0.01～1％，可烧失物15～25％，剩余物0.01～1％；
[0198] 其中，所述赤泥为烧结法赤泥，其化学成分以质量分数计为：SiO2 20～25％，CaO 40～60％，Al2O31～10％，Fe2O35～15％，K2O 0.01～1％，Na2O 1～3％，TiO20.1～5％，可烧失物5～20％。
[0199] 步骤5，将废石粗骨料52％、废石细骨料26％和复合胶凝材料22％均匀混合，得到干料混合料。
[0200] 步骤6，向上述的干料混合料中加入质量为复合胶凝材料质量的2％的减水剂和22％水，搅拌均匀；
[0201] 其中，减水剂为豆制品废水，豆制品废水经过以下处理：将豆制品废水在1-6℃条件下冷藏，在豆制品废水加入粒径<0.15mm的钢渣进行絮凝处理，絮凝时间不小于3h，过滤，得到滤液，即为减水剂。搅拌200s均匀后，浇注与标准模具中，置于振动台振实后放在标准条件下养护24h后脱模，继续置于标准条件下养护至不同龄期，分参照GB/T 50081-2002《普通混凝土力学性能试验方法标准》分别测试3d、7d、28d的抗折强度与抗压强度，结果见表11所示。
[0202] 表11
[0203]
[0204] 将Pb(NO3)2配制成Pb2+质量浓度为0.5％的Pb(NO3)2溶液，水胶比0.20，与复合胶凝材料混合均匀，制备出含铅净浆试样。同时利用P·I 32·5水泥制备固铅试样作为对照。在养护龄期为3d、7d和28d时分别取样，参照HJ 557-2009《固体废物浸出毒性方法—水平振荡法》，对含铅净浆试样进行浸出试验，浸出液中Pb2+的浓度按照GB 5085.3-2007《浸出毒性鉴别标准》的规定，采用电感耦合等离子体光谱仪测定Pb2+浓度，如表12所示。
[0205] 一种用废弃光伏板、赤泥和脱硫石膏制备复合胶凝材料的方法，包括以下步骤：
[0206] 步骤S1，将废弃光伏板进行破碎得到粒径10～20mm的光伏板颗粒并进行高温煅烧，煅烧温度为1250℃；
[0207] 步骤S2，将煅烧后的光伏板颗粒和硅灰混合并粉磨至比表面积850m2/kg，得到预磨料，其中，预磨料中光伏板颗粒和硅灰颗粒的质量比为5：1；
[0208] 步骤S3，将所述预磨料与水泥熟料、赤泥、脱硫石膏混合，粉磨至比表面积700m2/kg，得到复合胶凝材料，其中，复合胶凝材料以质量分数计包括预磨料70％，水泥熟料10％，赤泥5％，脱硫石膏15％。
[0209] 表12
[0210]
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